盐田港保税区垃圾填埋场处置工程施工组织设计方案.docx
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盐田港保税区垃圾填埋场处置工程施工组织设计方案
施工投标文件
工程名称：
盐田港保税区垃圾填埋场处置工程
投标文件内容：
技术标
法定代表人或
委托代理人：
投标人：
深圳市第一建筑工程有限公司
日期：
二〇〇二年十二月四日
盐田港保税区垃圾填埋场处置工程投标文件
技术标书目录
盐田港保税区垃圾填埋场处置工程投标文件
技术标书
一、施工组织设计
1.0.工程概况
1、工程概述
盐田港保税区垃圾场处置工程，位于盐田港保税区北片区。
填埋场于1983年起用，于1998年终止使用，现决定采取挖掘、筛分、运输等综合措施，最终将垃圾搬迁，退址于政于民。
垃圾场占地面积约4.3ha，垃圾复土、渗滤液污染土、垃圾总量约30.8万吨。
垃圾处置场内有建（构）筑物6幢/2层，建筑面积4972.7平方米，建（构）筑物有轻钢结构和钢筋砼框架结构等，均为工业厂房及办公等临时性配套设施。
2、合同工期
合同工期：
本工程总工期为200日历天（节假日、高温、雨天等均包括在内）。
土建工期40天（包括场地整理，筛分系统建设与安装工程及两套设施）。
生产调试7天（投料生产）；垃圾筛分处理、处置（生产）期150天；竣工验收3天。
计划工期从2002年12月1日开工至2003年6月20日竣工。
3、质量要求
按与该工程有关的施工及验收规范，工程质量达到合格标准。
4、工程施工范围
根据设计图纸及招标文件说明，本工程的施工范围为对填埋场垃圾采取挖掘、筛分、运输等综合处理措施，最终将盐田港垃圾场搬迁。
1.1.垃圾筛分处置场地
垃圾筛分处置场地面积约16250m2，粗平土标高为52.0m，场地地面为泥结碎石地面。
场平工作已由盐田港公司实施。
建构筑物包括临时办公室、传达室、变配电所、临时堆棚、粗筛分车间、细筛分车间、粗筛筛上料仓、细筛筛上料仓、细筛筛下料仓、沉淀池、生活储水池及消防储水池。
1.1.1.临时办公室、门卫
1、临时建筑物属三类建筑，建筑面积为140.86m2；建筑专业仅做到初步装修设计，二次装修有待于业主的进一步委托或使用功能的完全确定进行二次装修设计。
2、临时建筑物室内外地面高差0.50m，室内±0.000标高相对于绝对标高52.50m。
3、临时建筑物基础采用柱下独立基础，基础持力层为粉土或粘土，地基承载力标准值200Kpa，如为回填土则超挖1m，并分层夯实，每层厚300，密实度>0.93。
混凝土强度等级垫层采用C10，基础采用C25；其余各层梁板柱均为C20。
4、钢筋一般保护层：
墙和板保护层为15，梁和柱保护层为25，在高湿度环境下的结构（如浴室等）及与土壤直接接触的地下结构，其保护厚度应增加5~10。
5、所有内、外墙材料均采用M5.0水泥砂浆砌筑180宽加气混凝土砌块，砌块容重r≤12KN/m3。
当隔墙水平长度大于5m而端部没有钢筋混凝土柱时，应在隔墙端部及中间位置设置构造柱，柱宽同墙宽，高度内不少于200，墙内为1000），施工主体结构时，应于柱子位置预埋4φ12插筋与构造柱搭接不少于45d（上下均同），并要求先砌墙后浇柱。
墙体在交接应同时咬磋砌筑。
6、凡混凝土构件与门窗、吊顶、卫生间设备及各类管卡、支架的连接，在保证连接可靠的前提下，可用膨胀螺栓连接，若连接的可靠性不够，则应接预埋件连接。
7、结构施工图应与建筑、电气、给排水、动力等专业施工图密切配合，及时铺设各类管线及套管，并核对留洞及预埋件位置是否准确，避免日后打凿主体结构。
8、铝合金平开门窗均采用70系列（推拉门窗为90系列），型材（白色）壁厚：
一般铝合金料厚≥1.5mm，铝合金地弹簧门≥2.0mm；玻璃厚度：
门（无色）钢化8mm，窗（无色内或外镀膜）钢化6mm。
9、地面基层为素土夯实，100厚C15混凝土。
临时办公室、仓库、维修间面层采用素水泥浆结合层一遍，25厚1:
4干硬性水泥砂浆，面上撒素水泥，8-10厚地砖铺实拍平、水泥浆擦缝；卫生间面层采用20厚1:
3水泥砂浆常规铺贴马赛克。
10、内墙面踢脚采用瓷砖踢脚高150。
