冶金行业管理年产50万吨煤制甲醇生产的工艺设计.docx
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冶金行业管理年产50万吨煤制甲醇生产的工艺设计
{冶金行业管理}年产50万吨煤制甲醇生产的工艺设计
年产50万吨煤制甲醇生产的工艺设计
1前言1
1.1合成甲醇的发展历程1
1.2合成甲醇的重要性1
1.3国内外甲醇的生产和供需概况2
1.3.1国外甲醇的生产和供需概况2
1.3.2国内甲醇的生产和供需概况3
1.4甲醇的生产方法4
1.5甲醇的生产规模6
1.6粗甲醇的精制原理6
1.6.1粗甲醇的组成6
1.6.2粗甲醇中杂质的分类7
1.6.3精甲醇的质量标准8
1.7几种典型的甲醇精制工艺流程9
2甲醇合成催化剂及合成工艺选择12
2.1催化剂选择12
2.2反应温度12
2.3反应压力13
2.4气体组成13
2.5空速13
3原料气的制取工艺15
3.1煤的选用15
3.2气化工艺15
3.3原料气的变换17
3.4脱硫脱碳工艺18
3.5合成工艺流程20
3.6精馏方案选择21
4物料衡算22
4.1合成过程的反应方程22
4.2合成塔物料衡算22
4.3合成反应中各气体消耗和生产量23
4.4新鲜气和驰放气量的确定24
4.5循环气气量的确定25
4.6入塔气和出塔气组成26
4.7甲醇分离器出口气体组成28
4.8贮罐气组成29
5热量衡算31
5.1合成塔热量衡算相关计算式31
5.1.1合成塔入塔热量计算31
5.1.2合成塔的反应热32
5.1.3合成塔出塔热量计算32
5.2合成塔热量损失33
5.3蒸汽吸收的热量33
5.4合成气换热器的热量衡算34
5.4.1合成气入换热器的热量34
5.4.2合成气出换热器的热量34
5.5换热器的热量衡算34
5.5.1入换热器的出合成塔气热量34
5.5.2出换热器的出合成塔气热量35
5.6水冷器的热量衡算35
5.6.1入水冷器的热量35
5.6.2出水冷器的热量35
5.6.3冷却水的用量36
5.7甲醇分离器的热量衡算36
6合成工段的设备选型37
6.1催化剂的使用量37
6.2合成塔的设计37
6.2.1换热面积的确定37
6.2.2换热管数的确定37
6.2.3合成塔直径38
6.2.4合成塔的壁厚设计38
6.2.5壳体设计液压强度校核38
6.2.6合成塔封头设计39
6.2.7折流板和管板的选择及设计39
6.2.8支座39
6.3合成气进塔换热器的选型39
6.4水冷器的选型43
6.5汽包的选型44
6.6加热器的选型44
6.7分离器的设计45
6.8合成气压缩机选型45
6.9出塔气离心泵45
6.10冷却水离心泵46
6.11粗产品泵46
7甲醇精馏工段的设计47
7.1预精馏塔的设计47
7.1.1进料组成47
7.1.2加碱量的计算47
7.1.3清晰分割法取出二甲醚48
7.1.4预精馏塔塔釜温度计算49
7.1.5理论板数的计算49
7.2加压精馏塔设计50
7.2.1清晰分割法分离物系50
7.2.2塔顶、进料、塔釜温度计算51
7.2.3回流比及理论板数计算52
7.3加压精馏塔工艺尺寸设计53
7.3.1平均摩尔质量、密度、表面张力计算53
7.3.2精馏段塔径设计55
7.3.3提馏段塔径设计55
7.3.4塔板工艺尺寸计算56
7.3.5热量衡算59
7.4常压精馏塔设计61
7.4.1清晰分割法分离物系61
7.4.2塔顶、进料、塔釜温度计算62
7.4.3回流比及理论板数计算63
7.5常压精馏塔工艺尺寸设计64
7.5.1平均摩尔质量、密度、表面张力计算64
7.5.2精馏段塔径设计65
7.5.3提馏段塔径设计66
7.5.4精馏段塔板工艺尺寸计算67
7.5.5精馏段塔板负荷性能图69
7.5.6提馏段塔板工艺尺寸计算71
