江阴大道C标路面桥梁工程质量通病治理办法.docx
《江阴大道C标路面桥梁工程质量通病治理办法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《江阴大道C标路面桥梁工程质量通病治理办法.docx（63页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
江阴大道C标路面桥梁工程质量通病治理办法
江阴大道C标总监办路面、桥梁工程质量通病治理办法
一、路面工程
序号
质量通病
形成原因
防治措施
1
石灰土抗压强度不合格
1、石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。
2、石灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。
3、试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。
1、实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5~1.0个百分点。
2、采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。
3、土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。
4、石灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。
5、试件应用塑料膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。
2
石灰底基层表面起皮
1、石灰土含水量过大或过小。
2、石灰土表层失水过多，未及时碾压。
3、碾压未按先轻后重的原则。
4、石灰土拌和不均匀。
1、石灰土的含水量宜大于最佳含水量1%时开始碾压，并及时压实。
2、及时清除粘附在压路机轮上的石灰土，并清除出路面以外。
3、应按先轻后重的碾压程序逐步压实。
4、对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。
5、严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。
3
石灰土表面松散
1、石灰土表层含水量较低，不能压实。
2、石灰土表层冻坏松散。
3、冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。
4、灰剂量不足或失效。
1、高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。
2、做好石灰土过冬的防冻措施。
3、可采用含水址较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。
4
石灰土表面开裂
1、碾压含水量过大。
2、用土塑性指数过高。
3、地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。
1、严格控制碾压含水量。
2、选用符合规范要求的土料或铺筑石灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。
3、地基沉降速率连续两个月不大于5mm/月时再施工底基层。
4、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。
5
石灰土表面放炮
1、石灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。
2、消解石灰未按规定过筛。
1、生石灰应在使用前一周洒水充分消解。
2、消解石灰必须通过10mm筛后才能使用
6
水稳碎石抗压强度不合格
1、水泥剂量不足。
2、水泥等级较低。
3、水稳碎石抗压试件制备不标准。
4、未能保湿养护。
5、水泥质量不符合要求
6、水稳碎石拌和不均匀。
7、水稳碎石成型后养护温度偏低。
8、碎石集料质量不符合要求。
1、施工中选用质量优质的水泥。
2、适当调整水泥用量。
3、提高水稳碎石拌和均匀性并及时成型试件。
4、成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。
5、尽可能在气温较高时施工。
6、选择优质碎石集料，严禁使用山皮石。
7
水稳碎石压实度不符合要求
1、含水量不符合规定。
2、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。
3、水稳碎石拌和不均匀。
4、靠近中央分隔带处加宽不够。
1、严格控制水稳碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。
2、采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。
3、提高水稳碎石拌和均匀性。
4、中央分隔带处应设有一定的加宽。
8
水稳碎石压实度不均匀
1、水稳碎石配合比和含水量不均匀。
2、水稳碎石碾压遍数不一致，局部漏压。
1、严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。
2、控制碾压遍数，均匀碾压。
3、提高水稳碎石的摊铺均匀度。
9
水稳碎石基层摊铺离析
1、水稳碎石运到摊铺现场已经离析。
2、水稳碎石集料级配不符合规定要求，集料最大粒径超过设计要求。
3、摊铺机工作状态不佳。
1、按设计配合比拌制水稳碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。
2、成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。
3、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器重混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。
10
水泥稳定碎石基层开裂
1、水泥剂量偏大。
2、碎石级配中细料偏多
3、基层碾压时混合料含水量偏大。
4、养护不及时。
5、养护结束后未及时铺筑封层。
6、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
7、使用不合格集料和非碱性集料。
1.在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。
2.选择碱性集料，碎石级配应接近要求级配范围中值，控制细料用量。
严格控制用水量。
3.加强沉降观测，符合条件后再铺筑基层。
4.加强养生并在养生结束后应及时铺筑下封层。
5.宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）。
6.对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。
11
基层厚度不均匀
1、水稳碎石表面高程超标。
2、水稳碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大
3、松铺系数不准确。
1、对石灰土底基层按标准进行检测验收。
2、控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。
3、加大现场抽检频率，准确调整松铺系数。
二、桥梁工程
序号
质量通病
表现形式
形成原因
防治措施
1
钢筋加工场地设置不规范
1、场地面积不足、堆放杂乱
2、钢筋加工场地未硬化；
3、钢筋加工场地积水，排水不畅；
4、不同品牌、规格的钢筋混放在一起；
5、钢筋未架空覆盖。
1、钢筋场地设置时，未预留足够的场地用于钢筋存放、加工；
2、钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作；
3、钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏；
4、未分类堆放不同的钢筋
5、总包单位未对分包单位钢筋加工统一管理。