11、卫生间内墙面采用15厚1:
3水泥砂浆基层，刷素水泥浆一遍，面3-4厚1:
1水泥砂浆加水重20%107胶贴，白水泥擦缝。
12、办公、维修、仓库、门卫、休息室内墙面采用15厚1:
3水泥砂浆基层，5厚1:
2水泥砂浆，随手抹平（刮腻子），面乳胶漆两度。
13、天棚钢筋混凝土板底面清理干净后用7厚1:
3水泥砂浆，5厚1:
2砂浆粉刷，清理基层，满刮腻子一遍，刷107胶水溶液或底漆一遍，乳胶漆二遍。
14、不上人屋面采用建筑找坡2%，1:
8水泥陶粒局部（反坡）找坡（作好防雨防水措施），防水采用基层处理剂做非焦油聚氨酯防水涂膜1.2厚，面刷浅色涂料两遍。
15、外墙面装饰为涂料及面砖二种，涂料墙面采用12厚1：
3水泥砂浆，8厚1：
2.5水泥砂浆木抹搓平，面喷或滚刷涂料两遍；面砖墙面采用15厚1：
3水泥砂浆找平，4-5厚1：
1水泥砂浆加水重20%107胶镶贴白色面砖、浅黄色面砖及灰裼色火烧面板。
16、电气系统采用三相五线制，单相三线制，PE保护线和N零线不允许混接，施工接线时按系统图接线，并注意相序分配。
17、临时办公室照明采用PVC硬塑料电线管沿墙、顶棚及地坪暗敷，导线采用BV-500V2.5mm2铜芯塑料绝缘导线；电源引自厂区变配电所，采用VV22-1KV5×4mm2电缆套SC25钢管埋地敷设。
18、电话采用PVC-0.5/10PC20塑料管敷设，安装由建设方当地电话局协商解决。
1.1.2.筛分系统
本工程筛分系统为垃圾筛分临时工程。
工程施工中，先施工厂房基础及设备基础，待鳞板式给料机、粗筛分机、细筛分机安装完成后再施工厂房上部。
所有设备及金属结构件安装完成后刷底漆一遍、防锈漆两遍。
在设备安装时，设备独立完成单机运转试车。
所有设备及金属结构件安装完成后，进行全系统空负荷联动试车4小时。
完成系统的联动试车后，进行系统的联锁试车，试车完成后，再进行试投料运行（30%产量），一个班（7小时）。
试投料运行试车完成后，转入全量生产运行。
1.1.3.变配电所
1、变配电所属三类建筑，建筑面积为68.04m2；室内外地面高差0.50m，室内±0.000标高相对于绝对标高52.25m。
2、变配电所主体结构与临时办公室相同，在此不再详述。
3、地面基层为素土夯实，100厚C15混凝土。
控制室面层采用素水泥浆结合层一遍，25厚1:
4干硬性水泥砂浆，面上撒素水泥，8-10厚地砖铺实拍平、水泥浆擦缝；配电室、控制室部分面层采用20厚1:
3水泥砂浆抹面压光。
4、内墙面踢脚采用瓷砖踢脚高150。
5、所有内墙面采用15厚1:
3水泥砂浆基层，5厚1:
2水泥砂浆，随手抹平（刮腻子），面乳胶漆两度。
6、天棚钢筋混凝土板底面清理干净后用7厚1:
3水泥砂浆，5厚1:
2砂浆粉刷，清理基层，满刮腻子一遍，刷107胶水溶液或底漆一遍，乳胶漆二遍。
7、不上人屋面采用建筑找坡2%，1:
8水泥陶粒局部（反坡）找坡（作好防雨防水措施），防水采用基层处理剂做非焦油聚氨酯防水涂膜1.2厚，面刷浅色涂料两遍。
8、外墙面涂料墙面采用12厚1：
3水泥砂浆，8厚1：
2.5水泥砂浆木抹搓平，面喷或滚刷涂料两遍，涂料颜色为蓝色与白色。
9、电气系统采用三相五线制，单相三线制，PE保护线和N零线不允许混接，施工接线时按系统图接线，并注意相序分配。
1.2.场区道路及场地土方平整工程
1.2.1.概述
本工程场区道路垃圾内部运输道路、垃圾外运道路工程；场地土方平整包括垃圾挖掘倒装场地、垃圾筛分场地土方平整。
1.2.2.内部运输道路
垃圾内部运输道路为垃圾场挖取垃圾运至垃圾筛分系统之间的运输道路，运输道路面层采用泥结碎石地面，道路宽度为2×7.6m，共需挖除土方209553m3。
1.2.3.外运道路
垃圾外运道路为垃圾经过筛分系统筛分为外运时筛分系统与外部市政道路之间的运输道路，道路起点为垃圾处理场地，终点为光明路起点。
主要路经沿用光明路建设施工便道。
外部运输道路结构为泥结碎石路面，路面宽6.0m，为公路型道路，泥结碎石层厚350cm，路面磨耗层1-2cm，路肩宽填方地段1.0m，挖方地段0.5m；道路侧沟采用梯形土质排水沟，横跨道路排水采用钢筋混凝土盖板明沟，道路横跨光明路东侧山沟填方地段采用钢筋混凝土圆涵通过上都区域地表径流，排水出口应做好防冲刷处理。