7.5.7提馏段塔板负荷性能图74
7.6热量衡算76
8安全技术与环境保护79
8.1有毒物质的预防79
8.1.1甲醇中毒的应急处理79
8.1.2二甲醚中毒的应急处理79
8.1.3一氧化碳中毒的应急处理79
8.1.4硫化氢中毒的应急处理79
8.2甲醇的贮藏80
9总结81
参考文献82
符号说明83
谢辞86
附录87
1.1甲醇的性质
表1-1甲醇的性质
序号
项目
单位
数值
1
沸点
℃
64.5~64.7
2
凝固点
℃
-97~-97.8
3
闪点
℃
12（闭口）~16（开口）
4
自燃点
℃
473（空气中）~461（氧气中）
5
蒸汽压力（20℃）
Pa
11825
6
临界压力
MPa
7.95
7
临界温度
℃
240
8
燃烧热（25℃液体）
KJ/mol
726.55
9
蒸发潜热（64.7℃）
KJ/mol
35.3
10
液体热容（20~25℃）
KJ/mol•℃
2.51~2.53
11
气体热容（77℃
KJ/mol•℃
1.63
12
爆炸上限
%
36.5
13
爆炸下限
%
6
14
最小点火能量
MJ
0.216
1.2甲醇的用途
1.甲醇是一种重要的化工产品，有很多用途，它是生产塑料、合成橡胶、农药、医药和染料的原料。
甲醇是最基本的有机化工原料，自身产业链长，涉及化工、建材、能源、医药、农药等众多行业，在国民经济中具有重要地位。
2.甲醇大量用于生产甲醛和对苯二甲酸二甲酯；以甲醇为原料经羰化反应直接合成醋酸也已经工业化，。
ICI公司生产的甲醇蛋白商品名为“Pruteen”。
“Pruteen”产品中含有72％的粗蛋白，蛋氨酸和赖氨酸含量与鱼粉非常相近，作为富含热量、维生素、矿物质及高蛋白的饲料在市场上销售[4，5，6]。
3、为了解决石油资源不足的问题，许多国家正研究充分利用煤和天然气资源，发展合成甲醇工业，以甲醇代替燃料或进一步合成汽油，也可以从甲醇出发合成乙醇，然后进行乙醇脱水生产乙烯，以替代石油生产乙烯的原料路线，或从甲醇直接制取乙烯、丙烯等低级烯烃[7，8，9]。
甲醇在新兴替代能源领域，大有作为。
为保障我国能源安全，国家大力推动可替代能源发展，作为甲醇深加工产品的二甲醚、甲醇燃料（单独使用或与汽油柴油掺混）等，均具有良好的传统能源替代性和可操作性。
当前，《车用燃料甲醇》、《车用甲醇汽油（M85）》、《城镇燃气用二甲醚》等一系列国家标准的颁布实施，使得甲醇作为替代能源原料具有政策依据，发展前景广阔。
目前全国已有山西、上海、浙江、新疆、陕西、四川、甘肃、内蒙古等省区在进行甲醇燃料试点及推广工作。
2.1甲醇的生产工艺
甲醇合成的主反应是：
CO+2H2CH3OH
在合成反应中，合成气制甲醇工艺按压力分为高压、中压和低压法[10]。
随着甲醇合成催化剂技术的不断发展，目前总的趋势是由高压向低、中压发展。
（1）高压法（19.6—29.4MPa）是最初生产甲醇的方法，采用锌铬催化剂，反应温度360～400℃，压力l9.6—29.4MPa。
随着脱硫技术的发展，高压法也在逐步采用活性高的铜系催化剂，以改善合成条件，达到提高效率和增产甲醇的目的。
高压法虽然有70多年的历史，但是，由于原料及动力消耗大，反应温度高，生成粗甲醇中有机杂质含量高，而且投资大，成本高，其发展长期以来处于停滞状态。
图2.1西德某产高压合成甲醇工艺流程
（2）中压法（9.8～19.6MPa）随着甲醇工业规模的大型化，（目前已有日产2000t的装置甚至更大单系列装置），如采用低压法，势必导致工艺管道和设备较大，因此，在低压法的基础上适当提高合成压力，即发展成为中压法。
中压法仍采用高活性的铜系催化剂，反应温度与低压法相同，它具有与低压法相似的优点，但由于提高了压力，相应动力消耗略有增加。
目前，世界上新建或扩建的甲醇装置几乎都采用低压法或中压法，其中尤以中压法为最多，如日本新泻工场的中压法生产甲醇。
