空心板桥施工方案.docx

空心板桥施工方案.docx

《空心板桥施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《空心板桥施工方案.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

空心板桥施工方案

1.1板的预制

1.1.1预制台座的设置

本桥板共34片，其中中板30片，边板4片，数量较少，拟定采用采用一次型砖砌台座，0.3m高，22m长，宽度同所预制的板的底宽，表面抹2cm厚水泥砂浆后进行打磨抛光处理。

台座每隔1m设置一道拉杆孔，直径60mm。

1.1.2模板安装与拆除

模板采用工厂加工的拼装式钢模板，配置按中板4套，边板1套的方案配置。

1.1.2.1模板的组成

模板主要由侧模组成，面板厚6mm。

模板有如下基本要求：

板体模板各部位的设计形状、尺寸和相互间位置必须正确，并且钢模板应有足够的刚度、强度和稳定性，能满足制板需要，且能经多次反复使用而不至发生影响板体结构性能的变形。

模板必须安拆方便，结合严密，不得漏浆。

1.1.2.2模板安装前的准备工作

检查模板的几何尺寸，模板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，用于台座和外模（含端模）之间连接处的双面胶粘贴是否严密，连接处的砼残碴及模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物是否清除干净。

模板与砼的接触面均涂刷脱模剂,使其在模板表面少而均匀，不漏涂又不积聚。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，附着式振动器板座及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

检查支撑等设施状态是否良好，以确保安全。

检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。

安装模板前必须检查桥板支座预埋钢板位置是否正确，支承模板的支撑等是否完好、齐全，并处于待用状态。

端模在波纹管的孔眼周边如有毛刺则应打模光滑，各个管、孔的螺旋筋安放在正确位置。

1.1.2.3模板制作与安装

我部模板安装采用侧模包端模的形式。

端模制作与安装

①、端模与侧模骨架固定，形成封闭端，端模通过连接结构调整板长，端模纵向设加筋板以抵抗侧压力。

②、端模安装流程为：

清理→涂刷脱模剂→安装锚垫板→安装→端模与侧模固定。

③、清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或维修损坏的胶条。

④、均匀涂刷脱模剂。

⑤、安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得混淆，保证压浆口朝上。

⑥、吊装端模，端模吊装时要保持水平。

⑦、端模到位、固定后，逐根将塑料管穿入波纹管内。

侧模制作与安装

①、侧模由面板、横肋、竖肋等组成。

面板为δ6mm钢板，竖肋为L63角钢，横肋为50mm宽，6mm厚钢带。

侧模底、上部通过拉杆联接，拉杆间距1m，拉杆为Φ16mm螺纹钢，两端车丝。

②、侧模安装流程为：

端模板安装就位后，从一端到另一端逐扇安装侧模（脱模剂已涂刷），先一侧再另一侧。

在吊装另一侧模板时，对准底部钢模板的相对位置，上好顶镐、打紧底脚楔子，并校正垂直度。

依照上述方法安装固定好外侧模。

③、安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余灰浆。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

④、安装前人工将侧模吊装到位，再用支撑等配合，调整侧模高度、角度。

⑤、上紧下部拉杆，打好支撑，使侧模板固定，然后再上上部全部拉杆。

调整好全部紧固件后，对整体模型进行安装尺寸的检查，并做好记录，不符合规定者及时调整合格。

内模制作与安装

内模组装、拆除主要靠人工施工,且断面尺寸小,操作空间狭窄,根据实际受力情况分析我部决定采用4mm钢板作为内模面板,横向加劲肋采用3mm钢带每30cm设置一道,内模加工成型后总厚度为5cm,根据计算该内模每米重量不超过100kg，施工方便，可操作性强。

内模环向分成六块。

顶板、底板各一块,横向尺寸为20cm;为了减少拆模时的阻力,以方便脱模,模板连接处均设计成八字形,倾斜角度为45度;两侧腹板位置分别设计成两块,在居中位置连接,根据减少内模分块的原则在侧面连接处采用15cm合叶连接,模板内侧采用5cm×5cm木条支撑，这样有利于增加模板的整体性,同时减少了内模组装和拆除的工程量。

