CNG加气母站设备管道安装施工方案.docx
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CNG加气母站设备管道安装施工方案
XX天然气有限公司XXCNG加气母站设备管道安装
施工方案
编写：
审核：
批准：
XX公司
二○一一年三月
1
工程概况
本工程是由XX天然气有限公司投建的加气母站，工程建设场地位于XX省XX市下村工业区，与前期投建的XX末站相连。
设计单位为陕西省燃气设计院；监理单位为中原石油勘探局勘察设计院监理部。
本工程设备具体清单见以下明细表：
序号
设备名称
规格
数量
备注
1
调压计量柜
Qmax=12000Nm/h
1台
2
干燥器
Q=10000Nm/h@3.5MPa
1台
3
压缩机
Q=3248Nm/h@3.5MPa
2台
4
加气柱
Q=90Nm/min
2台
双枪单线
5
加气机
Q=60Nm/min
1台
双枪单线
本工程管道介质主要是天然气；管道材质主要有：
20G、20#、0Cr18Ni9。
主要管道的工程量见下表：
序号
名称、规格及标准号
单位
数量
备注
一
无缝钢管20GGB/T5310-2008
1
D114*6
m
70
二
无缝钢管20#GB/T8163-2008
1
D168*6.5
m
35
2
D89*5
m
48
3
D60*4
m
33
4
D57*4
m
26
5
D34*3.5
m
85
6
D21.3*3
m
16
7
D10*2
m
10
三
无缝钢管0Cr18Ni9GB/T14976-2002
1
D34*4.5
m
205
2
D22X3.0
m
4.5
3
D16X2.5
m
1.5
四
各种管件
个
106
五
各种阀门
套
23
附法兰垫片
管道设计压力及探伤比例参数表；
序号
管道名称
工作压力
（MPa）
设计压力（MPa）
射线探伤比例（﹪）
合格标准
1
主物料管线调压计量撬前系统管道
5.6
6.3
100
Ⅱ
2
调压撬后至压缩机进口主物料管道
2.5-4
6.3
100
Ⅱ
3
压缩机进口后
主物料管道
25
27.5
100
Ⅱ
4
排污放空阀后管道
常压
1.6
2编制依据
2.1甲、乙双方签定的本工程合同；
2.2陕西省燃气设计院设计的施工图纸；
2.3《汽车加油加气站设计与施工规范》（GB50156-2002）（2006年版）
2.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）；
2.5《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-1998）；
2.6《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD0001-2009）；
2.7《特种设备安全监察条例》549号；
2.8XX公司质量、职业健康安全与环境（QHSE）管理文件。
3现场劳动力及劳动量计划
序号
人员
人数
1
施工队长
1人
2
质检员
1人
3
安全员
1人
4
管钳工
2人
5
焊工
2人
6
油漆工
1人
7
起重工
2人
8
辅助工
3人
4主要施工机具及物资供应计划表
4.1主要施工机具计划表
序号
名称
型号，规格
单位
数量
备注
1
吊车
25t
辆
1
按需租用
2
氩弧焊机
18KW
台
2
3
砂轮机
大
台
1
4
手提式砂轮机
小
台
2
5
手动葫芦
1t~3t
台
2
6
试压泵
台
1
7
焊条烘干箱
个
1
8
保温筒
个
2
9
压力表
40MPa、10MPa、4MPa
个
各2
5管道安装施工工艺
5.1施工工艺过程
施工前准备→管道组成件检验→管道预制→管道安装→管道试压→管道吹洗
5.2管道组成件检验
5.2.1管道组成件必须具有质量证明书或合格证书，无质量证明书或合格证书的产品不得使用。
5.2.2管道组成件使用前应进行外观检查，其表面应符合下列规定：
（1）.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
（2）.锈蚀、凹陷及其它机械损害的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
（3）.螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准；
（4）.有产品标示。
5.2.3钢管在使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标记。
管子的质量证明书应包括以下内容：
（1）产品的标准号；
（2）钢的牌号；
（3）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
（4）品种名称、规格和质量等级；
（5）产品标准中规定的各项检验结果；
（6）技术监督部门的印记。
5.2.4法兰密封面、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.2.5阀门检验
该工程的所有阀门属于XX省天然气有限公司的供应范围，阀门在天然气公司已经经过外观检验和阀门试压，在领取材料后，无须检验，但应该对该阀门的检验结果进行确认。
应该先确认阀门的质量证明材料，阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符合设计要求。
5.3管道的预制
5.3.1我们将根据实际情况在地面临时平台上组对预制成适合吊装及穿管的较长的管段，然后进行安装。
在管道安装或预制前，施工人员应熟悉施工图纸。
确定管道的走向、尺寸、标高、材质、管的大小和现场是否满足施工要求。
从管道规格表中查取有管道配件的情况，并到材料部门领料。
5.3.2管道预制过程中的每一道工序，均做好管子的标识，做好标示的移植。
5.3.3现场加气机及加气柱进口部位DN15的高压不锈钢管须做冷弯，冷弯最小弯曲半径不小于5倍管子外径。
