我国特钢行业研究.docx

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我国特钢行业研究

我国特钢行业研究

（一）行业发展概况

1、特钢概念

特钢又被称为特种钢或特殊钢，专指由于成分、结构、生产工艺特殊而具有特殊物理、化学性能或者特殊用途的钢铁产品。

与普钢相比，特钢产品生产工艺更为复杂、技术水平要求更高、生产规模更为集约，下游应用主要集中于国防、电力、石化、核电、环保、汽车、航空、船舶、铁路等行业的高端、特种装备制造领域。

特钢是重大装备制造和国家重点工程建设所需的关键材料，是钢铁材料中的高技术含量产品，其生产能力和应用程度代表了一个国家的工业化发展水平。

世界产钢大国在钢产量达到一定规模后，其特钢产量占比均呈现出上升趋势。

特钢占钢产量的比重、特钢产品结构、特钢质量和应用程度是一个国家钢铁工业先进水平的重要标志。

特钢牌号较多，种类规格纷繁复杂。

按化学成分来分，特钢可分为优质碳素钢、低合金钢和合金钢三大类。

按用途划分，特钢可分为结构钢（优质碳素结构钢和合金结构钢）、工具钢（碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢）以及特殊用钢（轴承钢、弹簧钢、不锈钢、高强度钢和高温合金）。

除优质碳素结构钢、碳素工具钢和碳素弹簧钢外，其余均为合金钢，合金钢约占特钢的70%。

特钢分类图解

2、全球特钢行业发展历程

美、日、欧洲等钢铁强国的特殊钢行业的发展与整体钢铁行业的发展历程大体一致，都经历了由20世纪初美国国内以及60年代日本国内的兼并重组，到80年代整个欧洲范围内的行业重组，再到20世纪末全球联合重组这四个阶段的发展过程。

并购、重组、联合优化了特殊钢产业布局，实现了产线专业化，提升了产品质量，同时也帮助特钢企业实现了快速的规模扩张，大幅度提升了国际竞争力，是日本、美国、欧洲特钢长期垄断高端产品市场，引领特殊钢产品和技术发展趋势的主要原因。

美、日、欧洲特殊钢发展的动因和特点不尽相同。

美国依托其强大的航空航天工业和军工产业，形成了以特种合金和高端特殊钢为核心的特殊钢产业，特别是镍基合金等高端产品领域占据主导地位；日本则以其繁荣的汽车工业为后盾，主要生产应用于汽车领域的特钢，为当前世界上最大的汽车用钢生产国；德国凭借其强大的装备制造业带动了特殊钢产业的发展，成为仅次于日本的特殊钢生产大国；欧洲其它国家则以专业化的产线和高端特殊钢产品在特殊的行业和领域领先于世界。

经过上世纪的兼并重组和跨国联合以后，发达国家的特殊钢产业形成了以下特色：

（1）产业集中度大幅度提升：

日本的神户钢铁公司，瑞典的山德维克钢厂、斯凯孚集团，德国的蒂森克虏伯钢铁公司，美国铁姆肯公司和法国尤基诺公司等占据全球高端特殊钢市场的80%。

（2）强大的研发创新支撑产品和工艺技术进步，产品质量及服役性能得到了大幅度的提升，形成了世界知名品牌；发达国家的特殊钢企业几乎在所有特殊钢高端产品方面均有各自的优势产品和知名品牌。

（3）产线的专业化分工越来越细，产品的适用性越来越高，制品化趋势也日渐明显；瑞典的山特维克和SKF销售主导产品早已不是钢铁产品而是最终成品工具和轴承。

（4）基于节能环保（绿色制造）理念的特殊钢新流程正在逐步成熟并广泛应用。

4、我国特钢行业发展历程

我国特殊钢产业从1950年到“十一五”末期（2010年），经过60年的不懈努力，在产量、品种、质量、装备、工艺技术、产业结构等方面取得了辉煌的成就，大幅度缩小了与欧美等发达国家的差距，也支撑了我国制造业和国防现代化建设。

