人工挖孔桩施工专项方案改1.docx

人工挖孔桩施工专项方案改1.docx

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人工挖孔桩施工专项方案改1

人工挖孔桩施工专项方案

1.工程概况

昆明东连接线支线一A标（K1+054.68～K1+702.77）,其中国道东连接线高架为多跨连续箱梁，高架工程范围为K1+054.68～K1+444.68；跨径组合为4×25m、4×25m、30+45+30m、3×25m不等；桥长380m，桥宽26m，为双向六车道。

桩基采用钻孔灌注桩或冲孔灌注桩，直径为150cm，平均桩长为30m。

但由于DL-15号桥台、DL-14、DL-13、DL-12、DL-11号墩附近民房距离太近，而且房屋基础比较薄弱，地下水位比较低，在施工工期严重紧张的情况下，必须24小时不间断施工，若采用钻（冲）孔施工会严重扰民，而且会严重影响到附近民房的稳定，所以改为采用人工挖孔施工。

2.编制依据

（1）由广州市市政工程设计研究院设计的昆明东连接线支线一标（K1+054.68～K1+702.707）施工图设计。

（2）国家交通部、云南省下发的现行公路工程技术标准及其它现行的标准、规范。

（3）通过现场实地调查研究所得到的自然条件、施工条件等资料及初步设计（优化）图纸所计算的工程量。

（4）我公司相似工程施工中成熟的施工技术和管理经验，及相关项目管理办法。

3.主要应用的标准规范

3.1中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；

3.2中华人民共和国国家标准《环境空气质量标准》（GB3095-1996）；

3.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建部分）（JTGF80/1-2004）；

3.4《公路工程施工工艺标准》（桥涵）（FHEC-QH-5-2007）

3.5中华人民共和国国家标准《爆破安全规程》（GB6722-2003）；

4.施工准备

4.1技术准备

4.1.1调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置是否一致。

选择合理的孔壁支护类型、关注方法，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。

确保施工过程中的质量及人身安全。

4.1.2混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。

4.1.3测量放样：

测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。

4.1.4挖孔桩全面施工前先做挖孔试桩，桩孔数量不少于两个；对图纸提供的水文、地质情况进行复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求，当水文、地质情况有变化，施工过程中存在问题时，对施工工艺进行修正。

4.2机具准备

4.2.1挖掘设备：

铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐；

4.2.2提升设备：

钢框架人力辘轳

4.2.3运输设备：

手推车、水泵等

4.2.4安全设备：

鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋，低压防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带等；

4.2.5护壁设备：

模板、支撑架，钢筋混凝土套筒、钢套筒等；

4.2.6钢筋加工、安装设备，钢筋笼成型成套设备，电焊机、吊车等；

4.3材料准备

原材料：

水泥、石子、砂钢筋等，由持证材料员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合质量标准要求。

4.4作业条件

4.4.1完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完成完善的施工工艺，施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分。

4.4.2开挖前场地应完成三通一平，清除坡面危石、浮土，铲除松软土层并清除，出碴道路畅通，空口四周排水系统完善，设置排水沟、集水坑，及时将桩基周围的积水排走，确保场内无积水，必要时要降低地下水位，设置空口围护栏，搭设孔口雨篷，临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风安全设施准备就绪。

标志牌标记桩号、墩台号、桩基编号、孔口高程、孔深、桩基顶面高程、施工现场负责人及现场技术负责人。

4.4.3施工作业人员要求

操作工人：

应由现场技术人员对操作工人进行培训和施工、安全技术交底，做到熟练掌握井下作业、投料、搅拌、运输、振捣等技术，制定对应的安全紧急救援预案，操作人员保持固定。

5.操作工艺

5.1施工工艺流程

测量放样及定桩位孔口护圈浇筑开挖第一节桩孔土方桩基中心位置检测放置附加钢筋、支护壁模板浇筑第一节护壁混凝土

安装人力辘轳安装活底吊桶照明灯、通风机、水泵等开挖、吊运第二节桩孔土方放置附加钢筋、支护壁模板桩基中心位置检测

浇筑第二节护壁混凝土依次往下循环作业开挖扩底部土方检查验收桩孔钢筋笼加工、安装安装混凝土导管或串桶浇筑桩基混凝土桩基成品检测、验收。

5.2操作方法

5.2.1测量放样及定桩位

测量放样前对施工图提供导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。

测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果。

导线点要进行加密，加密点桶导线点一起附和测量，附和测量符合规范要求后方可使用。

根据批复的附和测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。

驻地工程师核查，批准后支模，浇筑孔口护圈。

桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。

安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋笼位置准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。

