海湾大桥防腐涂料施工方案.docx
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海湾大桥防腐涂料施工方案
主要工程项目施工方案
一、工程概况及防腐涂装方案：
1.工程概况：
1.1海湾大桥是道路交通网络布局中胶州湾东西岸跨海通道的重要组成部分，也是省“五纵四横一环”公路网主框架的重要组成部分。
海湾大桥工程起于湾高速李村河大桥北，终于黄岛侧胶州湾高速东。
1.2工程主线全长26.757km，其中跨海大桥长25.880km，黄岛侧连接线长0.827km；红岛侧连接线长1.3km。
全线共设3个通航孔桥，沧口航道桥、红岛航道桥和大沽河航道桥。
2.防腐涂装施工方案
防腐涂装施工方案
涂装部位
二次喷砂
处理要求
涂装体系油漆种类
道数
厚度
（μm）
钢箱梁外表面（除桥面）包含风嘴、三角撑外表面、钢锚箱内外表面
清洁度Sa3.0
粗糙度Rz50-110μm
大功率二次雾化
电弧喷锌铝合金
1
120
环氧封闭漆
2
2×15
环氧云铁中间漆
2
2×40
氟碳面漆
2
2×30
钢箱梁内表面
（布置除湿机）
清洁度Sa2.5
粗糙度Rz40-80μm
环氧富锌底漆
2
2×40
环氧云铁中间漆
1
40
U肋内部
清洁度Sa2.5
粗糙度Rz40-80μm
无机硅酸锌车间漆
1
20
风嘴内表面检查车等附属设施
清洁Sa2.5
粗糙度Rz20-40μm
环氧富锌底漆
1
80
环氧云铁中间漆
1
80
氟碳面漆
2
2×30
高强螺栓孔部位（摩擦面）
清洁度Sa2.5
粗糙度Rz40-80μm
电弧喷锌铝合金
1
120±40
2
2×90
焊缝、支墩部位修补
清洁度Sa3.0
环氧富锌底漆
1
80
环氧云铁中间漆
1
80
氟碳面漆
2
2×30
备注：
所有需要喷涂或刷涂面漆的部位，最后一遍面漆应统一涂装或最后统一补涂。
二、防腐涂装方法及施工顺序：
1.钢箱梁的防腐总体要求:
1.1总则：
1.1.1涂装材料必须符合国家的有关规定和设计要求。
1.1.2涂装施工单位必须具备与涂装设计要求相适应的设备能力与涂装车间。
1.1.3涂装的每道工序都必须经过监理工程师的认可，方可进行下道工序，直到验收出厂，其质量要求必须达到国家的有关规范和标准及设计要求。
1.1.4承包人应根据设计图纸和本合同文件对钢箱梁防腐蚀的要求，制订防腐工艺和施工规程（包括使用设备、人员配备、检验手段等），报业主审批。
1.2喷涂材料要求：
1.2.1用于本项目的喷涂材料，应选用符合主合同和制造详图规定的且经过工程实践证明其综合性能优良的产品。
1.2.2对采用金属喷涂的金属成份、纯度、直径应符合国家有关规范规定。
2.喷涂防腐施工及技术要求：
2.1表面预处理用喷砂法按GB11373和GB9793实施。
经处理的钢材表面应达到GB8923规定的除锈等级Sa3级，粗糙度应在Rz50~110μm的范围内，且应干燥、无灰尘；用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。
2.2金属结构在表面预处理达到处理标准后，应在有效时间内进行喷涂或涂漆，涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理，使之达到原要求的表面清洁度等级。
喷砂前，应用金属薄板或硬木板等对非喷砂部位进行保护。
2.3喷涂用的金属锌铝合金应符合GB9793—1997eqvISO2063—1991的规定；
2.4锌铝合金涂层的检验：
锌铝合金涂层的外观、涂层厚度及测量（120μm）、结合性能、耐腐蚀性、密度等必须符合GB9793的规定，其试验按GB9794中规定的试验方法实施；
2.5锌铝合金涂层检验合格后应尽快涂装封闭层；
2.6涂料喷漆的技术要求遵照SL105的规定执行，第一道涂层应采用刷涂或高压无气喷涂；油漆的质量及调制应符合SL105的规定。
2.7漆膜的外观检查：
湿膜不得有曳尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病。
2.8漆膜性能的检验：
漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SL105检验，并应符合该标准的规定。
2.9漆膜的厚度用测量厚仪测量，每10m2不少于3处；厚度误差不得超过±20%；干漆膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病。
3.喷砂、喷钢丸除锈施工方法：
3.1喷砂方式的选择：
喷砂、喷钢丸除锈方式大体分干式和湿式两种。
本工程拟定采取干喷射处理方法。
利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂、喷钢丸除锈装置或者离心抛丸装置喷射磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，直至基层表面呈银白色金属光泽和均匀的粗化面，以达到清洁和粗化要求。
3.2磨料选择及需求：
用于金属表面处理的磨料有钢丸、铁丸、棕刚玉砂、金刚砂、石英砂。
根据本工程的特点，结合我们的实际施工经验，我们将采用钢丸干式喷砂法施工，本项工程喷砂施工时应搭建封闭式喷砂工棚。
3.3喷砂、喷钢丸除锈工艺要求：
3.3.1脱脂净化：
水工金属结构进行表面除锈之前，必须仔细地清理焊渣、飞溅物等附属物，并清洗基体表面可见的油脂及其它污垢。
3.3.2环境要求：
在喷砂过程中，空气相对湿度要＜85%，被处理结构表面的温度至少要高于露点3℃以上。
在不利的气候条件下，要采取有效措施（如遮盖、加热或输入净化干燥的空气等），以满足工作环境的要求。
3.3.3喷、喷钢丸操作要点：
①设备要尽量靠近被处理的工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系和掌握。
②喷射管应力求顺直，减少弯折处的集中磨损，要经常调换弯折处的磨损方向，延长管道使用寿命。
③严格控制工艺参数。
磨料箱的工作压力在0.5~0.6MPa之间，空气压缩机的出口压力不得低于0.6MPa，喷嘴与工件距离根据试喷结果，一般应控制在80~200mm，喷射角30~75°为宜。
3.4喷砂、喷钢丸操作：
3.4.1钢箱梁金属结构体积庞大，内部结构形状复杂，为了防止漏喷和空喷，减少位移次数，提高磨料利用率和工作效率，应在施工立足点对整个结构全面考虑，合理安排位置路线，一般应按以下顺序。
①先喷上部，后喷下部；
②先喷角落与狭窄部位，后喷宽敞部位，先喷边缘，后喷中间；
③喷射移动要恰到好处，既不损害基体，又要保证除锈质量。
3.4.2首先把金属构件的油污等清除干净，敲去焊渣，用磨光机磨去焊瘤。
3.4.3根据钢结构在现场的放置及安装情况，结合业主及监理单位的有关施工要求，我公司在现场进行施工机具的布置及施工区段的划分施工。
3.4.4喷砂、喷钢丸时应先开气阀，再送磨料，以免在导管中发生堵塞。
停喷时，应先关砂阀，后关气压开关，可避免磨料停留在导管中，处理喷嘴堵塞时，应先关闭阀门，再进行处理。
3.4.5喷砂、喷钢丸操作时压缩空气的压力应控制在0.5~0.6MPa以内，短时间的压力降低不得低于0.45MPa，喷射距离应控制在15~20cm，喷射角度以30°~75°为宜。
3.4.6喷砂、喷钢丸除锈的顺序应按先上后下，先边缘后中间的原则，喷枪移动的速度要恰到好处，严禁喷枪在一个点上停留。
3.4.7针对钢箱梁的折角处、凹槽处等结构复杂不易施工处，要重点进行喷砂、喷钢丸处理。
3.5.8当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5度和金属结构件表面温度预计将低于大气露点以上3度时，不得进行喷砂、喷钢丸除锈。
3.4.9喷砂、喷钢丸除锈后，金属构件应用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑。
埋入混凝土一侧金属结构采用除锈后涂刷水泥浆的临时防护。
3.4.10喷砂、喷钢丸处理合格验收后的金属结构表面，应尽快进行下道工序，在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不超过4小时，在潮湿或含盐雾环境下，间隔时间不超过2小时。