1.2.4.土方平整
1、垃圾场垃圾挖取主要采用推土机将待处理垃圾推入筛分处置场地临时堆场的作业方式。
为保证垃圾挖取工作对其处置过程有较均衡的供应和充分发挥推土机的作业效率，在垃圾堆场与处置场地间设置初期工作平台。
垃圾倒装场地挖方共24420m3，泥结碎石地面3363m2。
2、垃圾筛分处置场地占地约16250m2，场地为泥结碎石地面，平土标高为52m，场地挖方约142000m3，填方约1130m3。
填方必须采用压路机进行碾压。
1.3.垃圾挖取及处置工程
1.3.1.垃圾挖取
垃圾场垃圾挖取主要采用推土机将待处理垃圾推入筛分处置场地临时堆场，再用自卸汽车将垃圾运至筛分场地的临时堆棚，采用筛分系统对垃圾进行筛分处理的作业方式。
1.3.2.垃圾处置
垃圾处置为筛分系统对待处理的垃圾进行筛分。
筛分工艺采用两段筛分分选。
堆场垃圾由车运至筛分系统临时堆棚，再由前装机将垃圾装入鳞板式给料机受料漏斗。
给料机为可调速，用以调节处理量。
给料机将垃圾送到粗筛分机，筛分后的筛上垃圾由3#皮带机送到粗筛分筛上料仓。
粗筛分筛下料，由1#、2#皮带机送至细筛分机。
细筛分机筛分后的筛下料由4#皮带机送到细筛分下料仓。
细筛分的上料由5#皮带机送到细筛分上料仓。
三个料仓的料由前装机装车，运往各受纳点。
本系统中鳞板式给料机，粗筛分机，细筛分给料皮带及细筛分机为两个生产线。
粗筛分上料皮带及粗筛分料仓、细筛分筛下料皮带及细筛分筛上料仓，均为一个系统。
2.0.土建安装工程的施工方法
2.1.施工测量放线
本工程分项工程较多，施工范围较广，测量放样工作量大。
施工前必须建立施工控制网，且必须考虑供施工全过程使用。
施工测量控制包括平面控制和高程控制。
控制网的布设应与平面图相结合，以便在施工过程中保留较多的控制点。
施工测量放样前应全面了解设计图纸、资料及各相关图纸的关系，核算有关数据，若发现图中有矛盾或问题应及时向设计单位提出，以便解决或更正。
为保证工程各结构物平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案：
1、测量设备设置：
设置测量组一组，配备水准仪2台，经纬仪1台，红外线全站仪1台。
2、设置坐标控制网及水准点：
为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。
根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。
这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。
每100米设一水准点并作闭合导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点高程。
设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。
3、主要分项工程测量工作要点：
根据所设置坐标控制网，直接测放各工程构筑物的平面位置，但须同时用其它坐标控制点进行交汇复核，根据所设置各水准点可以方便进行施工高程测量。
路基施工开工前测量准备工作内容包括导线、中线、水准点复核，横断面检查与补测，增设水准点等。
导线复测采用SET2CII智能型全站仪。
施工测量精度应符合有关规范要求。
路基放样应放出边桩、控制桩、边坡及构造物接点桩。
机械施工应有明显的填挖标志。
应注意保护原始控制桩。
排水箱涵等人工构造物在施工前和施工中应对中线位置桩、三角网基点桩、水准基点桩等资料复查核对，经常检查、补充。
施工测量精度应符合规范要求。
2.2.场地清理工程
本标段工程中，场地清理主要工程量有：
清理草皮和清理表土及其他杂物。
场地清理施工以“机械施工为主，人力施工为辅”。
先进行草皮清理和表土清理施工，完成后，再进行杂物的清除及整平。
具体施工方法如下：
清除施工范围内的原地面的表土、草皮，清除深度为30cm，以及施工范围内的杂物，用自卸车运至指定地点备用或废弃。
用人工配合机械进行，同时，对施工场地大致平整。