1、项目经理部应重视钢筋场地预留、硬化工作，合理布置钢筋加工场地，并做好场地排水工作；监理单位应对钢筋制作场地进行验收，并加强过程检查。
2、不同品牌、规格的钢筋应分开堆放，并进行明显标识；
3、可采用大棚或覆盖保护，并架空；
4、加强对施工单位的管理。
2
钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤
堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。
1、未采取防雨防潮措施，直接堆放在场地上；
2、钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土
3、钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆；
4、成品、半成品运输、安装不规范，施工时有重物或尖锐器械损伤钢筋、钢绞线、波纹管；
5、成品波纹管存放时间过长。
1.明确责任制，重视材料保管环节，确保材料进场后不受到损伤；
2.存放场地采用雨棚或加强覆盖措施，钢材垫高存放；
3.尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间，避免钢材锈蚀现象发生，如钢材有锈蚀现象，应在混凝土浇筑前清除干净；
4.合理安排工序，钢绞线穿束后应及时进行张拉和压浆
5缩短波纹管存放时间，自行加工波
纹管道应随用随制
3
钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求
1.钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；
2.搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；
3.焊缝处咬筋；焊渣未清除；
4.焊缝用小直径钢筋头填充焊接。
5.弯起点距离偏小；
6.焊缝不饱满，气孔较多；
7.受拉主筋接头在同一断面数量超过50%。
1.焊工未经培训或焊工操作部规范
2.钢筋下料长度未经计算或计算错误；
3.搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯，对焊接头错位，帮条焊仅有一根帮条；
4.钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求；
5.焊机电流不稳定，电焊条不满足规范要求；
6.施工单位偷工减料。
1.加强对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗；
2.施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接
3.钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料；
4.搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上，对焊过程中应确保钢筋对齐，帮条焊应在焊接处两侧对称布置帮条；
5.根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度；
6.选择合适的电流，确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条；
7.加强对钢筋焊接质量的检查。
4
钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求
1.钢筋数量、规格与图纸不符；
2.钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足；
3.盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重；
4.预埋筋缺失、位置错误；
5.箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋；
6.在预应力管道与非预应力筋交叉处，未经设计单位同意，随意切割钢筋或调整钢筋位置。
1.施工人员未认真阅图，对图纸不熟悉；
2.钢筋工责任心差，钢筋绑扎不牢，钢筋骨架产生较大偏移；
3.钢筋下料偏差大，不满足施工规范要求；
4.主筋骨架尺寸偏小，主筋位置不准确；
5.钢筋骨架上站人，堆入材料机具，造成钢筋骨架变形或偏位；
6.不重视预埋钢筋的布设；
7.设计单位配筋设计时未考虑施工可行性，施工单位质量意识差，未真正理解设计意图。
1.应重视钢筋骨架绑扎工作，施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底；
2.确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固
3.按照施工规范要求下料，并对弯折长度进行计算，保证留足富余量；
4.安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具，不得站人；
5.确保预埋筋定位准确、绑扎牢固，并加强对钢筋安装质量的检查；
6.设计配筋时应充分考虑施工的可操作性，当遇到预应力管道与非预应力筋打架时，应先征得设计单位同意后对钢筋位置进行调整，不得切割主筋。
5
钢筋保护层厚度偏差较大
钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。
1.钢筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范，定位不准确；
2.钢筋骨架扭曲、变形严重；
3.模板尺寸不准确，偏差较大或模板刚度不足，支撑固定不牢，施工出现跑模；
4.混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大。
1.根据实际情况设置保护层垫块，必要时进行加密；可采用定型产品；
2.确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固
3.模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的刚度和平整度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；
4.在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度；
5.避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动。
6
钢筋锈胀裂缝
钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝，裂缝边缘突出，混凝土内部钢筋与混凝土发生分离，部分轻敲有空壳声，有锈迹渗到混凝土表面。
1.钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀；
2.混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；
3.混凝土保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；
4.由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，引起钢筋表面氧化膜破坏，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。
1.混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理，不得使用锈蚀严重的钢筋
2.施工时应严格控制混凝土的水灰比，混凝土振捣要密实，均匀，不得出现蜂窝、麻面、空洞；
3.设置足够的钢筋保护层垫块，钢筋骨架绑扎、固定牢固，水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架，确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足；