回顾60年来特殊钢产业的发展历史，大致经历了以下三个阶段：

（1）特殊钢系统初建时期

1953至1963年，即“一五”、“二五”期间。

这一时期我国除恢复了旧中国遗留下来的抚顺钢厂、大连钢厂、太钢、大冶钢厂、重庆钢厂等骨干企业以外，在苏联的援助下新建了北满特钢、本溪特钢、上钢五厂；同时在电炉容量、冶炼工艺、生产品种等方面有了长足的进步，至此，我国特殊钢产业逐步形成。

（2）自主发展时期

1963至1980年，由于国际形势的发展变化，与国内其它行业一样，特殊钢行业在没有外援的条件下，依靠自己的力量开展了“三线建设”，这一时期在战略重点区域对口援建了长城特钢、西宁特钢、贵阳特钢等钢厂，同时许多省也建设了地方特钢企业；同时在装备方面有较大的进步，真空感应炉、真空自耗炉、电渣炉、电子束炉等一批特种材料熔炼装备和快锻等加工装备也逐步建成并投入使用。

这一时期，不但扩大了特殊钢的产量并优化了国内的布局，同时也丰富了品种，形成了抚顺特钢、上钢五厂、长城特钢三家高端特殊钢生产线和19家特殊钢骨干企业的行业格局，进一步完善了特殊钢产业体系。

（3）在改革开放的大背景下的高速发展期

1980至2010年，随着民营和合资企业的崛起，大量引入了国外的先进技术和现代化装备，实现了特殊钢行业装备大型化和工艺现代化，极大的缩小了和发达国家的差距；“大电炉—LF—VD（VOD）—CC—CR”短流程工艺和“铁水—转炉—RH—LF—CC”长流程工艺已经成为特殊钢生产的主流程。

至此，我国特殊钢流程基本完整（转炉流程、电炉流程、特冶流程），产量及品种大幅度提升。

质量水平也逐步提高，特殊钢对我国制造业的支撑地位逐步显现。

5、我国特钢行业发展现状

在政府导向和市场配置下，钢铁行业在“十一五”进入兼并重组过程，形成了我国特殊钢行业布局的雏形，即以三大特钢企业集团和三大专业化特钢企业为主的特钢产业格局。

三大特钢企业集团包括中信泰富特钢集团、东北特殊钢集团和宝钢特殊钢分公司；三大专业化特钢企业包括山西太钢不锈钢股份有限公司、舞阳钢铁有限责任公司、天津无缝钢管集团股份有限公司。

目前，我国的特殊钢产业呈现国有专业特殊钢企业、民营特殊钢企业、地方专业特殊钢企业和大型钢铁集团下属特殊钢企业并存的现状。

在“十三五”期间，轴承钢、弹簧钢、齿轮钢等几种中高端特钢产品有着广阔的市场空间。

目前，我国轴承钢消费量为350万吨。

随着机械工业的发展，汽车工业、航空航天工业、核工业等高端装备制造行业对轴承提出了更高的要求，提高钢水洁净度、延长轴承钢接触疲劳寿命，将成为新的发展趋势。

弹簧钢棒材在我国的消费量达220万吨以上，其中汽车和铁路两大行业使用合金弹簧钢材占总消费量的80%以上。

为适应汽车轻量化发展趋势的要求，高强度、优良的抗弹减性能和抗疲劳性能的汽车悬架用弹簧钢、气门弹簧钢、汽车稳定杆用弹簧钢等产品需求将稳步增加。

此外，适应铁路车辆提速、重载需求的高安全性、长寿命、经济性良好的弹簧钢产品需求也将增加。

（二）行业竞争

1、国际特钢行业竞争格局

特钢行业经历由分散到集中的结构演变，在发展过程中呈现出跨企业集团化投资、产品专业化、平台化和并购重组及规模化等特点。

从全球来看，瑞典的特钢产量占全球总产量的比重较高，特钢行业高度专业化，形成了一个企业生产一类钢种的格局：

工具钢、轴承钢、高速钢及高强度钢拥有较高的品牌影响力；日本特钢生产技术先进，高端产品占比较高，综合竞争力强，以质量优异著称。

德国的轴承钢、法国的不锈钢、西班牙的汽车用钢等也具有较高知名度。

2、国内特钢行业竞争格局

我国主要的大型特钢企业主要分布在东北、华中和华东地区。

特钢消费与地区工业结构和需求有关，华北、华东、东北和中南等工业较发达地区集中了我国主要的汽车工业基地和机械工业基地，因此以上这四个地区的特钢销量占到了全国的80%以上。

