预应力箱梁满堂支架现浇法施工组织设计.docx

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预应力箱梁满堂支架现浇法施工组织设计

预应力箱梁满堂支架现浇施工方案

1.工程概况

本工程桥梁结构采用连续梁形式，跨径布置为4*19.5=78m。

本桥设计起点桩号为K0+011.243，终点桩号为K0+89.243。

采用满堂支架现浇施工的方法。

主梁采用单箱8室箱形断面连续现浇箱梁，梁高100cm，悬臂长度为150cm。

顶部厚22cm，底板厚20cm，普通段中腹厚度为40cm，边腹板厚度为50cm，在支点位置主梁顶板加厚至32cm，底板加厚至30cm，腹板均加厚至60cm,桥面宽度24m。

2.施工方案

现浇连续箱梁采用满堂支架现场浇筑施工。

满堂支架采用φ48、δ=3.5mm碗扣式钢管架拼装搭设。

箱梁底模、外模及模采用桥梁专用模板。

钢筋在钢筋加工场地加工、人工现场绑扎成型。

现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。

混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，由混凝土汽车泵泵送入模。

混凝土由连续梁一端向另一端均匀分层浇筑，人工用φ50型插入式振捣棒振捣密实。

以单孔（跨径均为19.5米）现浇预应力混凝土连续箱梁为例，对现浇箱梁的施工方案及工艺进行详细说明，其余连续梁段均与此相同。

现浇混凝土主板主要工程数量见下表。

主要工程数量表

名称

单位

数量

备注

钢筋

t

484.29

C50混凝土

M3³

1071

3.施工工艺流程

基础处理→搭设支架→安装底模和支座→全孔预压→安装侧模→安装钢筋→浇注混凝土→混凝土养生→预应力钢束拉，灌浆、封锚→拆除模板和支架

4.主要人员及设备

施工管理人员采取定员制度，参与施工人员及机械设备情况根据需要由单位随时调动，在满足生产需要的前提下提高企业生产率。

5.施工工艺及方法

5.1支架施工

5.1.1基底处理

对于采用满堂支架进行现浇梁施工，地基沉降对质量与安全影响重大，如在箱梁浇筑过程中，地基出现较大的沉降，则会造成结构破坏、支架失稳，酿成重大的质量安全事故。

此桥横跨河道，但此河流水量较小，河床外漏，下部结构施工时采用山皮土、渣石筑岛方式，故该段经石渣料、山皮土加高场地标高，225型挖掘机（自重23吨）碾压，碾压后保证满足压实度不小于92%即可满足箱梁施工要求，且填筑宽度超出支架围不小于50cm，不需要格外处理。

5.1.2支架施工

支架采用φ48、δ=3.5mm碗扣式满堂支架。

支架立杆间距：

顺桥向间距为90cm，横桥向立杆间距为90cm。

每根立杆下均装可调强力底托，且底托下垫宽20cm、厚18cm枕木（或40cm高*40cm宽钢筋混凝土预制方桩）以利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。

立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。

横杆步距同立杆间距。

考虑支架高度较矮（一节立杆2.4m），支架的刚度和稳定性不作考虑，故不需设置剪刀撑。

沿桥梁横轴线方向，在脚手架顶托上布置9cm×12cm方木（大木方），再在其上布设5cm×8cm纵向方木（小木方）；作为箱梁底模的受力骨架。

横向大方木间距同支架纵桥向间距为90cm；纵向小方木间距为30cm。

所有方木必须经选材后方可使用；要求方木的两个受力面必须平整，厚度均匀、一致。

横、纵向方木交叉点用铁钉、拉板等连接构成受力整体，再铺15mm厚的桥梁专用模板（模板与方木骨架用铁钉连接）作底模。

5.1.3满堂支架受力检算

1、荷载组合：

混凝土（含钢筋）+模板（含模、侧模及支架，以砼自重5%计）+施工荷载：

2.0KPa+振动荷载：

2.5KPa+砼倾倒产生的冲击荷载：

2.0KPa

按最不利横隔梁截面且不计翼缘板宽度：

26KN/m3×1m×0.9m×0.9m+26KN/m3×1m×0.9m×0.9m×5%+2KPa×0.9m×0.9m+2.5KPa×0.9m×0.9m+2KPa×0.9m×0.9m=27.378KN/0.81m2=33.8KPa,（取1m高、0.9m宽、0.9m长计算）