4.严格限制使用含氯盐的外加剂用量，沿海地区或其他存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度，确保水泥混凝土的密实性。
序号
质量通病
表现形式
形成原因
防治措施
7
碱集料反应裂缝
一般呈网状及放射形裂缝，裂缝交点处为膨胀骨料所在位置，有时可能出现混凝土被冲剪破裂。
其裂缝为周边一圈，边缘裂缝的两侧有高差，当受钢筋限制时则可出现顺筋向裂缝。
1.碱骨料反应引起骨料膨胀，破坏混凝土；
2.含有氧化镁骨料，硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。
1.施工前对骨料进行碱活性检验，采用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离；
2.严防集料中混入石灰等碱性杂物
8
收缩裂缝
混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝，此缝为表面裂缝，裂缝宽度较细，且纵横交错，成龟裂状，形状没有明显规律
1.混凝土配合比不当，水灰比高，用水量大；
2.采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土，水泥用量偏大导致混凝土收缩；
3.养护措施不当，混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大；
4.混凝土过振造成分层，粗集料沉入底层，细集料留在上层，混凝土强度不均匀，上层易产生收缩裂缝；
5.混凝土表面局部进行修补；
6.混凝土收光时机不当
1.优化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量；
2.混凝土浇筑前进行技术交底；
3.加强对砂石料含水量的检查，根据含水量的变化及时调整施工配合比；
4.对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；
5.改善混凝土振捣施工工艺，加强混凝土振捣施工过程控制；
6.修补应该单独进行设计，必要时应
加入适量膨胀剂；
7、掌握好混凝土收光时机，在混凝土接近初凝前完成。
9
温度应力裂缝
当外部环境或结构内部温度发生变化，温度梯度过大，温度梯度过大或混凝土结构内部温度分布不均匀，混凝土结构内产生应力裂缝，此裂缝随温度升降而扩张或合拢
1.大体积混凝土浇筑之后由于水化热过大，使内外温差过大；
2.蒸汽养护或冬季施工时施工措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均，易出现裂缝；
3.夏季高温或曝晒致使混凝土结构温度分布不均匀；
4.预埋件焊接方式不当致使前期混凝土局部产生高温而形成裂缝。
1.大体积混凝土施工中应根据实际情况尽量选择水化热低的水泥品种，限制水泥单位用量，降低混凝土拌合物入模温度，降低内外温差，并缓慢降温，必要时可采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑以加快散热；
2.蒸汽养护或冬季施工时应加强对温度升降速率的控制，尽量减小温度升降速率，避免混凝土内外产生较大的温差；
3.夏季应及时覆盖草袋、麻袋或土工布并洒水养生，保证湿润，避免曝晒；
4.应选择合适的焊接方式对预埋件进行焊接，避免混凝土局部温度过高。
10
施工裂缝
在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装过程中，因施工工艺不合理、施工质量差，产生的各种裂缝。
1.混凝土搅拌、运输时间过长，混凝土塌损大，使得在混凝土上出现不规则的收缩裂缝；
2.混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；
3.施工时模板刚度不足，在混凝土浇筑时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；
4.施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；
5.施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝；
6.装配式构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时掉点位置不当而产生裂缝。
1、严格控制混凝土搅拌时间，并采取有效措施减少混凝土运输时间，防止混凝土塌落度损失过大；杜绝二次加水拌和；
2、严格按规范要求进行混凝土接缝的处理；
3、选用刚度好的模板，并固定套牢；
4、严格控制拆模的时间，在混凝土达到规定强度后拆模；
5、支架基础要处理好，施工前对支架预压充分，待支架沉降稳定后进行施工；
6、构件按规范要求进行堆放，运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞。
11
混凝土表面冷缝
通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位置出现冷缝。
混凝土浇筑出现间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层
1.尽量一次性浇筑混凝土构件，避免浇筑间断；
2.若需分层浇筑，应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间，也可采用加入缓凝型外加剂的方式。
12
（混凝土外观缺陷）
蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多石子之间形成空隙类似蜂窝状窟窿。
1.混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、、石子多；
2.混凝土搅拌时间不足未拌和均匀，和易性差，不易振捣密实；
3.混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足；
4.模板缝不严密，漏浆
1.认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌和均匀，塌落度适合；
2.混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；
3.混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；
4.模板缝应堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑，防止跑模、漏浆。
13
麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。
1.模板表面粗糙或不够清洁，粘附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；
2.脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；
3.模板拼缝不严，局部漏浆；
4.模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；
5.混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。
1.模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
2.模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水；
3.应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；
4.混凝土应分层均匀振捣密实。
14
孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
1.在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被搁住；
2.混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；
