都市假日环境工程主入口门楼施工方案.docx
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都市假日环境工程主入口门楼施工方案
第一章确保工程质量的
技术组织措施
一模板工程
1．施工准备
1．1．作业条件
1．1．1．模板设计：
根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式和间距，梁板支撑间距，梁柱节点、主次梁节点大样。
验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。
绘制全套模板设计图（模板平面布置图、分块图、组装图、加固大样图、节点大样图、零件加工图和非定型零件的拼接加工图）。
模板的数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配制数量。
1．1．2．模板拼装：
（1）拼装场地夯实平整，搭设拼装操作平台。
（2）按模板设计图尺寸，采用沉头自攻螺丝将竹胶板与方木拼成整片模板，接缝处要求附加小龙骨。
（3）竹胶板模板锯开的边及时用防水油漆封边两道，防止竹胶板模板使用过程中开裂、起皮。
1．1．3．模板加工好后，专人认真检查模板规格尺寸，按照配模图编号，并均匀涂刷隔离剂，分规格码放，并有防雨、防潮、防砸措施。
1．1．4．放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口平整、坚实，若达不到要求的应做水泥砂浆找平层，柱子加固用的地锚已预埋好且可以使用。
1．1．5．柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办理好隐蔽验收手续。
1．2．材料要求
1．2．1．竹胶板模板：
尺寸1220×2440mm厚度18mm。
1．2．2．方木：
50×100mm方木，要求规格统一，尺寸规矩。
1．2．3．对拉螺栓：
采用Ф8钢筋，双边套丝扣，并且两边带好两个螺母，沾油备用。
1．2．4．隔离剂：
严禁使用油性隔离剂，必须使用水性隔离剂。
1．2．5．模板截面支撑用料：
采用钢筋支撑，两端点好防锈漆。
1．3．施工机具
1．3．1．木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
1．3．2．支撑体系：
柱箍、钢管支柱、钢管脚手架或碗扣脚手架等。
2．质量要求
2．1.模板的接逢不应漏浆；在浇注混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
2．2.模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
2．3.浇注混凝土前，模板内的杂物应清理干净
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部
尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、梁、墙
+4，-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺检查
3、工艺流程
3．1．安装柱模板
搭设安装脚手架→沿模板边线贴密封条→立柱子片模→安装柱箍→校正柱子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定→办预检
3．2．安装梁模板
弹出梁轴线及水平线并进行复核→搭设梁模板支架→安装梁底楞→安装梁底模板一梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装另一侧模板→安装上下锁品楞、斜撑楞、腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固→办预检
3．3．安装顶板模板
搭设支架→安装横纵大小龙骨→调整板下皮标高及起拱→铺设顶板模板→检查模板上皮标高、平整度→办预检
4、操作工艺
4．1．安装柱模板
4．1．1．模板组片完毕后，按照模板设计图纸留设清扫口，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。
4．1．2．吊装第一片模板，并临时支撑或用铅丝与柱子主筋临时绑扎固定。
4．1．3．随即吊装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。
4．1．4．先安装上下两个柱箍，并用脚手管和架子临时固定。
4．1．5．逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做支撑。
4．1．6．按照上述方法安装一定流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横两个方向上都
挂通线检查，并作好群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。
4．1．7．将柱模内清理干净，封闭清理口，检查合格后办预检。
4．2．安装梁模板
4．2．1．在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线，并复核。
4．2．2．安装梁模板支架前，地面应平整夯实，支柱下脚要铺设通长脚手板。
4．2．3．搭设梁底100×50小横木，间距600mm。
4．2．4．拉线安装梁底模板，控制好梁底的起拱高度15mm。
梁底模板经过验收无误后，用钢管扣件将其固定好。
4．2．5．在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板，将两侧模板与底模用脚手管和扣件固定好。
梁侧模板上口要拉线找直，用梁内支撑固定。
4．2．6．复核梁模板的截面尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。
4．2．7．安装后校正梁中线标高、断面尺寸。
将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
4．3．安装楼板模板
4．3．1．支架搭设前楼地面及支柱托脚的处理同梁模板工艺要点中的有关内容。
4．3．2．脚手架按照模板设计要求搭设完毕后，根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱10mm。
4．3．3．按照模板设计的要求支搭板下的大小龙骨，主龙骨用钢管，次龙骨用100×50木方，间距700mm。
4．3．4．铺设竹胶板模板，用电钻打眼，螺丝与龙骨拧紧。
必须保证模板拼缝的严密。
4．3．5．在相邻两块竹胶板的端部挤好密封条，突出的部分用小刀刮净。
4．3．6．模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板标高，并进行校正。
4．3．7．将模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
4．4．模板拆除
4．4．1．模板拆除的一般要点：
（1）侧模拆除：
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。
（2）底模及冬季施工模板的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204及《建筑工程冬期施工规程》JGJl04的有关条款。
作业班组必须进行拆摸申请经技术部门批准后方可拆除。
（3）拆除模板的顺序和方法，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。
（4）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。
其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时人员熟知，依照拆摸关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
4．4．2．柱子模板拆除：
（1）工艺流程：
拆除拉杆或斜撑一自上而下拆除柱箍一拆除部分竖肋一拆除模板及配件运输维护
（2）柱模板拆除时，要从上口向外侧轻击和轻撬，使模板松动，要适当加设临时支撑。
以防柱子模板倾倒伤人。
4．4．3．梁板模板拆除：
（1）工艺流程
拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑一拆除侧模板一下调楼板支柱一使模板下降一分段分片拆除楼板模板一木龙骨及支柱一拆除梁底模板及支撑系统
（2）拆除工艺施工要点：
①拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。
而后拆除梁侧模板上的水平钢管及斜支撑，轻撬梁侧模板，使之与混凝土表面脱离。
②下调支柱顶托螺杆后，轻撬模板下的龙骨，使龙骨与模板分离，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。
切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。
每块竹胶板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶托螺杆在下调相当高度，以托住拆下的模板。
严禁模板自由坠落于地面。
③拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。
拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端作业。
5、成品保护
5．1．预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。