4.电弧喷锌铝合金施工方法及工艺原理：
热喷涂锌铝合金是一系列物理过程，在这些过程中，细微而分散的金属涂层材料，以一种熔化或半熔化状态，沉积到一种经过预处理的基体表面，形成沉积层。
涂层材料可以是粉状或线（丝）状。
热喷涂喷枪由燃料气或电弧提供必需的热量，将热喷涂材料加热到塑态或熔融态，再经压缩空气加速，使受约束的颗粒流冲击到基体表面上，冲击到表面的颗粒因受高速冲击形成叠层薄片，粘附在经过制备的基体表面，随之冷却并不断沉积，最终形成一种层状结构的涂层。
4.1热喷锌铝合金方法分类：
4.1.1喷涂用材料形态通常有线材和粉材。
热喷涂法一般依据产生热源的不同分为两种基本类型：
燃烧熔融法和电热熔融法。
4.1.2就热喷涂锌及其合金而言，燃烧法以火焰喷枪烧熔线材喷涂为主，电热法以电弧喷枪电热熔线材喷涂为主，本项工程采用电弧喷枪电热熔线材喷镀工艺。
4.2热喷锌铝合金涂层特性：
热喷涂在实际应用中能否成功，取决于是否认真遵守特定的工艺程序及施工标准，这是热喷涂的一项基本要求，任何偏离特定应用程序和标准或对细微环节稍有疏忽，都会产生不良后果，起不到防腐的真正意义或达不到使用年限。
4.2.1对基体表面净化：
去除妨碍与基体结合的污垢。
4.2.2对表面进行粗化处理：
提供微小的凹凸起伏或表面不平度，以增强粘结层面积，正确的表面处理是一项非常关键的操作步骤，它将影响结合强度及涂层对基体的粘结力。
4.2.3粘结层：
涂层与基体之间的结合，可以说是机械结合，也可以说是冶金结合。
结合力受许多因素的影响，如喷涂材料、基体状态、表面粗糙度、净化程度、喷涂前和喷涂期间基体的表面温度、颗粒的冲击速度等等。
4.2.4涂层结构：
在大气中进行喷涂所形成的涂层，其结构及化学成分与相同材料的锻造或预喷涂状态是不同的，这种结构与化学成分上的差异，是由于熔融状态的喷涂材料与喷涂工作气体及周围空气进行化学反应，使涂层特性增加。
如：
当工作气体为氧气或空气时，喷涂材料喷涂后生成它的氧化物，并成为涂层的一个组成部分。
4.2.5金属锌铝合金喷涂层往往多孔而质脆，其硬度也与原材料有差异，涂层的喷涂态结构类似于层状结构，其性能取决于所用喷涂方法、工艺参数、施工技术及喷涂材料的类别。
4.3热喷涂锌铝合金线材的质量要求：
热喷涂用的锌铝合金线材，经涂层应用证明，必须在化学成分、线材实际尺寸、表面状态、强度和弯度几个方面符合要求。
4.3.1锌铝合金线材应满足下列要求：
锌铝合金丝的材质应符合GB470标准，含量99.99%；在某些情况下，锌合金中的含量不小于GB470标准，含量99.99%。
4.3.2实际尺寸：
锌铝合金线材的圆度和直径直接影响可喷性和输送，尺寸过大不能送丝，椭圆的线材或配合太松的线材会使燃烧的气体向喷嘴后面流动而进入送丝轮，这样会造成着火或爆炸。
锌铝合金线材的常用直径为φ3.0mm，允许误差0~0.06mm。
4.3.3表面状态：
线材应干净而具有平滑的表面，没有刮屑、缺口等，材质不应氧化、腐蚀或含有硫化物和其它会影响喷涂层质量的污染物。
4.3.4强度和扭曲度：
线材应以丝卷形式或绕在线盘上供应，线材自身不应交错，以便用均匀的速度送到喷枪中。
线材的抛出和弯曲不应太紧，抛出太紧的线材如果不适当矫直可能引起喷枪前端粘结或电弧的错乱，线材应该具有足够的延展性和强度，以便在弯曲或拉索时不致断裂。
4.4电弧热喷锌铝合金工艺技术要求：
4.4.1喷涂用的压缩空气必须经过油水分离器，以保证空气清洁、干燥，压力不得低于0.4MPa。
4.4.2喷涂距离100~200mm，喷枪尽可能与基体表面成直角，不得＞45°。
4.4.3喷枪移动速度，每一次喷涂厚度达到50-60μm为宜。
4.4.4第一次喷涂层和第二次喷涂层之间的喷枪走向应是纵横走向，形成交叉覆盖的效果。
如涂锌铝合金厚度要求150μm以上可分多次喷涂。
4.4.5应用手带动喷枪移动，即“手到枪到”，喷枪不得任意摆动。
4.4.6待涂层的表面温度降到70℃以下时，再进行下一层喷涂。
4.5电弧热喷锌铝合金的设备原理及应用：
4.5.1电弧喷涂原理：