除了生产不锈钢的企业外，大多数特钢企业都集中分布于华东沿海。

总体来看我国特钢行业集中度较低，产品种类较多，生产较为分散。

根据

中国特钢协会统计，国内头部特钢企业的特钢产量占总产量的比重较小，与日本、韩国、欧盟等国家相比仍有较大的提升空间。

在单个细分领域内，龙头企业在各自专业化领域优势较大，集中度较高。

太钢不锈和沙钢股份等企业占据不锈钢市场的70%以上；兴澄特钢等企业占据轴承钢总产量的80%以上。

近年来，随着特钢行业集中度和专业的不断提升，中信泰富特钢集团、宝钢特钢等国内一流大型企业在国内高端市场形成了绝对的竞争力。

（三）行业供需

我国特钢产业最初的发展主要服务于国防军工、航空航天的配套。

近十几年来随着汽车工业的壮大、机械行业向高精尖设备发展转型，特钢产量快速增长，应用领域不断扩大，品种也日渐呈现多样化。

从供给端来看，我国特钢产品占钢材总量的比例较低，且主要以中低端产品为主，高端特钢供给不足，仍有大部分高端品种需从国外进口。

从下游需求行业来看，我国优特钢的消费主要集中在汽车、机械制造、电力、石油化工领域，较普钢更为高端。

未来，随着我国经济结构优化调整逐步深化，制造业不断转型升级，以军工产业、核电工业、高速铁路及汽车工业为代表的高端制造业将迎来快速、可持续的发展，有望进一步拉动中高端特钢的需求。

1、特钢产量占比较低，中低端产品为主，高端特钢供给不足

除不锈钢外，以非合金钢和低合金钢为代表的特殊钢为低端特钢；以合金结构钢和轴承钢、弹簧钢为代表的合金钢为中端特钢；而以合金工模钢、高速钢、高温合金钢、精密合金钢、耐蚀钢等高合金钢为高端特钢。

目前我国特钢产量占钢材总产量比例较低。

根据中国特钢企业协会数据，2018年我国特钢产量约13,292.79万吨，占我国2018年粗钢总产量的14.32%；2018年日本特钢产量达25,362.40吨，占同期日本粗钢产量的24.53%。

相较日本，我国在特钢整体产量以及特钢产量占比上仍有较大的增长空间。

从生产的产品结构来看，2018年我国优质合金钢占特钢总产量比例仅为4.42%，合金钢占比为23.81%，非合金钢占比为37.72%。

2018年日本优质合金钢产量占比达25%，相比之下，我国在高端特钢领域仍有较大的增长空间。

2、中低端特钢出口占比较大，高附加值特钢仍需大量进口

从特钢进出口产品结构看，2017年1-12月份我国出口特殊钢材4,913.42万吨，其中棒材和线材占比最高，而板材和型材占比较小，特钢产品出口结构中低端化明显。

从特钢进出口平均价格看，2017年我国特钢出口平均价格约为605美元/吨，进口平均价格为1,539美元/吨，是特钢出口价格的近2.5倍，进口特钢产品附加值明显高于出口特钢产品。

3、汽车行业稳健发展支撑特钢需求

汽车用钢种类较多，主要以薄板和优质型材为主。

钢材是汽车制造的主要原料，占汽车原材料的比例约为72%至88%。

根据《我国汽车工业钢材需求分析与预测》数据，我国汽车工业用钢材品种构成为：

钢板约占汽车用钢的57%（其中轿车约70%），优特钢约30%，钢带6.5%，型钢约6%。

汽车用特殊钢占特殊钢总产量的40%，是特殊钢的第一大应用领域，广泛应用于汽车关键零部件如发动机、变速箱、各类轴杆等。

汽车用特殊钢主要包括优碳钢、合金结构钢、弹簧钢、齿轮钢、易切钢、冷镦钢和耐热钢等类型。

汽车消费向高端转型升级拉动高端汽车特钢需求。

目前，我国汽车用特钢中低端产品市场占有率较高，然而一些对尺寸精度、表面光洁度和性能均匀性要求均较高的齿轮钢、易切削钢和弹簧钢等高端特钢产品仍需要大量进口，国内只能少量供应。