2、底模验算

由于按最不利荷载进行组合，且部分荷载进行了放大计算，所以组合荷载不再乘以安全系数。

支架采用φ48δ=3.5mm碗扣式脚手架，根据桥梁施工手册（桥涵篇）表13-5得，当横杆步距为0.6m时，单根立杆设计荷载为40kN，当横杆步距为1.2m时，单根立杆设计荷载为30kN。

本方案按30kN进行检算。

3、满堂支架立杆受力验算

主板截面

主板截面（含翼板）

顺桥向每延米混凝土重力21.9×26=569.4kN/延米（按横梁处计算），

合计顺桥向每延米荷载组合=569.4+28.47（模板）+6.5（其他）=604.37kN/延米。

脚手架横向每排27根（支架横桥向共计31排，两侧各两排为作业道使用，不计）立杆，纵向间距0.9m，则平均每根立杆受力为604.37/27×0.9=20.146kN＜30kN。

满足要求。

4、方木刚度与强度验算

现浇主板施工所采用的方木为东北落叶松（编号为TC17），查《建筑施工计算手册》“木材的强度设计值和弹性模量”表，得落叶松的弹性模量为10000×0.85=8500N/mm2，顺纹抗压强度为15N/mm2×0.9=10.8N/mm2。

主梁截面

A横桥向方木刚度和强度验算

方木规格：

9cm×12cm，横桥向支架间距90cm，顺桥向方木跨径为90cm。

g=（12.324*26+12.324*26*5%+2+2.5+2）/21=16.33KN/m

注：

12.324-主梁标准截面面积（包括翼缘板部分）；26-钢筋混凝土自重；21-主梁宽度（主梁宽度为24米，计算当中不计翼缘板宽度部分，这样计算结果数值比实际值大，故不另外考虑保险系数）

I木＝bh3/12=0.09×0.123/12=1.3×10-5m4

W木＝bh2/6=0.09×0.122/6=2.16×10-4m3

E=8500N/mm2

M中＝gl2/8=16.33×0.92/8=1.65KN.m

f=5gl4/384EI=（5×16.33×0.94/（384×8.5×106×1.3×10-5））×103

=0.13mm

1/400×900=2.25mm0.13mm＜2.25mm（刚度合格）

M中/W木＝1650/2.16×10-4/106=7.64N/mm2＜10.8N/mm2（强度合格）。

B顺桥向方木刚度和强度验算

方木规格：

5cm×8cm，纵桥向间距30cm,横桥向方木跨径90cm。

I木＝bh3/12=0.05×0.083/12=2.133×10-6m4

W木＝bh2/6=0.05×0.082/6=0.533×10-4m3

E=8500N/mm2

M中＝gl2/8=16330×0.32/8=183.7N.m

f=5gl4/384EI=（5×16.33×0.34/（384×8.5×106×2.133×10-6））×103

=0.095mm1/400×900=2.25mm0.095mm＜2.25mm（刚度合格）

M中/W木＝183.7/0.533×10-4/106=3.45N/mm2＜10.8N/mm2（强度合格）。

5、地基承载力验算

地基处理后，上铺20cm宽2.5m长枕木，按45°刚性角计算，枕木底与回填土顶层的持力尺寸为0.2m×2.5m，持力面积=0.5m2，由前得支架立杆单根最大受力为20.146kN，2.5m围安放3根立杆计算得60.438KN该处地基承载力=60.438/0.5=120.88kPa（经处理后的地基,经验估测承载力不小于150kPa，满足要求）。

6.工期计划

自2017年6月11日至2017年7月10日，历时30天。

7.施工工艺及方法

7.1支架搭设注意事项

7.1.1、立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；

7.1.2、脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，按照支架施工方案放线、标定立杆位置，从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆；

7.1.3、钢管立杆垂直度应≤1/500。

且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm；

7.1.4、纵向水平杆的水平偏差应≤1/250。

且全架长的水平偏差不大于50mm;

7.1.5、为增加支架的稳定性，支架每隔一段相应距离设置一道纵向和横向斜杆，斜杆底部应撑地。

7.1.6、支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；

7.1.7、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备；

7.1.8、支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。

支架搭设前，计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的围。

7.2支架静载预压

7.2.1预压荷载

为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量。

在铺设完主梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按主梁自重荷载的100％考虑。

7.2.2预压方法

预压采用吨袋装砂加载。

预压重量按计算荷载的50%→100%分两次逐级加载。

预压时每孔3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。

7.2.3预压观测

每天对观测点进行观测2次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为△1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，加载后观测72h，最后下沉均<5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。