在电弧线材喷涂中，有两根自耗的线型电极。
它们彼此绝缘，能自动前进，并在雾化气流中的某点相遇，两线之间有18~40V的电压差，因而产生引燃电弧，使线型电弧的顶端熔化。
通常采用压缩空气作为雾化气，直接通过电弧区，将熔融的金属液滴喷射出去形成雾化喷涂射流束。
4.5.2电弧喷涂技术就是通过专用电源，使带电的耐腐蚀金属丝材产生电弧熔化，在1/1000-1/10000秒内，熔融金属的高温液滴被压缩空气喷吹、雾化、喷涂至预先喷砂除锈的钢铁构件表面。
4.5.3形成的金属热喷涂涂层，是纯度高、结合力强的机械一冶金结合喷涂层，它对活泼的钢铁基体具有阴级保护作用。
4.6电弧喷涂施工操作
4.6.1喷制金属涂层必须选择有实际经验且责任心强的作业人员进行喷涂。
4.6.2喷涂时注意掌握好金属喷涂的操作要领，在确定好各种工艺参数的前提下，做好喷涂距离、移动速度、喷涂角度的准确无误，根据工件特点正确施工。
4.6.3喷涂时，要保证涂层厚度均匀，无任何质量缺陷及过烧现象。
4.6.4正式制作金属涂层前通过喷制试片的办法，做好工艺参数的调试。
4.6.5喷涂操作时以涂层质量处于最佳状态为目标，工艺参数一经确定，除特殊情况外，任何人无需再作调整（工艺参数统一，才能保证涂层质量的一致性）。
4.6.6操作过程中，遇有异常现象发生，如卡丝、风压不稳等要立即中断对工件的喷涂作业，待异常排除一切恢复正常后方可继续作业，严禁违章作业。
4.6.7注意保证喷涂用压缩空气的质量，保证其干燥、清洁、无油、无水。
4.7电弧喷枪的使用：
典型的电弧喷涂枪如上图所示，它由线型电极及送丝轮3将锌丝送入导电嘴尖端，压缩空气11由空气喷嘴6导入，并直接通向电弧区，绝缘动力电缆将喷枪联结到直流电流，电弧喷枪还有速度可控的供线机构，根据线材直径来选择喷嘴直径，在枪体上设有开关按钮，以控制线材的供给速度及压缩空气和电能的供应。
4.7.1电弧喷枪的应用关键：
在电弧喷镀中，应密切掌握电弧间隙与喷涂颗粒的大小，随电压升高而加大的状态。
使用电厂应保持在最低水平与电流的稳定性一致，才能得到平整致密的锌铝合金喷涂层。
4.7.2电弧喷涂金属涂层工艺参数：
喷涂电压V=32-36喷涂电流I=180-200
喷涂距离s=200-250喷涂角度α=60-90°
移动速度=100-150mm/s空气压力p≥0.6MPa
电弧喷涂原理示意图
1直流电源2金属丝3送丝轮4导电块
5导电嘴6空气喷嘴7涂层8工件本体
9金属熔滴10电弧11压缩空气
5.涂料封闭防腐施工方法：
为了获得符合要求的防腐涂层，必须考虑整个工艺过程，这不仅包括涂漆工艺，也包括表面预处理工作。
至于质量，从技术角度上，只能通过严格控制所有的工艺参数和原材料来保证。
施工中工件表面预处理状况决定着防腐涂层与基体的结合性能，因此对其使用寿命有决定性影响。
5.1涂装前准备：
5.1.1涂装前应检查所用涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。
质量不合格或变质的涂料绝不能使用。
5.1.2涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。
5.1.3开桶前，首先将桶外灰尘、杂质除尽，以免混入涂料中，影响施工质量。
开桶后，由于涂料中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现，所以在涂料使用前，应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。
5.1.4当有漆皮或其它杂物时，则应使用80～120目的筛网过滤后，方可使用。
如有结皮，须将漆皮整块或分成若干块取出，而不能捣碎混入漆中。
开桶使用后的剩余涂料，必须密闭保存。
5.1.5甲乙两种组份的涂料，一定要现配现用，双组份混合后应在4小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。
5.2机械喷涂法施工：
5.2.1高压无空气涂料封闭的意义：