模板平放时，要有木方垫架。
立放时，要：
搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。
不可乱堆乱放或在组拼的；模板上堆放分散模板和配件。
5．2．工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其他模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。
工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。
5．3．拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。
6、应注意的质量问题
6．1．柱模板：
（1）涨模、断面尺寸不准防治的方法：
根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。
施工应认真按设计要求作业。
（2）柱身扭向防治的方法，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。
安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，保证柱模不扭向。
（3）轴线位移，一排柱不在同一直线上。
防治的方法：
成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一个方向轴线，再确定柱的另两条边线。
支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。
柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。
6．2．梁、板模板：
梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口涨模，防治的方法是梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度，作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。
模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。
梁、板模板应按设计或规范起拱。
梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。
二．钢筋工程
1．施工准备
1．1作业条件
1．1．1．钢筋进场后应检查是否有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
1．1．2．钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
1．1．3．熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
1．1．4．做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。
1．1．5．根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。
绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将浮锈、水泥砂浆等污垢清除干净。
1．1．6．根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，混凝土施工缝处要剔凿到露石子并清理干净。
1．1．7．按要求搭好脚手架。
1．1．8．根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。
1．2．材料要求、
1．2．1．钢筋原材：
应有供应单位或加工单位资格证书，钢筋出厂质量证明书、按规定作力学性能复试和见证取样试验。
钢筋应无老锈及油污。
1．2．2．成型钢筋：
必须符合配料单的规格、型号、尺寸、形状、数量，并应进行标识。
成型钢筋必须进行覆盖，防止雨淋生锈。
1．2．3．铁丝：
可采用20～22＃镀锌铁丝。
铁丝切断长度要满足使用要求。
1．2．4．垫块：
用水泥砂浆制成50mm见方，厚度同保护层，垫块内预埋20—22＃火烧丝，或用塑料卡、拉筋、支撑筋。
1．3．施工机具
钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
2、质量要求
2．1.钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
2．2.钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三挡，取最大值
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、壳、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三挡，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
3、工艺流程
3．1．柱钢筋绑扎
套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
3．2剪力墙钢筋绑扎
立2~4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋
3．3．梁钢筋绑扎
3．3．1．模内绑扎：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
3．3．2．模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再人模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋一按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内
3．4．板钢筋绑扎
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋
4、柱钢筋绑扎
4．4．1．套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。
4．4．2．搭接绑扎竖向受力筋：
柱子主筋立起之后，接头的搭接长度应符合设计要求。
4．4．3．柱竖向筋采用机械或焊接连接时，按规范要求同一段面50％接头位置。
第一步接头距楼板面大于500mm且大于H/6，不在箍筋加密区。
4．4．4．画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
4．4．5．柱箍筋绑扎：
（1）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图2-15。
（2）箍筋；箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
（3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
（4）柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d。
（5）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸及施工规范不大于100mm且不大于5d的要求。
拉筋应钩住箍筋。
（6）柱筋保护层厚度应符合规范要求，如主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。
同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。
当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
（7）柱筋到结构封顶时，要特别注意边柱外侧柱筋的锚固长度为1.7Lae，同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向，保证柱筋正确锚人梁和板内。
5、梁钢筋绑扎
5．1．在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
5．2．先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次同时配合进行。
次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢鞘降低一个次梁上部主筋直径的距离加以解决。
5．3．框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸人中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
一般大于45d。
绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
5．4．箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置，箍筋弯钩采用135°平直部分长度为10d。
5．5．梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致梁筋保护层加大，应采用渐变箍筋，渐变长度一般为600mm，以保证箍筋与梁筋紧密绑扎到位。
5．6．在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。
受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。