3.混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
1.在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇筑，在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；
2.分层振捣密实；
3.在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。
15
云斑
混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状。
1.早振或过振；
2.当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振；
3.混凝土离析，局部位置水泥浆集中
4.预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。
1.严禁早振或过振，不得重复振捣；
2.每层混凝土前沿必须剩留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土下料后一并振捣；
3.根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺；
4.严格定位预应力管道位置，确保保护层厚度满足要求；
5.梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用腹板振捣流动填充。
16
砂线
模板合缝处不平整、错台，有条状析砂现象。
模板拼接处有缝隙，混凝土浇筑时，由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。
确保模板拼接处加工质量，提高模板安装质量。
序号
质量通病
表现形式
形成原因
防治措施
17
露筋
混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面。
1.浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
2.结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成漏筋；
3.混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
4.振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋；
5.钢筋笼骨架上浮；
6.混凝土方量不足。
1.加强检验，保证钢筋位置和保护层厚度准确；
2.钢筋密集构件应用细石子混凝土；
3.保证混凝土配合比准确和良好的和易性；
4.混凝土浇筑高度超过2m，应用窜筒或溜槽进行下料，以防止离析；
5.混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋；
6.采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；
7.确保混凝土浇筑方量。
18
夹层
混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土或其它杂物夹层
1.浇筑混凝土前，未清除施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润；
2.施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；
3.上层混凝土振捣深度不足，结合面出现松散夹层。
1.认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，施工缝表面应该凿毛并将混凝土碎屑清除干净；
2.接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；
3.确保集料符合规范规定要求；
4.连续浇筑混凝土时，上层混凝土振捣应插入到下层50-100mm,确保接缝处混凝土振捣密实。
19
破损
表面或边角处混凝土局部掉落。
1.粘膜或木模板吸水膨胀将边角拉裂；
2.拆模过早，混凝土强度过低，出现表面受损；
3.边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉；
4.后张法梁顶端部斜交角度小，配筋不当，张拉后边角开裂破损。
1.木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆，均匀涂刷脱模剂，不得使用不平整、有缺陷的模板；
2.混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方能拆模；
3.拆模时注意保护棱角，分片分块拆模，避免棱角被碰掉；
4.在混凝土构件安装施工过程中，加强对成品的保护，防止撞击；
5.脱模剂应涂刷均匀，避免粘膜；
6.后张法梁斜交角度小时，应优化配筋设计，避免张拉后梁端边角开裂破损。
20
表面不平整
混凝土表面凹凸不平
1.混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平；
2.混凝土未达到一定强度时，北踩踏或碾压，表面出现凹陷不平或印痕；
3.模板刚度不足或固定不稳，出现胀模、跑模现象；
4.模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上。
1.严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，表面应找平、压光；
2.混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压；
3.模板应有足够的强度、刚度和稳定性；
4.模板应平整，模板安装后内侧接缝应平顺，不得有错台。
21
表面不光洁
混凝土表面毛糙，有色差。
1.混凝土拌和物粉煤灰掺量较多；
2.混凝土拌合物水灰比较大；
3.模板内侧不光滑；
4.未用专用脱模剂；
5.混凝土振捣不密实；
6.混凝土养生不规范。
1.混凝土中粉煤灰掺量不得超过3%
2.采用减水剂；
3.立模前应对模板仔细检查，不得采用有缺陷的模板；
4.采用与水泥相配伍的脱模剂；
5.加强混凝土振捣施工控制，确保混凝土密实均匀；
6.加强混凝土保湿、保温养生控制。
22
混凝土强度偏低
混凝土构件强度检测结果达不到设计要求
1.水泥受潮，水泥标号降低，影响混凝土强度。
2.碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、贝壳、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低。
3.水泥、砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量。
4.混凝土拌和用水不符合要求；
5.配合比不符合要求或未按集料含水量变化及时调整施工配合比；
6.未按照施工规范做好混凝土养生措施；
7.掺加的外加剂不符合要求。
1.水泥储存罐必须能防潮，否则应控制水泥进场数量，减少存放时间，避免水泥受潮；
2.对进场用砂石料进行检查验收，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，应硬化，并分类堆放。
对含泥量较大的集料应用高压水泵进行冲洗；3.确保拌合楼计量准确；
4.应选择符合规范的拌和及养生用水；
5.认真进行混凝土配合比设计，施工时应严格按照审批的配合比施工，并根据集料含水量的变化及时调整混凝土施工配合比；
6.混凝土浇筑后应加强养生，尤其在夏季要保证湿度，冬季要保证温度；
7.选用合适的外加剂，使用前应检验合格，性能稳定。
23
混凝土强度不均匀
回弹法检测混凝土强度时个测区强度离散较大，强度推定值偏小。
1.因拌和时间不足等原因造成混凝土拌和不均匀；
2.混凝土和易性不好，浇筑时产生离析；
3.振捣不均匀，部分位置振捣不足或过振；
4.拌合楼工作不稳定；
5.未根据砂石含水量适时调整用水量；
6.养生时未能保证混凝土各处养生条件均
升级会员 