其余现场冷弯管最小弯曲半径不小于4倍管子外径。
5.3.4弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于90%公称壁厚，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。
5.3.5管子的切割下料及坡口加工：
（1）不锈钢管采用角磨机打磨坡口加工，碳钢管可采用氧炔焰进行切割和坡口加工。
（2）当采用氧炔焰等热加工方法进行切割及加工坡口后，必须除去影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
5.4管道焊接
5.4.1施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
5.4.2焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。
5.4.3管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。
（1）电弧焊焊接时，风速超过8m/s；
（2）气体保护焊焊接时，风速超过2m/s；
（3）相对湿度大于90%；
（4）下雨和下雪。
5.4.4碳钢管道对接时打磨坡口。
管子坡口加工采用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。
5.4.5本工程工艺管道焊接焊接方法，参照PQR101-GTAW-I1-4、PQR110-GTAW/SMAW-I1-3/7、PQR115-GTAW-Ⅶ1-8焊接工艺评定，大于或等于DN80的无缝钢管采用氩弧焊打底电焊盖面的焊接方法，小于DN80管道采用氩弧焊，角焊缝全部用手工电弧焊。
焊丝选用H08Mn2SiA、焊条J427；不锈钢管道采用全氩弧焊的焊接方法，焊丝选用H0Cr21Ni10。
5.4.6焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧100mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
5.4.7管道焊缝位置符合下列规定：
（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离不小于100mm，且不小于管子的外径。
（2）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
（3）环焊缝距支、吊架净距不小于50mm；
（4）直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。
5.4.8管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
5.4.9焊接接头表面的质量应符合下列要求：
（1）不得有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在；
（2）不锈钢管道的表面，不得有咬边现象；碳钢管道咬边深度不大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两边总长不大于该焊缝全长的10%；
（3）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不大于2mm。
5.4.10焊接工作完成，表面处理合格后，焊工应在焊缝附近用记号笔写上管线号、焊缝编号和焊工号。
焊接工程师同时应在管道的单线图上标注相关的焊接记录。
5.4.11无损检测
●焊缝无损检测执行《承压设备无损检测》JB/T4730-2005的规定，射线透照质量等级不低于AB级，焊缝射线检测II级合格。
●对接焊缝射线检测百分率为100%。
●不合格焊缝的返修次数不得超过3次.
●T型焊缝探伤采用着色渗透和超声100%探伤检测，具体技术要求应符合JB/T4730.5、JB/T4730.3规定。
5.4.12焊缝返修
●外观检查及透视检查不合格的焊缝，视缺陷情况决定进行局部修补或全割重焊。
●表层修补可由焊工自行处理，内部缺陷挖补应会同项目焊接责任人、质检员，无损探伤检验员决定缺陷性质和部位后进行返修。
●返修记录记入交工资料内。
不合格焊缝的返修次数不得超过3次
5.5管道安装
5.5.1管道安装前，应逐渐清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。
5.5.2管道防腐；
（1）地上管道的涂漆采用二道醇酸防锈底漆，二道醇酸面漆；
（2）埋地管的防腐；采用热复合聚乙烯粘胶带特加强级防腐；
（3）埋地管道出地面200mm内仍采用热复合聚乙烯粘胶带特加强级防腐；
（4）涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺等污物。
其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除修等级》GB/T8923-88中规定的ST3级；
（5）除直埋外，不锈钢管不做防腐处理。
5.5.3管道安装顺序按先大管后小管、先安装主管线后安装分支管线的原则进行。
5.5.4管道安装过程符合下列规定：
（1）安装前对管子进行防腐处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为100mm）；
（2）管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装完成的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。
（3）管道安装时应法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在；
（4）连接法兰的螺栓应能顺畅的从螺栓孔中通过，法兰密封面的平行偏差为0.6mm，间距为5mm.