内模沿纵向分成10段,每段长1.994m,每段之间采用常规U型卡连接成整体,将每片20m空心板板内模在台座外连接成两段,采用汽车吊整体吊装入模。

模板制作允许误差见表5.4.2-1。

钢模板制作时的允许偏差表5.4.2-1

项目

允许偏差（mm）

外形尺寸

长和高

0，-1

肋高

±5

面板端偏斜

≤0.5

连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

孔中心与板面的间距

±0.3

板端中心与板端的间距

0，-0.5

沿板长、宽方向的孔

±0.6

板面局部不平

1.0

板面和板侧挠度

±1.0

模板安装的允许偏差见表5.4.2-2

模板安装的允许偏差表5.4.2-2

项目

允许偏差（mm）

模板标高

±10

模板内部尺寸

+5，0

轴线偏位

10

模板相邻两板表面高低差

2

模板表面平整

5

预埋件中心线位置

3

预留孔洞中心线位置

10

预留孔洞截面内部尺寸

+10，0

1.1.2.4模板拆除

拆模前，试验室通过做随板养护砼试件的强度试验，确定板体砼强度达到2.5Mpa以上，板体砼芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证砼棱角完整时方拆模。

另外，气温急剧变化时不拆模。

拆模时，先卸掉所有紧固件和联结螺栓，上拉杆、底拉杆、可调支撑等，然后拆除及板体内外侧模，最后拆除端模。

拆模不得用大锤敲击模板，严禁将撬棍插入模板与板体之间撬开模板，避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。

模板拆完后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。

1.1.3钢筋的加工与安装

1.1.3.1钢筋加工

钢筋在运输、储存过程中，必须防止锈蚀、污染和避免压弯。

装卸钢筋时严禁从高处抛掷。

钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均必须清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不得大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不得大于1%。

钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。

编制钢筋下料单时根据板体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。

⑴、钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整片板施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。

配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度要考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。

对于弯曲钢筋的下料长度调整见表5.4.3-1。

弯曲钢筋下料长度调整系数表表5.4.3-1

弯曲角度

30°

45°

60°

90°

135°

180°

调整值α

0.35d

0.50d

0.85d

2d

2.5d

2.75d

（注：

L＝L计—αL-下料长度L计-图纸中计算长度α-调整值，以上计算时的弯曲直径均为2.5d）。

⑵、根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。

⑶、在断料时避免用短尺量长料，防止在量取中产生累计误差。

钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。

钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。

钢筋的加工必须符合设计要求。

设计无要求时，必须符合下列规定：

①、所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.4.3-1）。

②、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端要留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.4.3-2）。

③、弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5.4.3-3）。

④、用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做135°或180°的弯钩（图5.4.3-4）；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

图5.4.3-1180○弯钩图5.4.3-2直角形弯钩

图5.4.3-3弯起钢筋图5.4.3-4箍筋末端弯钩

钢筋搭接焊接工序流程:

试焊→检验→成批焊接→抽检→下道工序施工

搭接焊可用于Ⅰ～Ⅱ级钢筋。

采用双面焊，双面搭接焊长度要大于或等于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。

焊缝高度h要等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图5.4.3-5）。

钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度要大于或等于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。

焊缝高度h要等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.5d，并不得小于6mm（图5.4.3-6）

图5.4.3-5钢筋搭接、帮条焊接的焊缝图5.4.3-6钢筋与钢板焊接的焊缝

钢筋电弧焊接头允许偏差要符合表5.4.3-1的规定。

钢筋电弧焊接头的缺陷和尺寸偏差允许值表5.4.3-1

项目

允许偏差

帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移

0.5d

搭接焊接头钢筋轴线

弯折角

3°

偏移

0.1d,且不大于3mm

焊缝高度

+0.05d～0

焊缝宽度

+0.1d～0

焊缝长度

-0.3d

咬肉深度

0.05d,且不大于0.5mm

在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣

数量

2个

面积

6mm2

注：

d为主筋直径（mm）。

在受拉区光圆钢筋末端要制作成彼此相对的180°弯钩，带肋钢筋末端制作成彼此相对的90°弯钩，绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线起算），不得小于30d+半圆形弯钩（Ⅰ级钢筋）或35d+直角形弯钩（Ⅱ级钢筋）且不小于300mm。