5．7．梁筋的搭接：
梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头或机械连接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％。
6、楼板钢筋绑扎，
6．1．清理模板上面的杂物，用墨斗在模板上弹好主筋、分布筋间距线。
6．2．按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
6．3．在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。
6．4．如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
6．5．在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。
垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm。
盖铁下部安装马凳，位置同垫块。
7、成品保护：
7．1．楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。
浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。
7．2．绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
7．3．钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。
7．4．安装电线管或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。
8、应注意的质量问题
8．1．浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇筑混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。
8．2．梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：
配制箍筋时应按内皮尺寸计算。
8．3．梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。
8．4．箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。
8．5．梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置准确。
8．6．板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩倒。
8．7．绑板的盖铁钢筋应拉通线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准，观感不好。
8．8．绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。
层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。
8．9．在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。
三混凝土浇筑工程
1、施工准备
1．1作业条件
1．1．1．浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。
1．1．2．浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。
1．1．3．水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
1．1．4．磅秤经检查核定计量准确，振捣器经检验试运转合格。
1．1．5．工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术培训，混凝土浇筑申请书已被批准。
1．2．材质要求
1．2．1．水泥：
水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。
质量符合国家现行水泥标准。
工期紧时可做水泥快测。
1．2．2．砂、石子：
根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。
砂、石质量符合国家现行标准。
1．2．3．水：
自来水或不含有害物质的洁净水。
1．2．4．外加剂：
根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。
外加剂须经试验合格后，方可在工程上使用。
1．2．5．掺合料：
根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料。
质量符合国家现行标准。
1．2．6．隔离剂：
水质隔离剂。
1．3．施工机具
混凝土搅拌机、磅秤、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机、混凝土标尺杆、砂浆称量器等。
2、质量要求
2．1.混凝土原材料每盘称量的偏差应符合下列规定
材料名称
允许偏差
水泥、掺合料
±2%
粗、细骨料
±3%
水、外加剂
±2%
2．2.混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案对施工缝的要求进行处理。
2．3.混凝土养护：
（1）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；
（2）混凝土浇水养护的时间：
对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得小于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；
（3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；
（4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，保持塑料布内有凝结水；
（5）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
注:
当日平均气温低于5℃时,不得浇水。
3、工艺流程
作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→柱、梁、板混凝土浇筑与振捣→养护
4、操作工艺
4．1．作业准备
4．1．1．浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫：
块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。
4．1．2．浇水使模板湿润。
柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
4．1．3．施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润，无明水。
4．1．4．梁、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕，并经过隐、预检。
4．1．5．自拌混凝土，应在开盘前1h左右，测定砂石含水率，调整施工配合比。
4．2．混凝土现场搅拌工艺
4．2．1．每次浇筑混凝土前1.5h左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申请书”，由建设（监理）单位和技术负责人或质量检查人员批准，每一台都应填写。
4．2．2．试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料。
根据砂石含水率，调整混凝土配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。
定磅秤。
4．2．3．材料用量、投放：
水泥、掺合料、水、外加剂的计量误差为±2％，粗、细骨料的计量误差为±3％。
投料顺序为：
石子→水泥、外加剂粉剂→掺合料→砂子→水→外加剂液剂。
4．2．4．搅拌时间：
为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间：
强制式搅拌机：
不掺外加剂时，90s；掺外加剂时，120s。
自落式搅拌机：
在强制式搅拌机搅拌时间的基础上增加30s。
4．2．5．用于承重结构及抗渗防水工程使用的混凝土，采用预拌混凝土的，开盘鉴定是指第一次使用的配合比，在混凝土出厂前由混凝土供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定。
现场搅拌的混凝土由施工单位组织建设（监理）单位、搅拌机组、混凝土试配单位进行开盘鉴定工作。
共同认定试验室签发的混凝土配合比确定的组成材料是否与现场施工所用材料相符，以及混凝土拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。
如果混凝土和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。
4．3．混凝土运输
混凝土自搅拌机卸出后，应及时运输到浇筑地点。
在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失。
如
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