（5）管道安装时应同时进行支吊架的安装工作，支吊架的位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。
（6）钢管在穿建（构）筑物及道路时，应加套管。
（7）现场安装的螺栓需要涂上黄油，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度约为2～3圈牙。
（8）管道安装允许偏差见下表：
项目
允许偏差mm
坐标
架空
±10
地沟
±7
埋地
±20
标高
架空
±10
地沟
±7
埋地
±20
平直度
Dg≤100
≤2L/1000
最大40
Dg≥100
≤3L/1000
最大70
铅垂度
≤3H/1000
最大25
成排
在同一平面上的间距
±10
交叉
管道壁或保温层的间距
±7
5.5.5阀门安装
（1）阀门安装前应经检验合格。
（2）安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向，复核产品合格证及试压记录。
（3）法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。
（4）阀门位置应合理，便于操作。
（5）阀门安装时的螺栓需要预先涂上黄油，有利于以后检修或拆装时的拆卸。
5.6管道压力试验
5.6.1管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验。
5.6.2压力试验前应具备下列条件：
（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
（2）焊逢及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
（3）试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
（4）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
（5）试压用的临时加固措施符合要求、临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
（6）有经批准的试压方案，并经技术交底。
（7）管道强度试验介质应采用洁净水（奥氏体不锈钢管道以水做试验介质时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L）。
（8）强度试验注水,应排尽试验设备和管道内的空气。
5.6.3管道试验压力当为水压试验时为设计压力的1.5倍。
名称
设计压力（MPa）
试验介质
强度试验压力（MPa）
严密性试验压力（MPa）
主物料管线调压计量撬前系统管道
6.3
洁净水
9.45
6.3
调压撬后至压缩机进口主物料管道
6.3
洁净水
9.45
6.3
压缩机进口后
主物料管道
27.5
洁净水
41.25
27.5
排污放空管道
1.6
洁净水
2.4
1.6
5.6.4试压前应将压力等级不同的系统工管道，不能参加试压的设备如；过滤器分离器、调节阀及仪表等隔开，可用弯头或直管连接起来，按不同的压力进行试验。
5.6.5水压试验时，必须排净系统内的空气，升压分级缓慢上升，压力升至试验压力的50%后,应保持15min进行检查,确认无渗漏,无异常情况后方可继续升压；压力升至试验压力的90%后,应保持15min进行检查,确认无渗漏,无异常情况后方可继续升压；压力升至试验压力后,应保持30min,然后将压力降至设计压力进行检查,确认无渗漏,无异常情况后为合格。
水压试验合格后应将管内的水排尽。
5.6.6在压力试验过程中发现泄漏时,不得带压处理,清除缺陷后,应重新进行试验。
5.6.7压力试验检查合格后,泄压时应缓慢。
5.7管道系统吹扫
5.7.1压力试验合格后,应用清洁水或空气进行冲洗或吹扫.不参与冲洗或吹扫的设备应隔离。
5.7.2空气吹扫时,吹扫压力不得超过设备和管道系统的设计压力，且不应大于0.3MPa,空气流速不得小于20m/s。
5.7.3空气吹扫时,应用铁锤敲打管底、焊缝、死角处,但不得损伤设备和管道。
5.7.4吹扫钢管时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,若连续在10min内检查其上无铁锈,,尘土,水分或其他脏物时为合格,停置20min后,应再次重复吹扫检查一次。
5.7.5在设备和管道吹扫后,应对系统的死角和重要部位进行复位检查,彻底清涂污物。
5.7.6设备和管道吹扫合格后,不得再进行影响设备和管道内清洁的其他作业。
5.8管道防腐
5.8.1所有碳钢无缝钢管清理管表面的铁锈,焊渣,污物等,达到St3级
5.8.2地下管道及管件的防腐采用热复合聚乙烯胶带特加加强级防腐.
5.8.3埋地管道出地面200mm内仍采用热复合聚乙烯胶粘带防腐.
5.8.4地上管道涂漆采用二道醇酸底漆,二道醇面漆.