如有需利用的草皮，则采用人工分块铲松，按序堆放上车，尽快利用。
2.3.临时办公室、门卫土建工程
2.3.1.钢筋混凝土结构工程
2.3.1.1.钢筋工程
现场设钢筋加工场，钢筋全部于现场加工。
柱主筋采用电渣压力焊接头，板筋、梁主筋采用闪光对焊与搭接相结合的连接方式。
钢筋绑扎之前的准备工作如下：
a）核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。
如有错漏，应纠正增补。
b）准备绑扎铁丝及绑扎工具，搭设操作架。
c）准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块。
水泥砂浆的厚度应等于保护层的厚度。
2.3.1.1.1.柱承台、地梁钢筋绑扎
钢筋绑扎之前，要在垫层上进行详细的定位放线，施放出柱子位置线、地梁边线及柱承台边线。
钢筋绑扎的程序为：
柱承台钢筋绑扎→柱插筋绑扎→地梁钢筋绑扎
钢筋接头位置、同一截面接头数量、搭接长度等要满足设计及施工规范的要求。
a）.在垫层上划出承台钢筋分档标记，然后依据该标记摆放承台钢筋，纵横钢筋用绑扎丝逐点绑扎牢固；钢筋垫块设在承台钢筋的交叉点上，梅花形布置，纵横间距不超过600mm。
b）.绑扎柱子插筋。
首先在柱插筋位置设置一角钢框，与承台钢筋点焊。
柱插筋在承台内设置三道定位箍筋。
箍筋要与主筋绑扎点焊。
c）.在地梁垫层上划出地梁箍筋分档标记，按分档标记将箍筋摆放到位后穿设梁主筋，将梁主筋与箍筋绑扎牢固。
d）.伸出承台部分柱插筋用钢筋焊制一专用定位箍，以确保柱插筋在混凝土浇筑时不移位。
2.3.1.1.2.柱子钢筋绑扎
1）、工艺流程
施放柱位置控制线，在伸出楼板的柱插筋上设置标高控制标记→计算柱子箍筋数量并将其全部套入插筋→竖向钢筋电渣压力焊或绑扎→划出箍筋位置→绑扎箍筋→安装垫块。
2）、套柱箍筋
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
3）、搭接绑扎竖向受力筋
柱子主筋焊接或绑扎完成后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。
4）、画箍筋间距线
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
5）、柱箍筋绑扎
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
2.3.1.1.3.梁钢筋绑扎
1）、工艺流程
在底模上划出箍筋位置线→主梁箍筋就位→穿主梁主筋→次梁箍筋就位→穿次梁主筋→箍筋与主筋绑扎
2）、工艺及操作方法
在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放好箍筋。
先穿主梁的下部纵向钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并再套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
在主次梁箍筋与主筋的交叉点处下垫水泥砂浆垫块，垫块的间距不应超过600mm，梁侧边垫块间距不超过800mm。
主筋为双层时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
2.3.1.1.4.板钢筋绑扎
1）、工艺流程
在模板上划出板筋分档标记→穿设板下层筋→下层筋垫块设置→上层筋钢筋马凳设置→上层筋绑扎
2）、工艺及操作方法
清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
按划好的间距，摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。
板为双层钢筋时，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
3）、板下层筋垫块采用水泥砂浆垫块，纵横间距不超过800mm，呈梅花形布置。
4）、梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。