随着我国汽车消费转型升级，对高端特殊钢的需求日益迫切，进口高端特钢的国产化替代将是国内特钢产业提升毛利，改善结构，增强核心竞争力的发展良机。

此外，我国已连续多年成为年汽车产销量世界第一，而我国人均汽车保有量仍落后于美国、日本等汽车工业强国，发展空间大；购置税优惠政策延续、汽车消费向高端转型升级也有利于汽车行业稳健发展。

因此，综合以上因素，中国汽车业的稳健发展将会进一步带动上游特钢的国产替代进口的需求，增加高端特钢产品的需求量。

4、高铁行业的确定发展拉动特钢国产化

高铁对钢铁行业的拉动作用明显。

根据国家发改委统计数据，高铁每亿元基础设施建设投资，平均消耗0.333万吨钢材。

若按2015年高速铁路投资额41,00亿元计算，则直接拉动钢材需求约1365万吨；未来5年我国高铁市场规模达9,744亿元人民币，则直接拉动钢材需求可达3,245万吨。

高铁对特钢的需求主要体现在动车组转向架上。

（四）行业内主要企业

国内主要生产供应特钢的企业有西宁特殊钢股份有限公司、江苏沙钢股份有限公司、山西太钢不锈钢股份有限公司和东北特殊钢集团有限责任公司。

其基本情况如下：

1、西宁特钢

西宁特殊钢股份有限公司是中国西部地区最大的资源型特殊钢生产基地，是国家级创新型企业、国家军工产品配套企业。

已形成年产铁160万吨、钢160万吨、钢材160万吨的综合生产能力，是集“钢铁制造、煤炭焦化、铁多金属、地产开发”四大产业板块为一体的资源综合开发型钢铁企业。

公司主要的特钢品种有碳结钢、碳工钢、合结钢、合工钢、轴承钢、模具钢、不锈钢、弹簧钢八大类，主要应用于铁路、军工、汽车、石油等行业。

其中铁路轴承套圈用钢、铁路轴承滚子料、Cr13型不锈钢棒材、合金结构钢CrMnSi系列、模铸轴承钢、高端钎具用钢、康明斯及雷诺发动机凸轮轴用钢、高质量汽车齿轮钢、氧化铝及煤化工行业棒磨料用钢、石油化工耐腐蚀用钢、石油钻头用钢等多个品种在国内市场占有较高份额。

2、沙钢股份

江苏沙钢股份有限公司位于中国东部港口工业城市张家港，东临上海、西接无锡。

沙钢股份的主要产品为汽车用钢、机械工程用钢、轨道交通用钢、能源用钢、船用锚链钢、矿用钢、扁钢及特冶锻坯等八大类特钢，产品主要用于汽车、铁路、机车、造船、机械等行业。

沙钢股份主要控股子公司淮钢特钢年产弹簧钢、轴承钢、船用锚链钢、合金管坯钢、汽车用钢等优特钢、棒材300万吨。

3、太钢不锈

山西太钢不锈钢股份有限公司拥有完整的钢铁生产工艺流程及相关配套设施，主要从事不锈钢及其它钢材、钢坯、钢锭、黑色金属、铁合金、金属制品的生产、销售；钢铁生产所需原辅材料的国内贸易和进出口等业务。

公司主要产品有不锈钢、冷轧硅钢、碳钢热轧卷板、火车轮轴钢、合金模具钢、军工钢等。

不锈钢、高牌号冷轧硅钢、电磁纯铁、高强度汽车大梁钢、火车轮轴钢、花纹板、焊瓶钢市场占有率国内第一。

公司坚持以新制胜，重点产品批量应用于石油、化工、造船、集装箱、铁路、汽车、城市轻轨、大型电站、“神舟”系列飞船等重点领域和新兴行业，笔尖钢、高锰高氮不锈钢、第三代核电用挤压不锈钢C型钢等新产品为我国关键材料的国产化发挥着重要作用。