受压钢筋末端及螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度不得小于30d（Ⅰ级钢筋）或35d（Ⅱ级钢筋）且不小于200mm。

定位网制作，按专项技术交底规定的钢筋尺寸电焊成型，距跨中左右各4米范围内误差不大于4mm，其余均不大于5mm，确保张拉管道定位正确。

加工好的钢筋均要由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈、防污染、防混杂措施。

1.1.3.2钢筋加工的允许偏差

不得超过表5.2.3-3的规定。

钢筋加工允许误差表表5.2.3-3

序号

项目名称

允许偏差（mm）

1

受力钢筋全长

±10

2

弯起钢筋的弯折位置

±20

3

箍筋内净尺寸

±3

1.1.3.3板体钢筋绑扎

板体钢筋分为底腹板钢筋和顶板钢筋两块。

板体钢筋骨架的制作流程为

钢筋加工→运输至制板台座附近→绑扎底腹板体钢筋→绑扎定位网钢筋→穿、绑波纹管→验交立模→绑扎顶板钢筋及各种预埋件。

钢筋绑扎必须结实，并有足够的刚度，在砼浇筑过程中，不得发生任何松动和变形。

钢筋交接点的绑扎要符合下列要求：

①、钢筋与桥面筋两端交点均要绑扎；

②、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均要绑扎；

③、箍筋接头均要绑扎；

④、其余各交点采用梅花型绑扎。

绑扎采用直径0.7mm的扎丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎。

在钢筋与模板间设置保护层垫块。

保护层垫块采用塑料制作，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。

模板安装和浇筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。

垫块散布均匀，每平方米安装4个垫块，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。

垫块不得横贯保护层的全部截面，要相互错开，梅花型布置，间距按50cm布置，以克服因垫块产生的质量隐患。

钢筋接头要设置在承受应力较小处，并要分散布置。

配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合设计要求。

当设计未提出要求时，要符合下列规定：

①、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；

②、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；

③、钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

④、在同一根钢筋上要少设接头。

“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

注：

两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑好。

定位网片的位置沿板长度方向定位误差不得超过15mm。

1.1.4预留孔道

预留孔道采用镀锌金属波纹管。

在板体底腹板钢筋与定位网片绑扎好后，即可从两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。

波纹管穿好后，对波纹管的方向、位置必须反复检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保波纹管定位准确。

波纹管调整好后，将波纹管与横向钢筋点焊，以进行适当固定。

波纹管固定好后，调整板端锚垫板后的螺旋筋，并固定在设计位置。

1.1.5预应力筋的加工及安装

后张法预应力筋下料长度根据设计板体长度、锚具厚度、千斤顶支承体的长度和预施应力时的伸长值因素，按下式计算：

L=l+2（l1+l2+l3+100）（建筑施工计算手册第716页）式1

L－钢丝下料长度

l－孔道长度

l1－夹片式工作锚厚度

l2－张拉千斤顶长度（包括工具锚，限位板）

l3－夹片式工具锚厚度

100－长度富裕量（mm）

设计要求钢绞线单股张拉控制力为P=195.3KN，钢束最大股数为7股，则张拉时千斤顶必须提供最大张拉力为F=195.3×7=1367.1KN，选择YCW150B型张拉千斤顶，可提供张拉力1492KN。

此千斤顶要求预留的钢绞线长为590mm，即l1+l2+l3+100=590mm，则式1可简化为L=l+1180（mm）。

预应力钢筋编束时，不施行任何形式的热加工，采用砂轮切割机切断。

预应力钢绞线编束后，每隔1～1.5m绑扎铁线，使编扎成束顺直不扭转。

编束后的钢绞线按编号分类存放。

钢束在搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。

不论存放、搬运或穿束时，均采取措施保证预应力筋束不受伤，不受污染。

安装时将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔道中。

1.1.6钢筋安装的允许偏差

钢筋安装允许偏差不得超过表5.4.6-1的规定。

钢筋安装后位置允许偏差表5.4.6-1

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

±10

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

±5

1.1.7砼工程

砂：

采用中粗砂；

碎石：

采用5～20mm的碎石；

水泥：

采用52.5#普通硅酸盐水泥；

砼配比设计：

按板体砼设计标号高10～15%配制；

砼配合比：

砼配合比由试验优选确定，并经监理工程师批准；

砼拌制：

采用HZ120型砼拌和站集中拌制；

砼运输：

采用砼罐运车运至现场，运距3公里左右。

砼浇注：

A.砼浇注前，会同监理工程师对模板、支撑、钢筋及预埋件等进行检查和验收，合格签证后方可浇筑。

浇注前，模内不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑及其它附着物；钢筋干净无污染；脱模剂涂刷均匀无漏涂；且保护层足够，支垫良好。