5.9由于压缩机出口管道设计压力较高，管道严密性试验及系统置换由业主另请专业队伍来进行。
6设备安装施工工艺
6.1设备开箱检验
6.1.1设备开箱检验应由建设单位、监理、施工单位的相关人员共同进行。
6.1.2开箱检验应在合适的地点进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
6.1.3设备开箱检验的内容和要求如下：
（1）核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
（2）按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
（3）对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
（4）对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
（5）对设备检查和验收后，应作好检验记录；对备件和随机工具应造册，双方签字，并办理移交手续。
6.1.4验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏，对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
6.1.5凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
6.1.6在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与相关单位研究处理。
6.2基础验收和处理
6.2.1基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线。
6.2.2基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
6.2.3基础混凝土强度达到设计强度的80%以上。
6.2.4基础承重面应预留出垫铁高度。
6.2.5对基础的各部尺寸进行复查应符合下表。
基础尺寸允许偏差
序号
检查内容
允许偏差（mm）
1
基础纵横中心线与设计轴线间距
10
2
基础承重面水平度全长
±10
3
基础上平面外型尺寸
±20
4
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
-0
+20
孔壁的铅垂度（全深）
±20
6.2.6基础处理
（1）设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。
（2）垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；
（3）预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；
（4）设备安装前被油污的混凝土层应铲除。
6.3设备就位、找平、找正
6.3.1设备安装前的准备工作：
（1）安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系相关单位研究处理；
（2）检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；
（3）检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；
（4）检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全；
（5）检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。
6.3.2垫铁设置，应符合下列要求：
（1）垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓两侧应放置一组垫铁，在不影响灌浆的情况下，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，垫铁应垫在设备底座筋部下面。
（2）斜垫铁应放在平垫铁上面；
（3）垫铁放置应平正，垫铁应露出设备支座底板外缘10～30mm，斜垫铁露出10～50mm。
平垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓中心。
（4）每组垫铁不应超过三块，如基础标高较低时，应采用较厚的垫铁；
（5）校正设备后，垫铁的两侧应点焊固定，然后进行灌浆、抹面。
6.3.3选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。
6.3.4设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。
6.3.5设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。
6.3.6设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。
调整和测量的基准规定如下：
（1）设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；
（2）设备的中心线位置应以基础上的中心线为基准；
（3）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；
（4）立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。
6.3.7加气机安装具体按说明书要求并应符合下列规定
（1）安装前应对设备基础位置和几何尺寸进行复检,划定共同的基准线,其平面允许偏差应为2mm,标高允许偏差为±1mm.
（2）加气柱的管线从基础的管线坑引出后地沟应用干砂填满.
（3）加气枪应进行加气充装泄漏测试,测试压力为25MPa测试不得少于3次,测试过程检查接口是否泄漏.严禁以水代气试验整机.
6.3.8设备的找正与找平应在同一个平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行，设备的找正和找平可以通过千斤顶来实现；设备找平时，应根据要求用垫铁调整精度，设备安装找正与找平后，测量出来的安装偏差应该在下表的允许偏差内：
检查项目
允许偏差
一般设备
与机械设备衔接设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线位置
D≤2000±5
D＞2000±10
±5
±3
±3
标高
±5
±5
相对标高±3
相对标高±3
水平度
——
轴向L/1000
径向2D/1000
——
轴向0.6L/1000
径向D/1000
铅垂度
h/1000，且≤30
——
h/1000
——
7施工进度计划
施工进度计划表
项目
3
天
6
天
9
天
12
天
15
天
18
天
21
天
24
天
施工前准备（3天）
设备安装（4天）
管子除锈、油底漆（2天）
管道组成件检验（1天）
管道预制安装（15天）
管道压力试验（3天）
管道系统吹扫（1天）
8工程质量、职业健康安全与环境（QHSE）管理措施
8.1前言
施工中按XX公司（QHSE）管理文件中质量、职业健康安全与环境方针、目标管理措施运作、实施。
对施工过程进行严格质量控制，确保本工程施工质量为优良工程。
对进场作业人员进行安全培训，学习有关安全施工法规、安全操作规程。
全面提高安全意识和自我保护能力，加强环境保护，创建优质、高效、文明施工项目。
8.2质量、环境职业健康安全方针与目标
质量、环境职业健康安全方针：
重视策划，保证质量；控制风险，保障安康；节能减耗，保护环境；规范施工，持续改进。
本工程质量、环境职业健康安全目标：
（1）竣工单位工程合格率100﹪；
（2）顾客满意度≥90﹪；
（3）职业病发生率为零；
（4）工伤死亡率为零，重伤率为零，轻伤率≤18‰；
（5）危险固体废弃物回收处置率100﹪；
（6）三废及噪声达标排放。
8.3工程质量保证措施
8.3.1保证工程质量原则
为了保证质量目标的实现，本工程将按照公司的质量、职业健康安全与环境（QHSE）管理体制，全面执行有关的标准与规范，对所有影响质量的各方面的原因采取有效控制，预防并消除不合格的发生。
8.3.2人员技术素质保证
项目经理部的施工管理人员均接受过高等教育或专业培训，具有较高的专业知识和丰富的实践经验，大部分取得专业技术职称，不论是专业技术水平、管理能力及身体素质都非常适合本工程现场施工管理工作。
另外，生产第一线的施工工人都接受过安全上岗培训，特殊工种需持证上岗。
8.3.3施工环境保证
1）防腐、油漆喷涂施工作业，禁止在雨天进行。
2）大风和雨天一般不能进行露天焊接施工，如果需要进行必须有防风和遮雨护措施。
3）各专业要作好工序交接和隐蔽工程，注意交叉作业时，本专业和相关专业的成品保
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