图2.2日本新泻公司中压合成甲醇工艺
（3）低压法（5.0—9.8MPa）是20世纪60年代后期发展起来的甲醇合成技术，由英国ICI公司研究得出。
低压法基于高活性的铜系催化剂。
铜系催化剂的活性明显高于锌铬催化剂，反应温度低（240～270℃），因此，在较低的压力下可获得较高的甲醇收率。
而且选择性好，减少了副反应，改善了甲醇质量，降低了原料的消耗。
此外，由于压力低，不仅动力消耗比高压法降低很多，而且工艺设备的制造也比高压法容易，投资得以降低。
总之，低压法比高压法有显著的优越性。
下面是德国Lurgi低压法甲醇合成流程图。
图2.3德国Lurgi低压法甲醇合成流程图
（4）中国独创联醇工艺
由中国研究的联醇工艺，实际上也是一种中压合成甲醇的方法，所谓联醇，就是与合成氨联合生产甲醇，这是一种合成气净化的工艺，以代替合成氨生产中铜氨液脱除微量碳氧化物而开发的一种新工艺。
联醇生产时在压缩机五段出口与铜洗工段进口之间增加一套甲醇的合成装置，包括甲醇合成塔、循环机、水冷器、分离器和粗甲醇贮槽等相关设备。
压缩机五段出口气体先进入甲醇合成塔，使大部分原先要在铜洗工段除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔中与氢气反应生成甲醇，联产甲醇后进入铜洗工段的一氧化碳含量明显降低，减轻了铜洗工段的负荷；同时变化工序的一氧化碳的指标课相对放宽。
降低了变换的蒸汽消耗，而且压缩机的前几段气缸输送的一氧化碳成为有效气体，使压缩机的电耗降低。
1.6粗甲醇的精制原理
粗甲醇精制工序的目的脱除粗甲醇中的杂质，制备符合质量标准要求的甲醇。
粗甲醇精制为精甲醇，主要采用精馏的方法，并根据粗甲醇的组成，在精制过程中，还可以采用化学净化与吸附等方法，其整个精制过程工业上习惯称为粗甲醇的精馏。
1.6.1粗甲醇的组成
甲醇合成的生成物与合成反应条件有密切关系，虽然参加甲醇合成反应的元虚只有C、H、O三种，但是由于甲醇合成反应收合成条件，如温度、压力、空间速度、催化剂反应气组成及催化剂中微量杂质的影响，在产生甲醇反应的同时，还伴随着一系列副反应。
由于n（H2）/n（CO）比例的失调，醇分离差及氧化锌的脱水作用，可能生成二甲醚；n（H2）/n（CO）比例太低是，催化剂中存在碱金属，可能生成高级醇；反应温度过高时，会生成醚、醛、酮的羰基化合物；进塔的水汽浓度过高是，可能生成有机酸；催化剂和设备管线中带有微量铁，就可能生成各种烃类物质。
粗甲醇的组成是很复杂的，用色谱或色谱—质谱联合分析的方法将粗甲醇进行定量和定性分析，可以看到除甲醇和和水以外，还含有醇、醛、酮、酸、酯、烷烃等有机杂质。
用不同的方法生产的粗甲醇组成见表1.1：
表2.1不同生产方法粗甲醇组成
1.6.2粗甲醇中杂质的分类
粗甲醇中所含有的杂质种类很多，根据其性质可以归纳为一下几类：
1.有机杂质
有机杂质包含了醇、酮、醛、醚、酸、烷烃等有机物，根据其沸点的不同。
将其分为轻组分和重组分。
精制的关键就是怎样将甲醇和这些杂质进行有效的分离，是精甲醇中含有的有机杂质尽可能少。
2.水
粗甲醇中的水是一种特殊的杂质，水的含量仅次于甲醇，水与甲醇的分离是比较容易的。
但水与其中的许多有机杂质混溶，或形成水-甲醇-有机物的多元恒沸物，是彻底分离水分变得困难，同时难免与有机杂质甚至甲醇一起排除，甚至造成精制过程中甲醇的流失。
3.还原性物质
在有机杂质中，有些杂质由于碳碳双键和碳氧双键的存在，很容易被氧化，如果带入精甲醇中，则会影响其稳定性，从而降低了精甲醇的质量和使用价值。
此类还原性物质除了异丁醛、丙烯醛、二异丙基甲酮、甲酸外，还有丙烯、甲酸甲酯、甲胺、丙醛等，其中以烯类最甚
4.增加电导率的杂质
粗甲醇中的胺、酸、金属以及不溶物残渣的存在，会增加其电导率。
5.无机杂质