由于热喷锌工艺是粉末微粒状态，涂层是多孔隙的，作为一种后处理方案，以填充这种孔隙，防止或阻止涂层与基体界面处的腐蚀，使之与大气隔绝，延长锌涂层的使用寿命。
5.2.2喷涂法施工：
涂料的施工也可采用喷涂。
当采用喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面一般为200～300mm，圆弧面一般为400mm；喷涂角度以与工作面垂直为原则，在两端以45℃为限，在角隅部分应将喷嘴移近喷涂点进行断续喷涂；压缩空气压力一般为0.3～0.6Mpa。
5.2.3高压无气喷涂的操作要领：
a.首先，调整好涂料的粘度，然后用铜筛网或绢布过滤漆液，将漆料倒入经擦洗干净的容器中（使用双组份漆时，应将固化剂放入规定的容器中）。
b.启动空气压力系统、喷箱、送料系统等机器设备，检查各部件是否灵活，待一切正常后再将吸料管插入漆液中，当柱塞泵已增压到14.7MPa时，扣动扳机，按常规进行喷漆操作。
当结束工作时，必须对各个部件用溶剂进行清洗。
c.质量要求应满足国家GB9793-88标准以及HGJ229-91的规范要求，除了达到厚度（干膜厚度）要求外，外观不得有缩孔、缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮、桔皮等缺陷；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、剥落等缺陷。
5.3人工涂装法施工:
5.3.1涂刷底漆和防腐面漆涂料使用的刷子应为鬃刷，使用新刷子时，应先将其在某物体平面上多次搓揉，然后用手反复拍打，将易脱落的鬃毛预先清除掉。
5.3.2使用时仅将刷毛长的1/3端浸入涂料桶内，不能将全部毛刷浸入防腐涂料中，而且浸料后的刷子应在料桶上刮去多余的防腐涂料，然后按顺序涂装。
5.3.3刷涂顺序：
必须先上后下，先左后右，先内后外，先次后主地分段进行涂刷。
垂直方向最后一道应自上而下，水平方向最后一道应以光线照射的方向涂刷，以帮助漆膜流干。
5.3.4涂层的第一道防腐涂料涂膜干燥后，方可进行下道涂层施工，所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷。
三、计划开、竣工日期及工期保障措施：
1.计划开、竣工日期：
具体开、竣工日期严格执行甲方的总体进度计划。
2.施工工期保证措施：
2.1接到开工通知后，按业主指定的开工时间，立即组织人员做好施工准备，工作人员于3日之内全部组织到位，按工期进度按时进行各种施工作业。
2.2施工人员和设备投入，计划每天完成施工任务160吨，加班可增加完成施工任务40吨，每天最大施工能力200吨。
考虑到施工地理和气候环境，每月按30天正常施工计算，5个月可完成施工任务24000吨，如有紧急任务可加班完成。
2.3根据工程情况，编制网络计划，抓住关键路线，解决主要矛盾，优化网络运行，工作安排以大局为重，局部服从全局，确保施工过程按计划运行。
2.4针对本项防腐工程，加强生产现场的协调组织管理监督，做好各工序间的衔接工作，根据生产条件的变化，随时调整生产布置，最大限度地提高工效，确保整个防腐工程的按期完成。
2.5加强质量控制，强化质量管理，使整个工程施工全过程、全方位地受ISO9001质量保证体系的控制，不出现质量返工现象。
2.6及时收听当地气象台站的天气预报，提前做好风、雨、暑的施工措施，加强不可抗力的预防措施，使不可抗力造成的损失降到最小。
2.7与监理工程师及业主密切配合，协调好各方面的关系，保证防腐工序的正常施工，避免窝工和停工的情况发生。
2.8加强设备的管理工作，严格执行设备的三级保养（日常保养、一级保养、二级保养）制度，提前做好的防暑、降温措施，确保设备处于良好的运行状态。
3.确保工期的组织措施：
针对本项防腐工程，做好前期准备工作，精心组织施工队伍，设备材料检验进入业主施工区，结合业主及监理单位的工期要求，实施工程进度计划，在总进度控制下，制定各分期工程的目标工作，进行班组承包，限时完成，充分估计到可能影响工程进度的主客观因素，安排好交叉施工，必要时根据业主及监理单位的统筹安排及现场情况，增强机械设备及施工人员来加快进度，保证在业主及监理单位要求的工期内保质、保量的完成本项工程施工，力争提前完成。