在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值（设计图纸未提供预拱度）。

7.2.4卸载

当观测到最后下沉均<5mm后，不再观测开始卸载。

卸载完成后，观测支架的弹性变形。

根据变形曲线确定最后的预拱度。

7.2.5支架调整

在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对主梁的底模板平面位置进行放样。

预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。

预拱度设置要考虑梁体自重所产生的拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。

7.3主板钢筋绑扎、安装

7.3.1钢筋检验

钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。

钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，及时采取覆盖措施。

在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。

进场的每一批钢筋，均进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

7.3.2钢筋制作、绑扎

主梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚进行加工；纵向通长钢筋采用机械连接，连接接头应符合JGJ107-2010《钢筋机械连接技术规程》的要求。

接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一接头围接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。

钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

7.4侧模制作与安装

外侧模板采用定型木模板。

在底模上标出侧模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。

两侧模之间顶、底部采用外部支撑。

施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。

在安装模板时特别注意以下问题：

在梁端位置模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，在外露面底、侧面的模板，保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。

泄水孔的预埋管及预埋管件按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

模板制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。

7.5主板混凝土浇筑

混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。

分两次浇筑成型的方法进行浇筑，浇筑从一端向中间部位推进到达另一端。

浇注过程中采用泵车在桥的一端横向对称进行，并保证混凝土泵车输送的连续性。

在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。

主板使用插入式振捣棒振捣，浇筑过程注意顶面平整度的控制。

混凝土浇筑完成后采用洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

泵送混凝土施工工艺：

⑴施工工艺

①泵送混凝土前，先把储料斗清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:

2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

②开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许围，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

③泵送期间，料斗的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。

避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

④混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。

当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

⑤泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转2—3行程，使管混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。

⑥当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

⑦泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

⑵泵送结束清理工作

①泵送将结束时，应估算混凝土管道和料斗储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm管径每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。

②泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。

先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。

清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

当输送管尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

③泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。

7.6侧模的拆除

侧模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。

模板拆除以后洒水养护。

7.7预应力钢绞线拉

预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的95%后开始拉。

拉前对预应力钢材、锚具、夹具和拉设备按设计及规要求进行检验。

拉采用双控，以拉应力为主，伸长值进行效核。

实际伸长值和理论伸长值差值控制在6％围以，否则应暂停拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续拉。

预应力拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。

系统通过传感技术采集每台拉设备的工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时拉设备接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现拉力及加载速度的实时精确控制。

系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成拉过程。

压力传感器在拉过程中负责采集千斤顶油缸的压力值，通过下位机传给控制主机，主机根据标定参数换算成拉力值。

位移传感器在拉过程中负责采集钢绞线伸缩量（回缩量）值，通过下位机传给控制机。

千斤顶智能芯片

无线传输

预应力智能拉系统工作原理图

拉程序：

低松弛钢筋：

0→初应力→σcon（持荷2分钟锚固）；

断面钢丝总数的1%。

若超过上述规定，更换钢绞线后重新拉。

钢束拉顺序:

两端对称均匀拉。

拉时应注意的事项：

⑴钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。

切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。

⑵施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。

量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。

7.8压浆及封锚

压浆是后法预应力施工中的最后也是关键的一步，本工程采用的压浆设备由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。

浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路持续循环以排净管道空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除导致压浆不密实的因素。

在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规要求的浆液质量、压力大小、稳定时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。

主机判断管道充盈的依据为进、出口压力差在一定的时间是否保持恒定。

系统回路结构图

控制方案流程图

拉封锚，压浆在48小时完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。

7.9支架和底模的卸落

当梁体强度达到设计强度80%以上，满足设计要求后，进行支架卸落和拆除底模。

卸架顺序：

台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。

卸架时尤其要注意施工作业的安全。

8．施工控制及注意事项

8.1温度应力、裂缝、线性控制

8.1.1混凝土温度应力控制

主板分两次浇筑混凝土，断面较小（主板最大浇筑厚度60cm），不需要特殊温度控制。

但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规要求。

控制入模温度，混凝土浇筑完毕，及时洒水养护等。

8.1.2混凝土裂缝控制

造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：

温度应力、支架变形及不均允沉降、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝。

⑴温度应力控制:

同上节

⑵支架变形及不均匀沉降控制:

采用100%的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。

延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。

（3）混凝土收缩裂缝控制：

严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实。

（4）加强混凝土养护：

浇筑完毕，梁面由专人负责洒水养护，养护时间不少于规要求。

8.1.3主板线性控制

在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。

因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。

施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算，确定梁的预拱度数值。

8.1.4主板施工质量控制重点

混凝土施工时，宜选择在较低温度时进行；

8.1.5主板施工安全控制重点

为保证施工过程中，不至因为车辆影响支架的整体安全，同时在支架上设置警示标志，提示司机注意安全。

主梁混凝土浇筑时，有专人对支架及模板进行检查，发现有变形较大或其它异常情况立即通知当班领导及时处理。

主梁施工时严格管理，杜绝高空掉物危害行驶车辆。

⑴建立健全安全组织机构，项目经理部成立安全领导小组，并设专职安全员，对工人进行安全教育。

⑵凡是从事特种作业（起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动车辆驾驶）人员必须经过劳动培训。

⑶凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。

⑷现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号等标志。

⑸施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌。

8.2施工中注意的主要事项

混凝土养生：

本地区天气干燥，施工完后及时洒水养生。

9．质量保证体系与自检制度

9.1质量保证体系

连续梁将按照国家有关的基本建设程序进行施工，严格按照ISO9001标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。

明确各级职责，分解落实到位，制定工作程序，实施全员、全过程、全方位、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。

针对本工程的施工与环境特点，强化机械设备、环境保护、医疗劳保与工期保障在质量保证体系中的作用。

注重施工过程控制，实行标准化作业，程序化管理，确保与质量有关的工作始终处于受控状态，保证工程质量，实现质量目标。

9.2自检体系

建立由项目经理负责，项目总工程师主持的质量自检体系。

强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善部检查制度，配齐质量管理人员，实行工程管理部管理、安全质量部监控的监管分离体制，立足自检、自控，责任落实到人，严格考核奖罚，对工程重要结构和隐蔽工程建立预检和复检制度。

自检体系由项目经理部、施工队、施工班组三级组成，项目经理部为自检控核心；项目安全质量部为实施单位，测量队、检测试验中心配合，施工队设专职质检员，按照“跟踪检查”、“自检”、“复检”、“抽检”的检测方法实施检测工作，严格质量一票否决制。

自检体系依据有关法规、标准与规、设计文件、工程合同和施工工艺要求，细化分解质量目标，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量跟踪控制。

自检人员须监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量、材质试验、工序与工艺检查、质量跟踪检测等工作，保证质量检查控制的及时性和有效性。

9.3自检制度

施工过程中自觉进行自检、互检、交接检，并定期不定期地组织质量检查，严格奖罚制度，确保创优目标的实现。

严格执行不定时检查制度，增加自检频率，并严格按照优质工程标准进行对照检查。

任何一项工程完工后，都要进行质量检测，验收检测在项目经理部部分两级进行，先由施工队进行全面检测，并认真作好记录，确认质量合格后交项目经理部审查，并由项目经理部进行“复检”或“抽检”，确认合格后报监理工程师“复检”或“审批”。

10.安全保证措施

10.1安全目标

杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。

10.2安全保证体系

1、建立安全生产责任制

⑴项目部领导签订安全包保责任状，明确项目经理为安全生产的第一责任人，项目副经理是安全生产的直接责任人。

⑵项目经理与相关部门、施工队的负责人签订安全生产包保责任状，项目副经理与安全生产关键岗位的人员签订包保责任状。

⑶对工程安全管理实行层层负责制，建立各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度，编制各工种安全操作规程；建立部考核制度；确保安全保证措施得到层层落实。

2、安全生产保证措施体系

按照相关标准的要求建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。

达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“管生产必须管安全”和“安全生产、人人有责”。

10.3安全生产保证措施

10.3.1组织保证措施

项目部成立由项目经理为组长的安全领导小组，成员由各业务部门的负责人及在安质部配备的安全组组成。

施工队相应成立安全生产领导小组，队长为组长，分工一名副队长负责具体工作。

施工队配专职安全员，工班设兼职安全员。

安全领导小组：

组长：

厚全副组长：

董文辉

组员：

王青树忠孝丛日清

10.3.2制度保证措施

根据市安全生产管理办法，结合本项目特点，制定具有针对性的各项安全管理规章制度。

做到有制度、有考核、有奖惩，使各项工作有章可循，主要包括以下容：

高空作业安全制度；

各种机械的操作规则及注意事项；

重大安全应急救援预案的制定及演练；

其它各种安全管理规定。

10.3.3安全管理综合措施

1、安全生产教育与培训

项目经理部经常开展安全生产宣传教育活动，使广大员工真正认识到安全生产的重要性