5.2.2孔口护圈浇筑

孔口护圈用C30混凝土浇筑后测量孔口护圈顶高程。

根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。

孔口护圈浇筑时高出地面30cm，宽度为30cm以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。

护圈浇筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩；在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。

5.2.3开挖桩孔土方

由于本工程施工工期严重紧张，挖孔桩采用全面开挖，桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，每节段的开挖高度为1m，挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。

5.2.4桩基中心位置检测

每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段桩孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上每层必须检查其孔位及孔径复核要求后方可支模，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。

5.2.5支护壁模板

护壁采用与桩基同标号C30混凝土浇筑，厚度为15cm，护壁里施加单层Φ8钢筋，纵横间距为20cm，支护壁模板前，先安装护壁钢筋，用扎丝绑扎牢固，上一节护壁与下一节护壁竖向钢筋搭接20cm，用扎丝绑扎牢固。

护壁模板通过拆上节，支下节的方式重复周转使用。

模板采用三块钢模板拼接而成，模板须有足够的强度。

模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一垂直线上，以保证桩基的垂直度符合规范要求。

桩径不小于设计桩径。

模板之间用卡具、扣件连接固定。

模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。

5.2.6浇筑第一节段护壁混凝土

每挖完一节段后，应立即浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑，人工振捣，护壁混凝土浇筑时，要保证强度及厚度。

5.2.7安装简易提升架、吊桶、照明、水泵及通风

在安装简易提升架时，保证吊桶和井壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞井壁，发生安全事故。

孔内照明应采用低于36V的安全电压，一般采用12V或24V。

电路系统设置三级漏电保护装置、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。

孔口周围设置围护栏。

当桩孔深度大于15m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害。

操作时上下人员轮流作业，桩孔上面人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以防安全事故的发生。

当地下渗水量不大时，随挖随将泥浆用吊桶吊起，当地下水量较大时，在孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照水量决定，地下水位较高时，应采用统一降水措施，然后再开挖。

5.2.8开挖、吊运第二节段桩孔土方。

从第二节段开始，利用提升设备吊土，桩孔内人员必须佩戴安全帽。

当吊桶在桩孔上1m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，若在孔口上方卸土石，吊桶在孔口上方1m时，推动安全活动盖板，掩盖孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内。

卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续吊土。

桩孔挖至规定深度后，用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修正孔壁，使上下垂直顺直。

5.2.9在检查桩孔直径、圆弧度、中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，并放置附加钢筋，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式一次周转使用，模板上口留出10cm的混凝土浇筑口。

如采用变截面桩孔，则应另配模板。

5.2.10浇筑第二节护壁混凝土。

模板支好后，检查模板的中心位置、支撑情况，当符合要求后浇筑第二节护壁混凝土。

混凝土用吊桶运送的孔内，人工入模、振捣密实。

为加快工程进度，在混凝土中适当添加早强剂，以加速混凝土的硬化。

5.2.11逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计标高，用钢钎探测桩底地质情况是否与设计相符，清楚虚土。

基底地质情况与设计不相符时，应及时上报监理工程师，签署验底记录。

5.2.12开挖扩底部分土方。

桩底分扩底和不扩底两种情况，挖扩底桩应先将扩底部体桩体的圆柱体挖好，再按照设计要求自上至下削土;如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5d～3.0d，扩底部位的变径尺寸为1：

4.

5.2.13检查验收：

成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度等全面签字验收后，吊放钢筋笼。

5.2.14钢筋制作、安装

钢筋在进场之前必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场。

钢筋进场不得直接堆放在地面上，必须用垫木或其他东西垫起来。

工地临时保管钢筋时，应选择地势高、地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，有必要时需加盖雨篷。

钢筋笼加工制作按照设计制作，由于本桥桩基长度均在30m左右，钢筋笼可采用两节段制作和吊装；钢筋下料时设计好下料尺寸，确保钢筋笼制作过程中焊接接头错开1.5m以上，从而保证在同一段面上钢筋焊接面积小于整个断面钢筋总面积的50﹪，保证整个钢筋长度。

钢筋搭接符合设计及规范要求，Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊，Ⅱ级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d，单面焊为10d。

