轨道板自密实混凝土施工.docx
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轨道板自密实混凝土施工
轨道板自密实混凝土施工
1.1施工配合比
混凝土拌制前，应将所用砂石材料用装载机拌匀，再从不同部位取适量有代表性的砂石材料进行的含水率检测，由于轨道板自密实混凝土对用水量十分敏感，故在测砂石材料含水率时要经过两次复测，测得的结果误差超过1%时要进行更多次的复测，直至准确。
将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量，并下达《施工配料通知单》送交拌合楼进行混凝土的拌制。
混凝土配料必须根据下达的《施工配料通知单》进行，配料采用全自动计量系统计量，并在微机上做好记录。
一般情况下，含水量每班抽测两次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
混凝土开盘前，模板安装、钢筋安装与工序的检查、签证手续完备齐全，如没有签证或签证手续不齐不允许开盘。
1.2轨道板自密实混凝土拌合技术要求
1.2.1在配制轨道板自密实混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的质量用量误差为±1％；砂、石料的质量用量误差为±2％；
1.2.2轨道板自密实混凝土拌制过程中，须对轨道板自密实混凝土拌和物的坍落扩展度进行测定，坍落度须满足轨道板自密实混凝土要求。
如不符合要求应立即进行调整。
1.2.3轨道板自密实混凝土拌合物入模温度须控制在5℃～30℃。
1.2.4搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂，搅拌1分钟后，再加入所需用水量及外加剂，再搅拌2分钟，总搅拌时间为3-4min。
1.3轨道板自密实混凝土的运输
每次罐车停放到搅拌机料口之前应快速反转，把罐子里面的水放完，轨道板自密实混凝土的运输速率应保证施工的连续性，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。
运输自密实混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦通畅，确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，运到浇筑地点不发生分层、离析和泌浆等现象。
应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。
应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
应尽量减少自充填混凝土的转载次数和运输时间。
1.4轨道板自密实混凝土浇注
轨道板自密实混凝土必须快灌快运，禁止搅拌后的混凝土过长时间停留，以免坍落度损失过大。
灌注自充填混凝土前，应检查轨道板四周模板的密封情况、排浆孔的设置情况，并检查轨道板之间横向边缝的密封情况，确保模板和边缝密封不漏浆。
灌注自充填混凝土前，应确认轨道板标高及轴向平顺满足要求，检查千斤顶的受力状态及其紧固程度，确定封边模具的支护安全可靠时方允许灌注。
在灌注前，应采用高压雾化水对轨道板底面进行润湿，并应确保土工布上不得有明显积水。
自充填混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、泌水率和含气量等；只有拌合物性能符合设计要求或配合比要求时方可灌注。
自充填混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。
每工作班至少测温3次并填写测温记录。
自充填混凝土灌注宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备，灌注设备应经过现场验证。
灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于1.0m。
自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。
自充填混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过90min。
在炎热季节灌注自充填混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。
在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自充填混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土早期受冻。
在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自充填混凝土时，应采取挡风等措施，防止混凝土失水过快。
1.5 轨道板自密实混凝土检验频率和取样数量：
序号
检验项目
检验频次及数量
1
坍落扩展度
①在配合比试验时检验一次。
②搅拌站首盘混凝土。
③每罐车取样检验一次。
2
T50时间
3
泌水率
4
含气量
①在配合比试验时检验一次。
②搅拌站首盘混凝土。
③每100m3至少取样检验一次。
5
BJ高差
①在配合比试验时检验一次。
6
H2/H1
7
竖向膨胀率
8
56d抗压强度
①在配合比试验时检验一次。
②每班次至少取样检验一次。
③每50m3混凝土至少取样检验一次。
4制作试件不少于5组
5抗压强度试件用自密实混凝土应从混凝土运输罐车中抽取，采用标准养护方式养护。
9
56d抗折强度
①在配合比试验时检验一次。
②相对应试验制作试件不少于1组
③每1000m3混凝土至少取样检验弹性模量一次。
10
56d弹性模量
11
56d电通量
12
56d28次冻融循环剥落量
13
56d干燥收缩值
1.6 拆模与养护
自充填混凝土灌注完成后，应及时养护，自密实混凝土带模养护时间不得少于3d，强度达到10.0MPa以上方可拆模，且其表面及棱角不因拆模而受损。
混凝土养护时间不得少于14天。
养护用水与自充填混凝土表面温度之差不得大于15℃。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。
当模板与自充填混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模后，应采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿和保温养护措施。
在冬季和夏季拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施。
冬期施工期间，自充填混凝土强度达到15MPa之前不得受冻。
当自充填混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。
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