2.3.1.2.模板工程
2.3.1.2.1.柱承台、地梁模板
柱承台、地梁模板均采用18mm厚胶合板，内背楞采用50×100木方，竖向布置，外背楞采用脚手架管或100×100木方，顶撑在坑壁或槽壁之上。
2.3.1.2.2.柱模
柱模板面采用18mm厚胶合板，内背楞采用50×100木方，由14或10号槽钢及16mm高强拉杆（配套蝶形螺母）形成柱箍系统。
1.柱模支设程序：
柱筋绑及定位放线→操作架搭设→模板位置水泥砂浆找平、海绵条粘贴→柱模板就位→柱箍及拉杆安装→安装调校
2.柱模安装方法：
a）.柱模在安装之前，先要放出柱子边线及300控制线。
合模之前，柱子区域内的杂质应彻底清理。
b）.柱子根部模板位置用水泥砂浆找平，应注意找平砂浆不得吃入柱身内；待砂浆有强度后在模板位置粘设海绵条，以防止柱模根部漏浆。
c）.在施工底板或顶板时，在墙体两侧距柱边约300mm处埋设φ25钢筋柱，每边不少于两根，用于柱模根部的固定。
柱周围无顶板或底板时（如柱子外侧），则在施工下段柱子时在柱子顶部埋设钢杯与高强杆，用于柱上层模板的固定。
d）.柱模的内背楞采用50×100木方，竖向布置，间距不超过350mm。
宽度超过1m边长侧柱箍采用双根14号槽钢、高强拉杆做为其柱箍，宽度在1m之内边长侧柱箍采用双根10号槽钢，高强拉杆做为其柱箍，柱中不设对拉杆。
柱箍的间距不超过600mm。
2.3.1.2.3.梁板模
梁模面板采用18mm厚胶合板，第一道背楞采用50×100木方，第二道背楞采用100mm×100mm木方或双架管，支撑系统采用扣件式脚手架，支撑架立杆的顶部设置可调托，第二道背楞设置在可调托上。
支撑架立管底部若是回填土，则立管底部必须垫脚手架板或木块（尺寸不小于100mm×200mm×50mm）。
梁板模全部于现场散装散拼。
1、工艺流程
梁位置控制线、标高控制点的设置→搭设梁板支撑架→梁底模支设→梁筋绑扎→梁侧模及板模支设
2、梁板模安装方法
梁底模板：
按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。
当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应起拱，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。
主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
梁侧模板：
根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。
梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板压旁来确定。
梁、板、柱交接位置的模板应仔细加工及拼装，必要时现场测量精确的尺寸，由车间加工制作。
模板与已浇混凝土的接触面要粘贴海绵条，模板的拼缝也应设置海绵条，以防止漏浆。
3、板模板安装方法
板底模小龙骨采用50×100木方，间距不大于400mm，大龙骨采用100×100木方，其间距为1200mm，板底支撑系统立杆间距为1200mm×1200mm，梁部位适当加密，水平杆间距为1500mm。
根据模板排列图架设支柱和龙骨。
通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。
铺模板时可从四周铺起，在中间收口，若为压旁时，角位模板应通线钉固。
楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。
板模的拼缝应用腻子刮平，板模与梁模的拼缝均应设置海绵条，以防止漏浆。
2.3.1.2.4.模板的拆除
模板的拆除应满足下列条件：
在混凝土强度保证其表面及棱角不因拆除模板机时受损后方可拆除，通常情况下柱混凝土浇筑之后至少1天方可拆除其模板。
现浇结构梁板底模拆除条件为：
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
＞2，≤8
75
＞8