B.砼采用人工推车运料、入模。

放料时，砼不得离析、污染、材料损失，要根据浇筑厚度依次均匀布料。

C.板体砼采用分层分段断面浇筑。

每片板必须一次连续浇注完毕,中间不得停歇；为防止产生断层，如因故必须间歇（如断电等），间歇时间不得超过30分钟。

D.板体砼不得在气温低于+5℃或高于+32℃时进行灌注；必须施工时，要有具体的升温保温或降温措施，并必须经监理工程师同意方可施工。

E.砼捣固采用50插入式捣固棒进行，30振捣棒配合进行。

捣固时,振动棒不许碰触模板、钢筋，严禁触及预留管件。

振捣器必须进行用前检查，并保证足够的完好率，保证正常使用。

F.钢内模是一个环状的整体置于板体中，浇注砼时砼及捣固棒从两侧腹板插入，由于振动力的影响及底部砼产生的向上的胀力，内模会随之向上浮动，板体断面尺寸及受力情况会随之改变，必须采取措施限制内模上浮。

根据外模加工尺寸在外模上横向设置50槽钢，槽钢长度每侧超出外模2cm,两端各焊接一个和外模连接的卡环，中部用φ16钢筋焊接一根14cm长的支撑和内模顶面接触，外模加固完成后将槽钢置于外模之上并反向施加压力将槽钢固定在外模上，安装方便快捷并能有效限制内模上浮，为了避免砼凝固后槽钢拆除困难，砼浇注完成后应立即将槽钢拆除。