焊接时先进行预热，不得在-15℃以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。

焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时采用502焊条，同轴线焊接并及时清理焊渣。

钢筋笼安装前必须检查刚劲根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足设计要求，并应控制主筋间距在10mm以内，箍筋间距在-20mm以内，骨架外筋在±10mm以内，骨架倾斜度在±5％以内，骨架保护层在±20mm内骨架顶段高程在±10mm以内，骨架底标高程在±50mm以内。

钢筋在钢筋加工厂成型后，现场绑扎，检测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。

考虑到吊装人孔的困难，钢筋超过20m的分段制作，在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上、下两段在一条直线上，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔事故。

吊放钢筋笼：

由于桩长均在30m左右，钢筋笼分两节吊装，在吊放第一节钢筋笼前，用与桩径相同的钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利的安放在桩孔内。

为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。

在钢筋笼主筋上，每隔2m左右设置一个定位钢筋，焊接在钢筋笼外侧，沿钢筋笼周围设4处，确保桩身钢筋的保护层，钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位，扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。

为避免钢筋笼在吊起过程中局部受力发生变形。

在其顺直状态下加绑沙木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取下下次接着使用。

钢筋笼要均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔事故。

第一节完成后，用钢管固定在井口，再将第二节钢筋笼吊装并对接后，用双面焊将两节钢筋笼连成整体，焊缝长度不小于5d，待对接点自然冷却后，再用吊车将钢筋笼下放到位，经复核钢筋笼中线与桩中线重合后，用十字钢筋和井口护臂固定，防止砼浇注过程中钢筋笼偏移。

4.2.15安装串筒或导管

灌注混凝土分两种，当孔内无水时，用串筒浇筑空气环境中的普通混凝土，当高度超过3m时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2m；当孔深超过12m时，宜采用导管灌注，按照水下混凝土的方法灌注，导管离孔底距离不宜超过1.5～2.0m，在浇筑过程中应及时拆除导管。

当孔内渗入的地下水位上升速度较大时（一般指大于6mm/min）,应视为水桩，按照水下混凝土灌注方法进行。

这时应先向桩孔中补水，至少补水到孔外稳定水位同样的高度。

4.2.16灌注混凝土

（1）灌注水下混凝土

灌注水下混凝土使用的导管，在使用前先进行气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于40cm。

水下关注混凝土，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后应立即浇灌混凝土，且连续作业不得中断。

浇筑混凝土前检查水泥砂石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。

混凝土拌和严格按实验室提供的配合比进行，混凝土拌和前应检修拌合设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。

同时混凝土拌和前要精确测量集料含水率，以调整拌和用水量。

混凝土的出盘坍落度应控制在180～200mm之间。

混凝土采用商品混凝土，温度较低时采取保温措施，保持混凝土灌入温度控制在5～10℃,拌和时间适当延长，钻孔桩混凝土用罐车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注混凝土。

混凝土浇筑前，应先检查来料是否和所需混凝土相一致，防止砼标号错误；混凝土运输时间不得超过60分钟，如果超过，应做退换处理。

当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入导管口漏斗中进行灌注。

浇筑混凝土的数量由现场技术人员做好记录，并随时测量、记录导管埋致深度和混凝土的表面高度。

首批混凝土灌注时，应注意导管下口至孔底的距离在25～40cm，储料斗容量应保证首批首批混凝土能使导管初次埋设≥1m和填充导管间隙的需要。

在剪球时罐车连续将混凝土送入到储料斗；首批混凝土灌注完毕后，测量混凝土面高程。

灌注时，采用钢板制的外径略大于导管内径的饼状物（直径为30cm，厚度为1cm）用钢丝绳悬吊作为合页型“剪球“装置。

混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，应满足导管和充满导管内的混凝土的总重以及导管壁和导管内外混凝土之间的摩擦阻力，并有一定的安全储备。

混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、塌落度进行检测，合格后进行混凝土浇筑。

混凝土灌注开始后，应连续进行，并竟可能的缩短拆除导管的时间。

当导管内混凝不不满时，应徐徐的灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。

在灌注过程中，拆除导管时，用测深锤探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。

当灌注至桩顶时，适当的用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土里的埋深不小于2m）。

灌注到桩顶预加1.0m，预加高度在在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁桩身。

2）在空气中浇筑混凝土桩

在空气中浇筑混凝土桩，混凝土的塌落度宜为11～15cm，并可以再导管中自由坠落。

开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能的加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止地下水渗入孔内。