3.1标定施工区域，挂牌施工。
按施工进度表及施工流程图进行分区作业，避免生产力的浪费。
3.2参加本工程的各级领导与管理人员，要有步骤地进行组织安排，提前为下一道工序作人力、物力、机械设备的准备工作，保证一环扣一环，顺利施工。
3.3认真做好施工计划，要提前编好周、日进度计划，且认真落实，每天要检查落实情况，随时调整，灵活安排施工。
3.4凡施工人员提前提交材料计划给材料员，由材料员按计划供料，当材料不能满足施工进度时，要及时领购材料，保证进度计划。
3.5施工机械、工具每班前必须进行例行安全及运行状况检查，班后进行维护检修，发现问题及时修理，备品备件及时满足检修配件更换，配备专职检修人员跟班施工，及时修理损坏机械。
3.6当施工电力照明及安全符合施工要求、甲方要求工期紧时，实行三班倒，24小时不间断施工。
3.7做到三密切配合，防止因为沟通不灵、协调不好造成返工、误工，影响施工进度：
3.7.1现场各职能部门密切配合，严格按照施工图纸和施工组织设计施工，合理安排材料、机械设备、劳务，确保施工按进度计划进行。
3.7.2随时与业主及监理单位密切配合，及时反映施工中存在并需建设方解决的问题，并及时上报进度，每周向建设单位汇报和研究施工。
3.7.3密切配合其它施工单位，提前通过建设方与其进行协调。
3.7.4当施工不以人为意志而发生窝工时，必须按施工进度计划流程图，追赶工程进度，使之符合施工总进度计划。
4.进度控制保证措施：
4.1生产计划与实际情况对比分析：
针对本项防腐工程，根据总网络计划，关键路线计划，日、周工程计划，在实施施工过程中，将实际完成情况记录下来，并与原计划进度进行对比分析，及时发现薄弱环节和矛盾，提出补救措施，预测完成将要进行的工程量的所需时间，提出加快某些施工工序的具体方案。
4.2加强实质性监管：
加强现场的督促检查，包括检查施工准备，施工计划和合同的执行情况，检查和综合平衡劳动力、物质供应和机械设备，督促有关部门，督促各类资源的供应。
4.3施工项目进度控制：
针对本项防腐工程，项目进度控制的目的是提前完成预定的工期。
进度控制将有限的投资合理使用，在保证工程质量的前提下按时完成工程任务，以质量、效益为中心搞好工期控制。
施工控制难度最大，问题最多，必须使用正确的方法和对策，进行及时有效的控制。
4.3.1施工进度前期控制
工期预控制是对工程施工进度进行控制，达到项目要求的工期目标。
施工顺序要安排合理、均衡有节奏才能实现计划工期。
根据合同对工期的要求、设计计算出的工程量，根据施工现场的实际情况、总体工程的要求、施工工程的顺序和特点制定出工程总进度计划。
根据工程施工的总进度计划要求和施工现场的特殊情况而制定月进度计划，制定设备的采、供计划。
施工现场的勘测，作好施工前的准备，为施工创造必要的施工条件，作好施工前的一切准备工作，包括：
人员、机具、材料、施工图纸等。
4.3.2施工进度中间控制
（1）在施工进行进度检查、动态控制和调整，及时进行工程计量，掌握进度情况，按合同要求及时联系进行工程量的验收。
（2）对影响进度的诸因素建立相应的管理方法，进行动态控制和调整，及时发现及时处理。
（3）由于本工程许多系统同时施工，相互影响因素较多，现场作业条件和现场作业情况的变化及现场条件的改变，相应的对施工进度作出及时调整。
（4）落实进度控制的责任，建立进度控制协调制度，有问题进行及时的协调；落实施工过程中的一切技术支持，增加同时作业的施工面，采用高效的施工方法、施工新工艺、新技术、缩短工艺间和工序间的间歇时间。
（5）对应急工程施工进度提前的及时的实行奖励，确保施工使用资金的及时到位；按合同要求及时协调有关各方面的进度，以确保工程符合进度的要求。
（6）每月要检查计划与实际进度的差异、形象进度、实物工程量与工作量指标完成情况的一致性，提交工程进度报告。
（7）当实际计划与进度计划发生差异时，分析产生的原因
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