100
梁
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
≤2
75
＞2
100
若要在混凝土浇筑28天之前拆模，则必须留置多余的混凝土试块，拆模前试压。
确保混凝土强度满足要求后方可拆除模板。
2.3.1.3.混凝土工程
混凝土全部采用商品混凝土。
混凝土运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离折现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。
浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用柔性导管、溜槽入模。
浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
平板振动器的分层厚度为200mm。
使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无移位变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
振动棒要尽量避免与钢筋及模板接触，尤其是避免与预埋件接触。
除以上要求外，各部位混凝土浇筑还需满足下列要求：
2.3.1.3.1.柱混凝土浇筑
柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。
柱子混凝土浇筑速度要控制在5m/h之内，柱子四角及柱子中部都要予以振捣。
2.3.1.3.2.梁、板混凝土浇筑
混凝土浇筑时，要用钢筋马凳、脚手架板在顶板中搭设马道，人员尽量站在马道上操作，以避免踩踏顶板钢筋。
梁板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。
注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。
振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面，初凝之前，用木抹子将混凝土表面反复搓压数道。
施工缝设置：
宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与梁轴线或板面垂直。
单向板的施工缝设置在平行于板的短边的任何位置。
施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。
混凝土达到1.2Mpa的时间，也可通过试验决定。
在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。
排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
混凝土终凝之后，即可安排清理粘接在柱筋上的水泥浆，并将柱内混凝土凿毛。
2.3.1.3.3.混凝土的养护
梁板混凝土浇筑完毕后，12h以内用麻布加以覆盖，并浇水养护。
柱子拆模后，可采用包裹麻布浇水养护，但麻布要始终保持饱和湿润状态。
混凝土浇水养时间一般不少于7d，掺用缓凝剂时，养护时间不得少于14d，若由于下一步工序的需要需必须拆除养护麻布，则可采取洒水养护的方式，但必须安排专人进行该项工作，使混凝土面始终保持湿润状态。
每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的湿润状态。
常温下每日浇水不少于两次。
2.3.2.砌筑工程
2.3.2.1.施工准备
1.石灰膏：
熟化时间不少于7d，严禁使用脱水硬化的石灰膏。
2.普通砖在砌筑前一天应浇湿润，不宜即时浇水淋砖，即时使用。
3.弹出墙边界线、轴线及窗、门洞位置线并做好标记。
4.在混凝土柱上弹出皮数线，并根据设计要求，砖块规格和灰缝厚度在皮数线上标明皮数及竖向构造的变化部位。
5.根据皮数线最下面一层砖的标高，可用拉线或水准
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