浇筑的混凝土必须采用人工分层振捣棒振实。

混凝土浇筑宜一次性浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，应按照技术规范进行处理，并一律插上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1﹪配筋面积内扣除；若钢筋骨架总面积超过桩截面积的1﹪，则可以不设置锚固钢筋。

混凝土浇筑应高出设计桩顶高程50cm待混凝土凝固后，凿除桩顶浮浆至设计桩顶高程。

5.2.18桩成品检测、验收

在挖孔桩混凝土灌注完毕后，复测桩顶中心和桩顶高程，在混凝土强度达到设计要求后，进行桩身均匀性、承载力的检测。

5.2.19挖孔爆破施工

桩孔内遇到岩石时，需要进行挖孔爆破施工时，委托专业爆破公司提出专项设计方案，同时要求爆破公司提出爆破对护臂的扰动和影响范围。

当爆破施工时，应进行专门的设计，宜采取浅眼松动爆破。

当采用挖孔爆破施工时，应注意一下事项：

（1）严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，当孔深不到5m时，用导火索，导火索须有足够长度，一般通过试验决定导火索的长度；孔深超过5m时，必须采用雷管引爆。

（2）严禁裸露爆破，打炮眼深度对软岩石不超过80cm，对硬岩石不超过50cm。

炮眼位置、数量和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

（3）以松动爆破控制用药量，一般中间炮眼装药1／2炮眼深度，边眼装药深度为炮眼的1／3～1／4.

（4）有水炮眼必须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮，按照规程处理。

（5）孔内爆破后应先通风15min，并检测无有毒气体后，施工人员方可下井施工。

（6）当某个孔进行爆破施工时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。

（7）当孔底岩石倾斜时，应凿成水平或台阶。

5.2.20季节性施工

1）雨季施工应对现场做好排水工作，确保施工现场无积水，确保道路畅通。

孔口周围应用挡水措施，防止雨水流入孔内。

加强施工现场材料保护，避免因雨水浸湿而使材料变质。

2）雨季施工期间，对现场供电线路、设备要进行全面检查，预防触电事故的发生。

3）冬季混凝土施工时，混凝土的入孔温度不得低于5℃，并要做好桩顶混凝土的保温防冻措施，上面用草帘覆盖，在大雪天应避免灌注混凝土。

4）当气温超过30℃时，应在混凝土中添加缓凝剂。

6.安全防护措施

6.1人工挖孔桩施工安全事故主要原因如下：

①地面或高空坠物

②施工用电

③起重工具失灵

④起重工具及渣土掉落、塌孔

⑤爆破

⑥桩孔内出现有毒气体致使人员窒息。

针对以上安全事故，采取必要措施。

6.2安全施工措施：

首先必须严格执行《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）的有关规定,并采取以下各项措施：

（1）从事挖孔桩作业的工人应挑选健壮男性青年，并须经健康检查和井

下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且经考核合格，方可进入现场施工。

（2）在施工图纸会审和桩孔开挖前，认真研究地质资料，对可能出现的

流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况均应予以重视，并制订针对性防护措施。

如对安全施工存在疑虑，应及时向有关单位提出报告。

（3）桩孔开挖施工时，先调查了解地面和邻近边坡的变化。

桩孔施工平台靠近边坡处，必须对边坡进行加固措施，清除边坡上孤石，上侧设置截水沟和安全网，以防雨水浸泡边坡和孤石滚落。

挖出的土石方应及时外运。

孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物。

为防止地面人员和物体落入桩孔内，孔口四周（除井口出土位置）必须设置护栏和安全网。

孔口配合人员应集中精力，密切监视孔内情况，积极配合孔内人员进行工作，施工时不离岗位。

在孔内上下递送工具物品时，严禁抛掷；严防工具落入桩孔。

（4）施工场内一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器，开关盒及配电间专用，有防雨盒盖和雨棚，并配备灭火设施。

