岩壁吊车梁施工工艺.docx

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岩壁吊车梁施工工艺

1．概况

根据厂房开挖施工分层情况，本工程岩壁吊车梁位于厂房第

层上下游边墙，各长，桩号为厂横0+～厂横0+，梁高，立面高程为▽～▽，顶宽。

岩壁吊车梁是主厂房关键受力结构，其施工质量的好坏，将直接影响岩壁吊车梁的受力条件，进而影响桥机的安全运行和机组安装，施工时必须高度重视，我们将采取如下措施：

（1）提前进行施工规划，早做准备。

（2）成立开挖、锚杆及砼施工质量控制专业组，责任到人，奖罚分明。

（3）编制详尽的施工作业指导书，层层进行技术交底。

（4）注重科学试验，根据试验成果选择合理的施工参数。

（5）配合第三方检测做好爆破振动测试，做好岩壁吊车梁的保护工作。

2.施工程序

岩壁吊车梁的施工程序如下：

3.施工方法

开挖施工

施工工艺流程

岩壁吊车梁的开挖是厂房开挖施工的重中之重，特别是岩台的开挖成型，对岩壁吊车梁的受力条件有直接影响，施工中必须确保岩台成型良好，不欠挖，超挖不超过20cm。

施工工艺流程如下：

主要工序施工要点

（1）预裂爆破

为了减小厂房第

层中部槽挖对岩壁吊车梁基础岩面爆破震动影响，尽量减小爆破松动圈，厂房第

层开挖结束后，首先对厂房第

层中部槽挖和保护层之间进行预裂爆破，预裂线距左右边墙各。

（2）中部槽挖及保护层开挖

第二层层高9m。

中部槽挖采用液压钻钻孔，梯段爆破。

保护层分三层开挖，采用手风钻造孔，小梯段爆破。

保护层第一层和第三层开挖至边墙设计边线，第二层两侧各预留50cm保护层，与岩台同时开挖。

为了减小厂房第

层保护层开挖对岩壁吊车梁基础岩面爆破震动影响，保护层均采用小药量光面爆破。

开挖分层分块见附图一。

（3）岩台模拟开挖试验

在岩壁吊车梁岩台正式开挖前，由技术部门组织进行岩壁吊车梁模拟开挖试验。

通过试验，选择合理的岩壁吊车梁岩台钻爆参数。

（4）测量放样、做钻孔样架

岩壁吊车梁岩台开挖，其钻孔精度（包括孔深、孔距、孔向）的高低，将直接影响岩壁吊车梁的成形质量。

因此在钻孔前先进行测量放样，根据放样点做钻孔样架。

样架做好后，再由质检人员及测量人员复核样架的准确度。

钻孔样架结构见附图一。

（5）孔位放样

钻孔样架检查合格后，由施工员根据样架放出各个炮孔孔位，孔位放出后，再通过测量仪器检测，无误后开钻造孔。

（6）钻孔

岩壁吊车梁垂直面用手风钻造垂直孔，孔底距拐角点20cm控制，下部岩台斜面用手风钻沿岩台方向自下而上造斜孔，孔底钻至拐角点。

（7）装药

垂直孔孔距40～45cm，线装药密度控制在120g/m以内；斜孔孔距25～30cm，每孔装药，线装药密度控制在100g/m以内，具体爆破参数根据爆破试验确定。

（8）连线、放炮

采用光面爆破，非电雷管起爆网络，垂直孔和斜孔同时起爆，每次爆破长度控制在10m左右。

遇有断层部位就作为两次爆破的分界线，根据断层走向确定先后爆破次序。

（9）检查、修整

岩壁吊车梁开挖一段后，按每测一个断面。

由施工员根据测量断面或岩壁吊车梁上的测量控制点，进行拉线检测超欠挖，对于局部欠挖部位，全部用人工修凿，不再爆破。

锚杆施工

锚杆施工工艺流程

岩壁吊车梁锚杆施工是继岩台开挖后的又一个关键施工内容。

其施工工艺流程如下：

主要工序施工要点

（1）孔位放样

岩壁吊车梁锚杆施工前，先由测量人员采用投影法分别放出每个锚杆孔的孔位，并统一编号，现场标注。

锚杆孔位误差，上、下不大于50mm，左右不大于100mm。

岩壁吊车梁锚杆孔位放样方法见附图二。

（2）钻孔

钻孔采用潜孔钻进行，孔径65mm。

开钻前，施工人员按锚杆的设计角度认真调整钻机，按放样好的孔位开孔，开钻时利用加工好的特定直角三角板认真复核钻孔方向，按锚杆孔倾角与设计角度之偏差不大于2°控制，保证钻孔角度与设计要求相符。