4、东北特钢

东北特殊钢集团有限责任公司由大连特钢、抚顺特钢、北满特钢重组而成。

以生产经营高质量档次、高附加值特殊钢为主营业务，以不锈钢棒材（含管坯）、线材以及深加工产品为主要产品，每年生产规模钢300万吨以及钢材270万吨，产品市场占有率达25%以上。

东北特钢军工配套材料具有悠久生产历史，在行业中占有重要地位，其军用高温合金国内市场占有率80%以上。

公司生产的高温合金在国内具备牌号齐全、研制能力强、质量稳定、市场占有率高的优势。

（五）行业发展环境

1、有利因素

（1）产业政策有利于行业发展

近年来，国家出台了一系列宏观调控政策，以淘汰落后产能、节能环保为重心，确保钢铁行业的健康、有序、长久发展。

上述行业政策对以普钢为代表的钢铁产品发展有一定的限制作用，而特种钢行业作为钢铁行业的细分行业，属于具有节能环保特征、面向高端制造和新能源领域的新材料行业，相关产业政策的出台有利于公司所处行业的发展。

为提高钢铁工业整体技术水平，国家产业政策鼓励特钢企业通过向集团化、专业化方向发展，鼓励采用以废钢为原料的短流程工艺进行生产，并要求企业生产国内需求的特种钢材，以达到自给自足的目的。

与此同时，政策鼓励扩大特钢的应用范围，在部分关键领域使用特钢代替普钢以提升产品质量减少浪费。

目前我国特钢消费量占钢材总量的比重仅为发达国家的一半，特钢行业仍然存在着广阔的发展空间。

（2）我国特钢市场潜力和发展空间巨大

随着我国经济结构调整逐步深化，制造业结构向高附加值产品转型升级，特钢将在军工产业、核电产业、高铁产业和汽车产业的持续发展中扮演更为重要的角色，特钢需求有望逐步释放。

（3）当前特钢行业集中度低，为龙头企业提供整合机会

我国特钢发展起步较晚，行业集中度相对分散，前五大特钢企业的产量占全国特钢产量的比率仅为35%左右，与日本、韩国、欧盟等发达国家仍然存在较大差距，集中度提升的空间非常巨大。

受国家产业政策调整和技术升级的影响，未来规模较小、产品质量较差的企业将逐步被淘汰，行业集中度有望进一步提高。

（4）行业技术水平提高

我国特钢行业虽然发展历程较短，但是技术进步较快，目前我国特钢行业龙头企业装备水平已达到国际先进水平，但在部分高端产品领域仍与国外先进企业存在差距。

受国家产业政策和科技水平提高的影响，行业内部分企业已从高端产品的销售中获利，行业内研发和设备投入都呈快速增长态势，行业技术水平有望进一步提高，最终实现进口替代。

2、不利因素

（1）中低端特钢受原料价格波动幅度大

近年来随着世界各国对资源的重视，上游金属原材料的迅速增长和期货市

场投机加剧，导致原材料价波动频繁。

金属原料价格上涨将产生两方面不利影响，第一，特钢生产企业需要更多的流动资金才能维持原有的生产规模，企业经营风险加大；第二，金属原材料推动产品价格上涨，导致中低端特钢产品的终端需求下降，迫使行业内许多小厂退出市场。

（2）行业发展存在结构性不平衡

我国钢铁的总体产能超过了自身现实的消费能力，从而导致企业经营的压力加大，市场竞争更趋激烈。

行业内少量大型特钢生产厂商与大批的小厂商并存。

从产品品种结构分析，国内中低端特钢产品多，竞争激烈；高端产品少，高端特钢仍需大量进口。

行业发展中存在的结构性失衡不利于行业整体竞争能力的提升：

一方面，行业作为整体难以获得生产和研发上的规模效益，从而影响其行业的可持续发展；另一方面，大量小厂的存在不仅仅加剧了对原料的争夺，其生产的低端产品甚至劣质产品对市场也会造成冲击。

（3）国家加大环保力度，钢铁行业环保成本增加

2015年1月1日，经修订后的《中华人民共和国环境保护法》开始实施，加大了对污染企业的惩罚力度，进一步提高了钢厂的环保成本，钢铁企业在环保设施建设运营以及环保指标的达标方面将面临巨大的压力。