电器设备须有合格证，电器安装后必须经验收合格方可使用。

（5）对施工现场所有设备、设施、装置、工具、配件以及个人劳保用品

等必须经常进行检查，确保其完好和安全使用。

施工人员上下桩孔所使用的软梯、渣桶（吊笼）等必须是合格的设备，系好安全绳和安全带。

不得用人工拉绳子运送人员或脚踩护壁凸缘下桩孔。

保证铁链无损，有保险扣且不打死结；钢丝绳无断丝。

支架应稳定牢固，使用前先检验其安全起吊能力。

桩孔内必须放置软爬梯或设置安全绳、通风管，并随挖孔深度增加放长至工作面，作为救急备用。

吊装设备须合格，安装经检验合格后才能使用。

（6）对于施工渣土运输钢丝绳、滑轮安装稳固，运输用钢丝绳不小于￠

14mm，张拉力不小于10KN，使用前进行张拉试验，每次使用时涂层润滑油，减少钢丝与滑轮磨擦，钢丝绳应经常进行张拉试验，不合格马上更换。

钢丝绳如有脱毛及滑丝现象应马上更换；渣桶直径不得大于桩径一半，高度不得大于1m，渣桶耳环应焊接牢固，吊钩有防滑保险，与钢丝绳绑扎牢固，经试验检测后才能使用；渣桶内渣石放于底部，口沿须留有10cm高度，防止渣土漏出，运输时，先启动高度约0.5-1.0m时，停顿，用人工稳当后再进行运输；

（7）孔内岩层爆破,采用浅眼松动爆破法；爆破时先在孔外进行试验，确

定不同岩层孔眼深度，炸药用量，松动面积，经试验合格后才能进行孔内施工爆破；爆破采用电雷管爆破，不得使用导火线引爆；爆破采用单眼爆破，不准多眼爆破，在孔眼上覆盖土袋，孔壁四周用模板围护，支撑固定；爆破时所有孔内作业人员撤除孔外，确定桩孔内和孔口附近无人员外才能引爆；孔内爆破后通风排烟不小于15min，风量不少于25L/S。

（8）当桩孔开挖深度超过5米时，每天开工前应将桩孔内的积水抽干，

并用鼓风机或空压机向孔内送风5分钟，使孔内混浊空气排出，并对孔内有毒气体进行检测。

一般宜用仪器检测，也可用简易办法；如在笼内放入小白兔或小白鼠等小动物，呆放到桩孔底，放置时间不少于10分钟，经检查小动物生态正常，工人方可下孔作业。

孔深超过10米时，地面应配备向孔内送风

的专门设备，风量不宜少于25L/S。

孔底凿岩时尚应加大送风量。

（9）桩孔内的作业人员应遵守下列规定：

①必须戴安全帽、穿绝缘胶鞋；

②严禁酒后作业；不准在孔内吸烟；不准在孔内使用明火；③每工作4小时应出孔轮换，有水作业不超过2小时进行轮换；④开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1米应用手钻或不小于φ16mm钢筋对孔底做品字形探查，探查孔底以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；⑤认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离；⑥当桩孔挖至5米以下时，应在孔底以上3米左右

处的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢（木）板或密眼钢筋（丝）网做成。

在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全；若遇起吊大块石时，孔内作业人员应全部撤离至地面后才能起吊；⑦孔

内凿岩时应采用湿法作业，并加强通风防尘和人身防护；⑧如在孔内爆破，作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆；爆破时，孔口应加盖；爆破后必须用抽气、送风或淋水等方法将孔内废气排除，对有毒气体进行检测后方可继续下孔作业；⑨在施工中途抽水后，必须先将地面上的专用电源切断，作业人员方可下孔作业。

6.3人工挖孔桩安全施工注意事项：

（1）现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水

情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。

要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。

要制定安全措施，并要经常检查和落实。

（2）孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、手套，有水时穿雨衣、

雨裤及长筒雨靴。

地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等附落伤人的物品。

（3）井下人员应注意观察孔壁变化情况。

如发现塌落或护壁裂纹现象应

及时汇报采取支撑措施。

如有险情，应及时发出联络信号，以便迅速撤离。

并尽快采取有效措施排除险情

（4）地面人员应注意孔下发出的联络信号，反应灵敏快捷。

经常检查支

架、滑轮、绳索是否牢固。

下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2米以外。

（5）施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，

供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。

并经常检查电线和漏电保护是否完好。

（6）从孔中抽水时排水口就距孔口5米以上，并保证施工现场排水畅通。

（7）当天挖孔，当天浇注护壁。

人离开施工现场，要把孔口盖好，设立

警示红灯等警戒标志。

孔盖打开施工前，排