钻进5～10cm以后，再次复测钻孔角度。

此外，施工人员还要根据设计孔深，在钻杆上做好标记，以保证孔深满足设计和规范要求。

3）钻孔检测与验收

钻孔完成后，质检人员对已钻锚杆孔的孔位、孔深、孔向进行检测，并形成检查记录。

发现不符合要求的孔，作废孔处理，重新进行钻孔。

锚杆孔按三检制组织验收，三检合格后，将钻孔成果提交监理单位进行验收。

4）锚杆加工

锚杆注浆前，技术员根据锚杆孔的测量资料，并结合超欠挖情况，出具每一根锚杆钢筋下料单，钢筋厂根据下料单加工钢筋，以确保锚杆既满足锚固长度要求，又符合出露长度要求。

加工好的锚杆进行统一编号标识（与锚杆孔编号相一致）。

5）注浆、插杆

锚杆注浆是锚杆施工的关键工序。

锚杆正式注浆前，要进行注浆密实性试验，以选择合理的施工工艺，确保所注砂浆密实、饱满。

试验方法为：

选取与设计锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和PVC管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，7天后剖管检查其密实度，如密实度不符合要求，则重新选择注浆工艺、调整砂浆配比，重新试验，直到密实度不满足要求为止。

锚杆注浆时，首先根据设计图纸，在锚杆出露端拉线，用于控制锚杆端头位置并使所有锚杆外露端处在一条直线上。

锚杆注浆采用“先注浆、后插杆”的施工方法。

砂浆配合比通过试验确定。

砂浆拌制前，要对各原材料进行称量包装，确保砂浆配合比符合设计要求。

插杆时，认真核对锚杆编号与孔号是否相一致，避免锚杆插错而影响锚杆质量。

锚杆注浆结束三天内，严禁敲击、碰撞、拉拔和悬挂重物。

6）验收、评定

锚杆施工结束，并达到相应的龄期后，由项目部质检人员会同监理工程师、第三方检测人员，按照设计要求对锚杆进行验收，验收以无损探测为主，拉拔试验为辅。

试验合格后对锚杆施工质量进行评定，进而转入下一道工序施工。

混凝土施工

混凝土施工工艺流程

为了尽早进行第

层开挖支护施工，岩壁吊车梁混凝土施工计划自右到左，跳仓浇筑，上、下游两侧同时施工，混凝土按10～15m分块（或按设计要求）。

每块施工工艺流程如下：

主要工序施工要点

（1）施工准备

开始混凝土工程施工前，必须按设计和规范要求完成岩壁吊车梁开挖、岩壁吊车梁锚杆、不良地质部位处理、观测仪器埋设等项目的施工和验收。

（2）测量放样

由测量人员放出吊车梁的上、下设计高程线、偏距以及桩号,并用红漆标注在侧墙上。

然后由施工员根据测量点放出吊车梁的轮廓线，以便立模和绑扎钢筋。

模板立好后，再由测量人员进行校核，符合要求后，方可进行砼浇筑。

所有预埋件均由测量放线定位，特别是轨道预埋件应按机电预埋件精度要求放样、定位、预埋。

（3）模板支立

采用竹胶板支立。

立模前，要对支模基础进行找平，使支撑方木落在可靠的基础上。

梁底排架采用12×12cm木方，间排距56×80cm，各排立柱之间采用木方或钢脚手横向连接以提高承重结构的整体稳定，用木方做斜撑。

根据测量放样点定出吊车梁底部边线，先把底模方木支撑安装牢固，然后在支撑上铺竹胶板，要求平整无台口。

底模铺设完成，测量校模合格后，方可绑扎钢筋。

钢筋绑扎结束验收合格后，支立侧模。

侧模用20号槽钢支撑，Φ25钢筋拉条与岩壁锚筋焊接固定。

模板安装完成后进行测量校模，根据测量的结果，通过调节拉条丝杆将模板调整至设计位置。

先浇块端头用2cm厚木板支立，拉筋固定。

封头按设计要求安装键槽木盒，钢筋穿过两侧施工缝，拆模后封头施工缝人工凿毛。

（4）钢筋制安

底模安装完校核无误后，进行钢筋的绑扎。

吊车梁含筋量大,且钢筋形式复杂,加工前要进行放样和下料，严格按照钢筋编号进行加工。

钢筋制作在加工厂加工完成后，仔细对照浇筑段序号及钢筋料表，分批采用15t汽车运输至现场，钢筋骨架绑扎前，按测量放样仔细作好钢筋架立，每隔3米固定好一标准横向受力钢筋，拉出标准线，其余钢筋按一定次序沿标准线安放，局部处理地段，根据超挖大小，增加附加钢筋并与梁内钢筋可靠焊接，保护层采用与混凝土等标号的水泥砂浆垫块。