粗甲醇中除了含有合成反应中生成的杂质以外，含有从生产系统中夹带的机械杂质以及微量的其他杂质。
如微量铁在反应中生成的羰基铁[Fe（CO）5]混在粗甲醇中与甲醇共沸，很难处理掉，影响精甲醇的质量。
1.6.3精甲醇的质量标准
精甲醇的质量是根据用途不同而定的，各国的甲醇质量标准有所差异。
中国和外国精甲醇质量国家标准见下表：
表1.2工业精甲醇（GB338-92）国家标准
项目
指标
优等品
一等品
合格品
色度（铂—钴），号≤
5
10
密度（200C），g/cm3
0.791～0.792
0.791～0.793
温度范围（0℃,101325Pa），℃
沸程（包括64.6±0.10C），℃≤
64.0-65.5
0.8
1.0
1.5
高锰酸钾试验，min≥
50
30
20
水溶性试验
澄清
水分含量，%≤
0.10
0.15
酸度（以HCOOH计），%≤
或碱度（以NH3计），%≤
0.0015
0.003
0.005
0.0002
0.0008
0.0015
羰基化合物含量（以CH2O计），%≤
0.002
0.005
0.01
蒸发残渣含量，%≤
0.001
0.003
0.005
表1.3其他主要工业国家甲醇质量标准
指标
美国ASTM
美国Federal
日本三菱
特级
前苏联
AA级
高级品
相对密度
0.7928
0.7928
0.796
0.791-0.792
馏程（101.33kpa）/℃
<1.5
0.2
0.8
蒸馏量/%
>99.0
>99.0
纯度/%
99.85
99.85
>99.9
99.95
酸度/%
<0.003
0.001mol/LNaOH0.3ml/50ml
<0.002
醛酮/%
<0.003
<0.001
<0.006
高锰酸钾试验/min
>50
>30
>100
<60
水分/%
<0.1
<0.1
0.006
<0.05
不挥发物/%
0.005g/100ml
<0.001
<0.0003
乙醇/%
<0.001
0.0008
1.7几种典型的甲醇精制工艺流程
甲醇精馏的工艺流程有多种，可分为单塔精馏、双塔精馏、三塔精馏和四塔精馏[11]。
（1）单塔流程描述
单塔流程为粗甲醇产品经过一个塔就可以采出产品。
粗甲醇塔中部加料口送入，轻组分由塔顶排出，高沸点的重组分在进料板以下若塔板处引出，水从塔底排出，产品甲醇在塔顶以下若干块塔板引出。
（2）双塔流程描述
从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，此塔为常压操作。
为了提高预精馏塔后甲醇的稳定性，并尽可能回收甲醇，塔顶采用两级冷凝。
塔顶经部分冷凝后的大部分甲醇、水及少量杂质留在液相作为回流返回塔，二甲醚等轻组分（初馏分）及少量的甲醇、水由塔顶逸出，塔底含水甲醇则由泵送至主精馏塔。
主精馏塔操作压力稍高于预精馏塔，但也可以认为是常压操作，塔顶得到精甲醇产品，塔底含微量甲醇及其它重组分的水送往水处理系统。
（3）三塔流程描述
从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，在塔顶除去轻组分及不凝气，塔底含水甲醇由泵送加压塔。
加压塔操作压力为57bar（G），塔顶甲醇蒸气全凝后，部分作为回流经回流泵返回塔顶，其余作为精甲醇产品送产品储槽，塔底含水甲醇则进常压塔。
同样，常压塔塔顶出的精甲醇一部分作为回流，一部分与加压塔产品混合进入甲醇产品储槽。
三塔流程的主要特点是，加压塔塔顶冷凝潜热用作常压塔塔釜再沸器的热源，这样既节省加热蒸汽，还节省冷却水，达到节能的目的[12]。
（4）四塔流程描述
四塔流程包含预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔和甲醇回收塔。