部分钢铁企业可能面临高额罚款，甚至会因难以达标排放而面临退出的问题。

另一方面，我国雾霾现象较为严重，鉴于大气污染防治的要求，钢铁、水泥、玻璃等行业的环保成本将明显增加。

（六）行业壁垒

1、技术壁垒

特钢生产涉及的技术环节多，工艺复杂，整套生产流程涉及冶炼、材料、热加工、计算机、电子、化学、机械和物流等各个方面，因此，特钢企业的正常运营需要强大的技术支持。

特钢生产由于冶炼和轧制的特殊性，技术要求大大高于一般普钢企业，需要大批熟练技术人员对整个生产流程进行严格控制，企业若不能实现精细化生产，不仅影响产品质量，还会大幅度增加成本；另外，生产和深加工高质量高附加值特钢产品的能力，将决定企业能否获得高额利润，而高附加值产品的研制不仅需要资金和人员投入，更需要生产经验的积累。

因此，技术积累将对潜在进入者形成壁垒。

2、认证壁垒

特钢产品主要应用于装备制造领域的关键部件，由于应用领域的特殊性，终端用户对采购产品的材质、性能和质量稳定性有很高的要求。

终端行业核心用户往往需要通过对合格供应商认证的形式确保采购来源的可靠性和稳定性，这种认证不仅直接对其上游产品提出要求，而且对其上游企业产品使用的基础特钢材料提出明确指定要求。

合格供应商一旦确定，新的供应商短期内较难进入，从而在一定程度上形成了供应商认证壁垒。

3、政策壁垒

钢铁行业目前属于国家重点调控的对象。

国家相关行业政策对钢铁行业的调控重点对象是产能严重过剩、供大于求、技术水平落后、行业集中度低、物耗能耗高、环境污染严重的细分产业和企业，对上述领域的项目新建、扩建、改造等有非常严格的限制和具体要求，从而大幅提高了钢铁行业特别是特钢行业的进入门槛。

如2012年修订的《钢铁行业规范条件》从产品质量、环境保护、能源消耗和资源综合利用、工艺与装备、生产规模、安全卫生和社会责任六个方面详细规定了钢铁行业生产经营应具备的基本条件。

（七）行业特征

1、周期性和季节性

特钢行业没有明显的周期性和季节性特征，但是其所处市场环境受到宏观经济波动的一定影响。

从经济周期来看，当宏观经济处于快速发展阶段，工业化、城镇化进程加快促进国内固定资产投资加速，形成旺盛的需求，使行业获得高速发展；当宏观经济处于萎缩状态或者国家对过热的宏观经济进行调控，将抑制固定资产投资，可能导致国内需求减少，从而使行业发展放缓。

2、区域性

特钢企业的分布与地区工业结构息息相关。

因为华北、华东、东北以及中南地区集中了我国主要的汽车工业基地和机械工业基地，所以以上这四个地区的特钢销量占到了全国的80%以上。

除了生产不锈钢的企业外，大多数特钢企业都集中分布于华东沿海。

（八）行业产业链

1、上下游行业概况

特钢产品的上游主要是铁矿石、废钢、铬镍铁合金等金属材料行业；下游主要表现为各种特钢产品在汽车、军工、核能以及高铁等行业中的具体应用，如下图：

特钢行业上下游情况

2、上游行业对本行业的影响

上游行业对特钢行业的影响主要体现在金属原材料的价波动方面。

金属类原料的上涨会很大程度上削弱中低端特钢产品的市场竞争力，导致下游需求减弱，企业盈利困难。

对于实力弱小的企业来说，原材料的波动则会导致其无力维持现有的经营规模，陷入流动性危机。

3、下游行业波动对本行业的影响

下游行业波动对特钢行业的影响主要体现在对特钢产量的需求和对特钢性能的要求上。

新能源、节能环保、电动汽车、新材料以及高端设备是特钢主要的下游应用产业。

下游产业的发展会对特钢制品的耐热性、耐磨性和防磁性等性能提出更高的要求，同时拉动对特钢的需求量。

而下游产业的增速减缓和衰退将会削弱对特钢的整体需求量。