扬武隧道出口挖孔桩技术交底gai.docx
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扬武隧道出口挖孔桩技术交底gai
技术交底书
施工技术交底书
表格编号
项目名称
玉磨铁路YMZQ-3标二分部
第页
共页
交底编号
工程名称
扬武隧道出口1#、2#、3#加固桩交底书
设计文件图号
施工部位
扬武隧道出口1#、2#、3#加固桩桩
交底日期
2016年5月31日
技术交底内容：
一、技术交底范围
1#、2#、3#抗滑桩开挖、钢筋绑扎、混凝土浇筑。
二、设计情况：
为确保明暗分界处直立临时仰坡稳定，于明暗分界断面处暗洞侧设置1#、2#预加固桩，1#、2#桩中心里程为D1K61+113.5，桩长25.5m，截面尺寸为2.0m×3.0m，长边平行于线路方向；具体位置：
2#桩中心点距隧道左线线路中线7.01米；1#桩中心点距隧道左线线路中线11.41米。
3#桩截面尺寸1.75m×2.25m,桩中心里程D1K61+120.875，距隧道左线线路中线13.215，桩长20米。
其中1#桩底高程1322.74，2#桩底高程1320.94，3#桩底高程1325.39。
1#、2#桩明暗分界处为桩顶下10米，3#桩明暗分界处为桩顶下9米。
三、施工准备工作
架子队应提前进场施工人员、机械设备及施工原材料；各项工作准备如下：
（1）钢筋：
应有出厂合格证，按规定作力学性能复试，当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。
钢筋应无老锈及油污；
（2）浇筑砼控制强度和塌落度。
（3）机器设备：
垂直提升架、卷扬机、活底吊土桶、潜水泵、抽水机、吊车，各个机器都有操作规程；（4）工具：
固定滑轮、镐、钎、锹、锤、风镐、定型钢模、人工用桶、铁丝、吊钩防脱器、限位装置、串筒；（5）熟悉施工流程。
四、施工工艺和流程.
1施工流程
旋挖钻孔桩施工流程见图所示。
旋挖钻孔桩施工流程图
2施工工艺
2.1施工准备
（1）相应的安全标示标牌、机械设备操作规程、质量控制要点摆放到位。
（2）检查施工区域内原有排水系统是否满足排水需要，在工作区域内做好地面排水工程。
2.2场地平整
边坡开挖至设计位置后进行预加固桩平台施工，钻机平台现场地面承载力必须大于250KN/m2，钻机平台必须碾压密实，场地平整度与钻机就位时最大倾斜角不超过4°。
2.3桩基测量
钻孔前根据预加固桩位置和现场情况，将场地平整压实后，即可测量放桩位。
采用极坐标定位法，使用全站仪进行轴线引测，以保证桩心定位准确，为便于施工过程中桩心位置的校核，再由桩中心引出4个方向控制点，测定桩位后，做好标识，并注意保护。
以便施工过程中随时复核桩位，保持桩位的准确性。
并请测量监理工程师复测无误后方可进行钻孔施工，详见图所示。
护桩示意图
2.4埋设护筒
钻孔前设置钢板护筒，护筒的埋置深度应根据地质和地下水位等情况确定，不宜小于1.5m。
护筒内径大于钻头直径20cm，顶面高出施工平台约30cm。
挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
2.5桩孔口处理
钻机对位后先钻进一米左右后，采用人工清理桩口松散泥土，采用人工拍打密实，外加护筒防护，保证后续施工孔口不坍塌。
2.6桩孔钻进
（1）旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。
实现钻杆平稳同步起立。
同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
（2）钻机就位
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳。
在场地适当位置设置渣土的临时存放点，堆积到一定量后由出渣车运至场外。
检查钻机中心线是否与桩基中心线一致，再一次进行精调，然后开始钻孔，在底处应低压慢速钻进，钻至1.0m左右后开始正常钻进。
（3）钻进过程
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示（动力头压力、加压压力、主卷压力）实时监测液压系统的工作状态。
开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。
操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计算器控制深度，当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板切削板和筒体翻板的后边对齐，渣土进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部开口之后，提身钻头到地面临时渣斗缷土，开始钻进时采用低速钻进，钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位不产生偏差，钻下3m可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自动摩擦加压，150Mpa下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min钻孔；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min钻孔。
通过钻斗的旋转、削土、提身、卸土，反复循环成孔。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；钻渣要及时运出工地，弃运到指定的地点以达到环境保护的要求
钻孔作业采用分班工作连续进行，钻进过程中注意观察，不合要求随时改正。
钻孔过程中还应经常注意地层变化，根椐不同地层采用不同的钻进速度。
在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表中，并对照设计资料绘制地质剖面图。
（4）孔渣处理
预加固桩施工位置有渗水，旋挖钻孔在钻进过程旋挖出的渣土中一般含水，为确保在渣土运输时不污染道路，在现场设置一处临时存渣仓，等渣土湿度降低后密封式自缷汽车运往指定合法渣场进行处理。
（5）终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
通过钻渣，与地质图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：
成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，立即进行清孔。
（6）清孔
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。
（7）孔桩防护
成孔后按交底要求用焊接钢筋方笼、钢管围栏或专用的防护栏杆（均涂反光漆）进行防护，用木板遮盖严实。
当天未下钢筋笼浇筑混凝土的过夜桩必须防护严实、牢固，不允许用警示带随意防护，且在护栏上搭设防水雨棚，防止下雨时雨水进入桩内。
（8）钻孔布置
3#桩钻孔布置图1#、2#桩钻孔布置图
2.7钢筋加工及安装