粗甲醇经换热后进入预精馏塔，脱除轻组分后（主要为不凝气、二甲醚等），塔底甲醇及高沸点组分加压后进入加压精馏塔；加压精馏塔顶的气相进入冷凝蒸发器，利用加压精馏塔和常压精馏塔塔顶、塔底的温差，为常压塔塔底提供热源，同时对加压塔塔顶气相冷凝。
冷凝后的精甲醇进入回流罐，一部分作为加压塔回流，一部分作为精甲醇产品出装置；加压塔塔底的甲醇、高沸组分、水等进入常压塔，常压塔顶馏出精甲醇产品，在进料板下方设置侧线抽出，抽出物主要为甲醇、水和高沸点组分，进入甲回收塔再回收甲醇，塔底废水进入生化系统处理；回收塔设有侧线抽出，主要抽出物为高沸点醇类，以保证回收塔塔顶精甲醇质量和塔底废水中总醇含量要求，塔底废水送生化处理。
1966年以前国外的甲醇合成工厂几乎都使用锌铬催化剂，基本上沿用1923年德国开发的30MPa的高压工艺流程。
在我国，l954年开始建立甲醇工业，也使用锌铬催化剂。
但锌铬催化剂的活性温度较高（320—400℃），为了获取较高的转化率，必须在高压下操作。
从50年代开始，很多国家着手进行低温甲醇催化剂的研究工作。
1966年以后，英国ICI公司和德国Lurgi公司先后提出了使用铜基催化剂，操作压力为5MPa，1966年末ICI公司在英国Bellingham工厂的低压（5MPa）甲醇合成装置正式投入工业生产，使低压法最先问世。
铜基催化剂与锌铬催化剂比较的主要优缺点如下表所示：
图1.4甲醇单塔精馏工艺流程
图1.5甲醇双塔精馏工艺流程
图1.6甲醇三塔精馏工艺流程
图1.7甲醇四塔精馏工艺流程
2甲醇合成催化剂及合成工艺选择
2.1催化剂选择
表2.1铜基催化剂和锌铬催化剂的比较
种类
优点
缺点
适用的生产工艺
铜基催化剂
活性温度低
选择性高
耐热性差
耐毒性差
中低压法
锌铬催化剂
耐热性高
耐毒性好
活性温度高
高压法
表2.2国内外常用铜基催化剂的特性对比
催化剂型号
组分/％
操作条件
CuO
ZnO
Al2O3
压力/MPa
温度/℃
英国ICI51-3
60
30
10
7.8-11.8
190～270
德国LG104
51
32
4
4.9
210～240
美国C79-2
-
-
-
1.5-11.7
220～330
丹麦LMK
40
10
-
9.8
220～270
中国C302系列
51
32
4
5.0-10.0
210～280
中国XCN-98
>52
>20
>8
5.0~10.0
200～290
本次设计采用由西南化工研究设计院开发的XNC-98，该催化剂是纳米级特殊载体制成的负载型催化剂，具有密度小、孔容大、孔分布合理、机械强度好、抗烧结性强、活性高、稳定性和选择性好的特点。
2.2反应温度
在甲醇合成的反应中，温度对反应混合物的平衡和速率都有很大影响。
对于化学反应来说，温度升高有利于甲醇合成反应速率的加快。
但是甲醇合成反应是一个可逆的放热反应，温度升高虽然速率会升高，但是平衡常数将会降低。
因此，甲醇合成反应存在一个最适合的反应温度。
另一方面，反应温度与所选用的催化剂的类型有关，不同的催化剂有不同的活性温度。
本次设计采用铜基催化剂，活性温度为240-270℃，所以整个催化剂层的温度应控制在这个温度范围内，若温度过高，副反应产物的含量会增多。
2.3反应压力
压力是甲醇合成反应过程的重要工艺条件。
甲醇合成反应是分子数减少的过程，因此提高反应压力有利于平衡，同时由于压力高，组分的分压也提高了，因而催化剂的生产强度也相应提高[13]。
但是压力并不是单纯的由一个原因决定的，它与合成工艺选用的催化剂的性质、原料气碳氢比、催化剂活性温度、空间速度等因素有关。
而且甲醇的平衡浓度也不是随压力而成线性增加，当压力增至某一定数值时，平衡常数将趋于稳定。
另外，过高的反应压力对设备的制造及操作也是个不小的考验，不仅增加了建设投资，而且增加了生产中的能耗。
在较高的压力下，一氧化碳和氢反应会生成二甲醚、甲烷、异丁醇等副产物，由于副产物的反应热高于甲醇合成反应，体系温度升高，催化了副反应的进度，若无法进行有效的调节，会造成温度猛升而使催化剂失活。