G.板体砼在灌注过程中，每片板做好试块，以便拆模、张拉、确定板体强度等所用。

砼养生：

覆盖黑心棉，洒水养生，采用塑料软管刺洞滴水洒水，以使砼表面经常处于湿润状态，洒水养生时间不少于7天。

1.1.8预应力张拉

1.1.8.1预应力机具设备

①预应力钢束张拉采用YCW150B型千斤顶4台。

千斤顶使用前应进行配套校定。

校定合格后方可使用。

②压力表采用60Mpa防震表，其精度不低于1.5级，表盘直径为15cm，校顶后有效期为两个月。

③张拉设备校订后有效期为六个月，也不得超过200次作业。

1.1.8.2锚具

①按设计规定，采用OVM15-5（6，7）型圆锚张拉锚固体系。

锚具外观尺寸、型号、质量均应符合设计要求，并经过探伤检测，锚具的锚固力达到极限强度（钢绞线的抗拉强度Rby）的95%以上，并无损伤和锚塞滑移、钢束过量回缩现象。

②锚具进场使用前，必须按规定进行外观尺寸、硬度、锚固力等各项检验。

外观尺寸：

从每批锚具中按抽取10%作检查，且不少于10套，不得有裂纹、伤痕，尺寸不超过允许误差。

硬度检测：

从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。

每个零件测试3点，其硬度必须在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。

预应力用锚具经检验合格后，存贮在料库中备用。

锚具储存地方必须清洁、干躁，不受污染和损伤，并定期检查有无损坏和腐蚀。

锚具使用前，必须清洁干净，锚圈表面、锚孔内和夹片上均不得粘有油污、铁屑、泥砂等杂物。

③预应力设备及锚具校验及检验报告，必须及时提供给监理工程师，经监理工程师同意并签认后，方可正式使用。

1.1.8.3预应力张拉程序

预应力束采用φs15.2mm低松弛预应力钢铰线，在板体强度达到80%以上，且龄期大于5天时张拉，张拉程序如下：

张拉预应力钢束时必须两端张拉，即50%N1左→100%N1右→100%N1左→50%N2左→100%N2右→100%N2左。

张拉时按张拉力与引伸量双控。

钢绞线张拉锚下控制应力为σk＝0.75fpk，单股控制张拉力P=195.3KN，并以钢束伸长量进行校核。

1.1.8.4预应力钢绞线伸长量

根据《公路桥涵施工规范》第11.5.6条规定：

预应力钢筋以应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核。

实际伸长量与理论伸长量差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。

①理论伸长量

△L=PL/AyEg

P=P（1-e-（Kl+μθ））/（kL+μθ）

式中：

L-从张拉端至计算截面的孔道长度，单位cm；

P-预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦损失后的拉力的平均值：

P-预应力钢筋的张拉力KN；

θ-张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，弧度计；

k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；k取0.0015

μ-预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；μ取0.22

说明：

1、根据钢绞线张拉设备型号和锚具型号，预应力钢绞线张拉段张拉长度按42cm（顶板负弯矩按照30cm）计算；

2、公式中k和μ取值参照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录G-8

②锚下张拉控制力

P=n*195.3

式中：

P-锚下张拉控制力，（KN）

n-钢绞线根数

不同钢绞线根数对应的锚具型号和张拉控制力对照表如下：

钢绞线股数n

5

6

7

型号

15-5

15-6

15-7

张拉力（KN）

976.5

1171.8

1367.1

③钢绞线伸长量计算

根据钢绞线平面布置图，选择平弯和竖弯中曲率等要素作为计算依据，计算相应的钢绞线伸长量。

具体过程见后附《20m空心板预应力筋伸长量计算书》。

④两端张拉最终的理论伸长量为：

N1：

△L=61.5×2=123mm

N2：

△L=62×2=124mm

⑤实际施工中伸长量的量测

预应力钢筋张拉时实际伸长量△L是建立在初应力σ0后才开始量测，初应力为控制应力的10%量得伸长值还应加上初应力的推算伸长量：

△L=△L1+△L2

式中：

L1——从初应力到最大张拉力间的实测伸长量；

L2——初应力以下的推算伸长量，以实际伸长量与实测应力关系线为依据。

1.1.8.5施加预应力

①钢绞线穿束

A.穿束前，必须检查锚垫板和预留孔道。

锚垫板位置必须正确，以保证锚环与孔道对中，如有偏差，必须采取适当的定位措施。

预留孔道内水份和杂物必须进行清除，通畅后方可穿束。

B.钢绞线穿束采用整束牵引。

先将钢绞线束端部扎紧，套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，在前端拉动，后端向孔道内送进，直至两端露出所需长度（60cm）为止。

C.穿好的钢绞线要求顺直，中间无扭结现象，以防影响预施应力的精确性。

钢绞线束穿好后，按两端每根钢绞线的编号对称穿入锚具中。

②预应力钢绞线束张拉操作

A.施工预应力前，对板体外观、尺寸进行检查，符合质量标准要求。

B.根据设计要求，板体砼强度不低于设计强度的80%，且龄期大于5天时，方可施加板体预应力。

C.本工程预应力束张拉采用两端张拉，伸长值及应力双控制。

按顺序50%N1左→100%N1右→100%N1左→50%N2左→100%N2右→100%N2左进行。

D.张拉程序：

a.将清洗过的夹片，按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线之间。

夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击夹片，使其夹紧预应力钢束，并使夹片外露长度一致。

b.将预应力钢束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2～4cm，锚环内壁可涂少量润滑油。

c.板体两端千斤顶安装完毕后，使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。

同时注意工具锚夹片必须使其保持整齐（差值不超过3mm）,张拉至初应力0.10σk时，做好标记，作为测量值的起点。

d.然后张拉至控制应力σK（含应力损失），保持油压，持荷2分钟，测量伸长值，作为应力校核。

如伸长量不足，则必须补足，然后进行顶压，锚塞的顶压力按张拉力的60%计算。

E.张拉过程中，预应力钢绞线出现断丝现象，千斤顶严重漏油，油压表不回零，调换千斤顶及油表时，均应重新核定张拉机具，再重张拉。

张拉时，如实测伸长值与理论伸长值的差值超过6%时，停止张