半成品在钢筋加工区加工完成后运至现场进行加工制作钢筋笼，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。
（1）钢筋下料
钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。
钢筋下料时，端头应预留出30mm用无齿锯进行切割，为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果切口端面要与钢筋轴线垂直，端面要平整，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应进行调直。
需要注意的是：
接头处钢筋端部不得用钢筋切断机进行切断，更不得用气割进行下料，必须采用无齿锯进行切割。
为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
（2）钢筋连接
纵向受力钢筋接头采用机械直螺纹连接，连接接头强度为I级；箍筋采用焊接连接，单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，本项目预加固桩箍筋焊接均采用双面焊接。
1）钢筋端部用无齿锯切割平直，不采用钢筋切断机进行切断。
任何影响钢筋插入和连接的铁锈、油污、砂浆以及马蹄、飞边、毛刺在连接前予以清除和修磨。
2）连接套筒选用优质碳素结构钢或其他经型式检验确认符合要求的钢材，套筒表面应有生产批号标识，并有厂家提供的产品合格证，合格证内容应包括适用钢筋直径和接头性能等级、套筒类型、生产单位、生产日期以及可追溯产品原材料力学性能和加工质量的生产批号。
3）套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，当气温低于零度时，掺入15%～20%的亚硝酸钠，钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣内的秃牙部分累计长度不大于一扣周长的1/2。
4）连接之前检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，钢筋丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。
5）所用工具为扭力扳手或管钳，两钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧。
6）制好后的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
7）钢筋笼成型后，经现场质检员或施工人员全面质量检查后方可进行吊装。
8）钢筋笼安装之前，对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、机械连接质量、保护层等进行自检，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。
9）钢筋连接套筒及钢筋螺纹必须采用标定了的通、止规进行检查，检查合格后的采用才能用于钢筋笼制作。
10）钢筋丝头必须先打磨平整后再进行螺纹加工，以保证丝口的长度满足规范要求。
（3）钢筋笼制作
1）钢筋笼采用长线法统一制作，钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工；桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎，主筋与箍筋绑扎时，采用直径≥1.0mm铁丝绑扎。
2）钢筋笼主筋，按照设计要求采用3根HRB400Ф25钢筋绑扎到一起作为一根纵向主筋按设计间距布置；钢筋笼螺旋筋及加筋箍筋均采用HRB400Ф20钢筋制作；定位钢筋采用HRB400Ф16钢筋制作。
（5）钢筋笼运输及吊装
1）整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
2）现场钢筋笼的起吊利用25t吊机起吊进行下放，吊点必须进行加固，吊点的加固采用60cm～80cm长的钢筋对吊点处的加劲箍进行补强，与加劲箍和主筋焊接牢固，以保证吊点处钢筋的刚度，避免加劲箍发生不可逆转的变形。
钢筋笼吊装步骤如下：
1）平抬起吊
将25T吊具与钢筋笼的各吊点连接。
检查扣件连接是否良好,检查钢丝绳是否顺直；将钢丝绳拉紧，检查25T吊的钢丝绳是否垂直于钢筋笼的中心线。
如果不垂直则移动吊车，直到吊车的钢丝绳垂直为止；将钢筋笼平抬提离地面1m左右，检查吊点附近焊点情况。
2）钢筋笼水平方向运输
25T主吊提钢筋笼保持笼底距地面高度约为0.5m运输到桩孔位置。
运输过程中必须严格控制钢筋笼的平衡，防止大幅度晃动。
钢筋笼下部系上绳索，采用人力拖动以保持钢筋笼稳定。
3）吊放入孔
25T履带吊将钢筋笼吊到桩孔正上方，慢慢下放钢筋笼，直至钢筋笼下放至设计标高后撤吊。
钢筋笼下放过程中，逐层摘掉索具。
4）钢筋笼起吊前必须检查编号、尺寸，布置主筋侧的中间主筋必须置于垂直中心轴线法线上，且位于靠边坡一侧。
5）吊放钢筋笼必须垂直对准桩孔中心，吊放速度要慢，不得强行压入孔内，发现受阻时及时起吊钢筋笼，经处理后重新进行吊放。
混凝土灌注前及灌注中，时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
桩头外露的主钢筋妥善保护。
6）钢筋笼分3次吊入，每次吊入孔中留出1米，用多根钢管卡主钢筋笼，然后在重复前面步骤，把第二节钢筋笼吊到桩口，和第一节钢筋笼垂直，进行套筒连接。
第三节重复前面步骤。
（6）声测管的安装及检查
按设计要求，扬武隧道出口预加固桩钢筋笼四角绑扎内径40mm金属声测管，声测管管底封闭，管顶加盖，管口高处桩顶100mm以上，且各声测管管口高度保持一致。
施工时声测管预先绑扎在钢筋笼内，固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。
每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，采用套管插入上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕后下放。
钢筋笼下放到位后，顶口用专用的封口封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。
声测管的插入除要求强度以外，还要满足插入连接致密不漏水。
2.8预加固桩混凝土灌注
混凝土灌注采用串筒辅助灌注，串筒末端离孔底高度不大于2米，浇筑砼时连续进行，浇筑30cm～50cm振捣一次，浇筑混凝土时注意预埋的检测管，避免振捣棒触碰到钢筋及检测管。
砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证分层在剔除浮浆后，并将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
桩顶标高符合设计要求。
插入式振动器使用方法和注意事项：
1）插入式振动器工作时可按直线行列移位或按交错行列移位。
单机工作时的移位距离或双机工作时的间距，一般以振动作用半径R的1.5倍为宜。
振动器的作用半径可按产品说明确定，或根据混凝土的流动性、工程结构的形状、钢筋的稀密程度等情况，经试验确定。