钢筋接头按《水工混凝土结构设计规范》（DL/5057-1996）中的规定进行焊接和绑扎搭接，焊接接头按规范要求取样做抗拉强度试验。

岩壁吊车梁模板结构详见附图二。

（5）预埋件施工

吊车梁混凝土内预埋件包括接地扁钢、排水管、照明管路和桥机轨道埋件等。

预埋件施工时要确保位置准确，按设计要求出露、引下，并固定牢靠，以免混凝土浇筑过程中移位。

桥机轨道埋件在按设计要求与钢筋固定后须经测量校核埋件位置无误方可进行下一道工序。

（6）混凝土浇筑

仓面验收合格后，方允许浇筑混凝土。

混凝土采用7m3混凝土罐车运输，16t吊机吊1.0m3立式混凝土罐入仓。

人工控制卧罐下料阀使砼沿吊车梁均匀下料，保证仓面内的砼料均匀平行上升，避免在一侧下料或从一侧推进，严禁仓面内砼料局部堆积。

吊机配合入仓的全过程由专人指挥，使施工人员与吊机的操作协调一致，保证砼入仓的效率和入仓质量，砼入仓厚度按需30cm一层进行控制。

混凝土下料后采用振捣器平仓，振捣器采用φ50软轴振捣器，每仓至少4个（3个施工，1个备用），振捣时，振捣器应插入下层混凝土内5cm左右，并严禁振捣器直接碰撞钢筋、模板及预埋件，当每个振捣位置的混凝土不再出现下沉、气泡并开始泛浆时停止振捣，特别注意在梁体拐角部位的振捣，防止漏振、过振或振捣不密实。

浇筑时如出现泌水现象，要及时清除，并寻求减少泌水的措施，严禁在模板上开孔放水，以免带走灰浆而影响混凝土质量。

混凝土浇筑到设计高程后，待开始初凝时，及时采用木抹子将上表面压实。

对于梁靠岩壁侧斜面用人工作型、抹光。

（7）拆模与养护

侧面模板等混凝土强度达到50%强度后开始拆模，底部承重模板在混凝土强度达到70%强度后方可拆模，跨孔洞的底模达设计强度后拆模。

拆模要小心谨慎，避免对已浇混凝土表面和棱角的损坏。

每一套模板拆除后及时进行校整和清理污垢，保证下一个块子的周转使用。

混凝土终凝后，采用塑料薄膜和棉絮对岩壁吊车梁表面进行保温、保湿养护，防止混凝土表面产生裂缝。

拆模后，立即喷洒养护剂养护。

养护时间不小于28天。

（8）岩壁吊车梁混凝土的防护

为了吊车梁混凝土在主厂房第Ⅲ层开挖时，避免飞石砸坏，底部承重模板先不拆除，同时，在厂房第Ⅲ层开挖前，侧面用毛竹片、顶面铺柴木对吊车梁混凝土进行保护。

4.质量控制要点

岩壁吊车梁开挖施工质量控制要点

（1）中部主爆区与两侧预留保护层间先行预裂，降低主爆区爆破对岩壁吊车梁部位的振动影响。

（2）岩台开挖前进行爆破试验，得出合理的爆破参数。

（3）岩台开挖时，每排炮放出开挖边线和斜面的下拐点，放样误差不大于±20mm。

（4）钻孔孔向必须做样架控制，并放出每只炮孔的孔位。

（5）岩壁不得欠挖，欠挖部分人工凿除，超挖不大于20cm，斜面与水平面夹角与设计值相比偏小，但不超过3°。

岩壁吊车梁锚杆施工质量控制要点

（1）锚杆采用先注浆后插杆施工工艺，孔径大于锚杆直径20mm～40mm。

（2）锚杆入岩深度满足设计要求。

（3）锚杆孔位误差，上、下不大于50mm，左右不大于100mm；受拉锚杆孔深误差不大于锚杆长度的1%，受压锚杆孔深大于设计孔深100mm左右，受拉锚杆与水平面夹角与设计值相比偏大，但不超过3°。

（4）锚杆孔要冲洗干净，不合格的孔用砂浆回填。

（5）锚杆的材质、直径及长度符合合计要求，杆体无油污和泥浆。

（6）锚杆安装采用注浆机全孔注浆，锚杆插入后孔口溢浆为合格。

锚杆注浆结束三天内，严禁敲击、碰撞、拉拔和悬挂重物。

（7）锚杆施工质量以无损检测为主，拉拔试验为辅。

岩壁吊车梁混凝土施工质量控制要点

（1）岩壁吊车梁部位要清除松动石块和残留混凝土，岩面冲洗干净。

（2）钢筋绑扎在相应部位锚杆注浆完3～5天以后进行，钢筋规格、长度、间距及保护层符合要求。

（3）模板支撑稳定、牢固，接缝严密，模板边线、高程进行测量校核。

模板拉筋不得焊在岩壁吊车梁锚杆上。

（4）混凝土振捣充分，不漏振、不过振，浇筑过程中随时检查模板稳定情况，及时调整处理，每个仓位混凝土要一次浇筑完成。

（5）混凝土初凝后即开始保湿保温养护。

（6）底部承重模板在混凝土强度达到70%强度后方可拆模，跨孔洞的底模达设计强度后拆模。

（7）混凝土初凝后24小时内禁止相邻部位进行爆破施工，爆破振动必须控制在允许振速内。

（8）温控措施：

1）控制混凝土出机口的温度小于22℃，入仓温度小于28℃；

2）混凝土运输工具采取隔热措施，气温超过28℃时，搅拌车罐包裹养护毯保温；

3）混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工，避开下午12：

00~17：

00一天中最热的时段。