表2.3高、低压合成甲醇主要技术经济指标
指标
高压法
低压法
30MPa
5MPa
原料/m3
710
690
冷却水/m3
211
154
电/KW.h-1
600-1000
350-420
粗甲醇杂质含量/%
3-6
0.2-0.7
转化率（CO+CO2）/%
90-95
90-96.5
催化剂类型
Zn-Cr
Cu-Zn-Al
2.4气体组成
甲醇由一氧化碳和、二氧化碳和氢气反应生成。
氢气和一氧化碳合成甲醇的物质的量之比为2，与二氧化碳反应的物质的量的比为3，当CO与CO2都存在时，对原料气，即合成工序的新鲜原料气中氢碳比的要求为[14.15]：
=2.10~2.15。
不同原料采用不同工艺所制的原料气组成往往偏离f值。
生产中合理的氢碳比应比化学计量比略高一些，按化学计量比，f值约为2，实际上控制得略高于2，即保持略高的氢含量。
过量的氢对减少羰基铁的生成与高级醇的生成，及延长催化剂使用寿命起着有益的作用。
此外原料气之中含有一定量的CO2，可以减少反应热量的放出，利于床层温度的控制，同时还抑制二甲醚的生成。
2.5空速
单位时间内，每单位体积催化剂所通过的气体量，也就是说气体与催化剂接触的时间，一般用空间速度来表示。
生产过程中，如果采用较低的空速，反应过程中气体混合物的组成与平衡组成较接近，催化剂的生产强度较低，但是单位甲醇产品所需的循环气体量较小，气体循环的动力消耗较少，预热未反应的气体到催化剂进口温度所需换热面积较小，并且离开反应器气体的温度较高，其热能利用价值较高；若采用较高的空速，催化剂的生产强度可以提高，但增大了所需的传热面积，出塔气体热能利用价值降低，增加了分离反应产物的费用。
值得考虑的是，当空速增加到一定程度后，催化剂床层的温度将不能维持，这将严重影响生产过程。
因此，在甲醇合成生产中，空速控制在10000~30000h-之间。
3生产工艺的确定
3.1煤的选用
煤是由古代植物转变而来的大分子有机化合物。
煤中除了含有碳、氢、氧、氮、硫五种元素之外，还含有水分、灰分及焦油的等挥发性物质。
煤的选择标准要考虑以下几个方面：
（1）水分。
煤中的水分是指煤所含有的游离水（开采、运输、堆放过程所沾上的水）、吸附水（凝胶水、表面吸附水、毛细孔吸附水和矿物质结晶水）和化合水，它关系到煤的热值和实用价值。
原料煤的水分高，有效成分降低，气体产率降低。
气化过程中水蒸气带出的热量增加，煤消耗定额增加。
（2）挥发分。
挥发分与煤的变质过程有关，挥发分高，制得的煤气的甲烷等碳氢化合物的含量高。
（3）硫分。
硫在煤中主要以有机硫、单质硫、硫化物和硫酸盐四种形式存在，。
在气化的过程中硫变成硫化氢和有机硫存在于煤气中，对设备会产生腐蚀，并使催化剂中毒。
故原料其中硫含量越低越好。
（4）灰分。
煤的灰分是指煤中所有可以燃烧以及矿物质在高温下产生分解、化合等复杂反应后剩下来的残渣，其主要成分是金属与非金属的氧化物和盐类。
此次设计采用煤气化的技术，综合考虑各方面因素，采用的原料煤为无烟煤，组分见下表：
表3.1无烟煤的元素组成（质量分数）%
成分
水分
挥发分
灰分
碳
氢
氧
氮
硫
含量
2.80
6.75
8.16
91.3
1.89
4.40
0.63
0.89
3.2气化工艺
此次设计采用GSP气化工艺。
GSP工艺技术是20世纪70年代末由GDR（原民主德国）开发并投入商业化运行的大中型煤气化技术。
与其他同类气化技术相比，该技术因采用了气化炉顶干粉加料与反应室周围水冷壁结构，因而在气化炉结构以及工艺流程上有其先进之处。
GSP气化技术的主要特点如下：
（1）采用干粉煤作为气化原料，根据后续化工产品的要求，煤粉可用
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