在一般情况下，振动作用半径约为振动棒半径的8倍，振动器的移动距离，应尽可能保持一定的规律，防止漏振或过振。
2）插入式振动器的振动深度，一般不应超过振动棒长度的2/3～3/4倍。
振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀；当分层浇筑时，振动棒应插入到下层混凝土中5～10cm，并应在下层混凝土初凝以前振动完成其相应部位的上层混凝土，以使上下层混凝土紧密地连结。
3）插入式振动器在每一振动的位置的振动时间，应依振动器的振动频率和混凝土的流动度而异，可通过试验确定。
适宜的振动时间，一般可从下列现象判断：
①振动时混凝土不再有显著的沉落；
②不在出现大量的气泡；
③混凝土表面均匀、平整、并已泛浆。
④振动时间不可过短或过长，过短时混凝土振不实，过长时混凝土可能产生离析现象。
在一般情况下，振动的适宜时间约为20～30s，任何情况下也不宜少于10s。
振动器在一个部位振动完毕后，需缓慢、匀速地边振边上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。
⑤插入式振动器的使用维护
a、电动式振动器使用前应检查电动机的绝缘是否良好；振动器各部分检查符合使用要求后才能通电试运转，试运转正常后才可正式工作。
振动棒应垂直、自然地插入混凝土，不得接触钢筋、预埋件等物，以防损坏。
b、软管弯曲半径不宜小于50cm，且不宜多于两个弯，以防损坏软轴；使用中如温
度过高，应停机降温。
c、电动机、软管、振动棒等应经常擦刷干净并按使用要求进行润滑保养。
2.9灌注水下混凝土
当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩。
水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。
采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。
混凝土灌注采用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。
（1）灌注水下混凝土的技术要求
1）开始灌注混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在0.3m～0.5m之间。
2）首批灌注混凝土应保证足够的混凝土初灌量，确保导管下口一次埋入混凝土灌注面以下，埋入深度不小于0.8m。
3）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
4）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
5）在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
6）导管埋入混凝土深度控制在2m～6m。
不得将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管的速度，指派专人测量导管埋深及导管外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
7）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降
低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
9）控制最后一次混凝土灌注量，超灌混凝土高度一般为0.8～1.0m，凿除浮浆后保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计要求。
10）使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。
要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。
11）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
12）混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。
（2）水下砼灌注事故的预防及处理措施
1）导管进水
导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：
①首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
预防和处理方法：
如有发现导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
针对①、②两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注砼。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原砼损失的流动性得以弥补。
以后灌注的砼可恢复正常的配合比。
④若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。
导管内装灌砼后稍提导管，利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。
⑤若砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。
2）卡管
卡管主要有以下两种情况：
①初灌时隔水栓卡管或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法：
用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
②机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
3）坍孔
在灌注过程中如发现井孔内水（泥浆）位忽然上升溢出，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。
如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
4）埋管
产生埋管的原因一般是：
导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：
应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。
在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。
此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。
（5）钢筋笼悬浮。
1）当浇筑到钢筋笼底面时，减慢浇筑速度，待混凝土没过钢筋笼后，在慢慢加速浇筑。
五、质量保证措施
5.1质量要求
5.1.1钻孔桩质量要求
钻孔桩质量要求见表。
钻孔桩钻孔允许偏差
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