冲压模具知识.docx
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冲压模具知识
模具冲压知识——制造要求及检验知识;
目录
1、模具验收要求2
1.1标准件选用2
1.2模具外观要求2
1.3导向机构要求4
1.4间隙要求5
1.5研合要求5
1.6.刻印要求6
1.7其他要求6
2、板件验收要求7
2.1符合率要求7
2.2验收前需提供资料7
2.3零件验收7
2.4冲压制件8
2.5预验收尺寸8
2.6AUDIT8
1、模具验收要求
1.1标准件选用
1)WDX标准、MISUMMI、SANKYOOILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO(供应商要求见附图)
1.2模具外观要求
1)出气孔:
排气孔应在凹处不影响制件外观,确保气体排除顺畅,防尘管紧固可靠,通畅(参照WDX标准-wdx1251-page14)
2)上下模底板厚度:
上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)
3)压板槽是否铸出:
上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3,高度(60+0.5)
4)吊耳:
吊耳间距100mm。
5)快卡感知面:
上模快卡感知面需要机械加工出来.
6)模具加工基准孔要求:
基准孔凸台取消,采用凹槽结构,按瑞鹄标准;要标识清楚。
C/H孔,到底标记(或左右标记),件号标记与日期标记
7)模具冲床定位孔精度:
下模及上模均需要根据机床设计定位销(下模设计定位孔,上模设计定位销)机床快速定位采用WDX标准结构,见附图
8)模具防反:
左侧(宽度为A+20)比右侧(宽度为A)单边大10mm(参照wdx1302)
9)运输连接板:
连接板取消L形结构,变更为I结构(瑞鹄标准),起吊孔需拧到底。
10)滑料板要求:
滑料角度:
最小25度,小于25°使用网纹板,滑出设备边缘;不允许使用接料盒,需安装隔音装置;一般使用滑板厚度t=2.5(±0.6)mm(参照wdx0530)(安装要求见附图)
11)油漆见本色,模具本体见光,装配完成模具内部不得有其他部件及杂物,模具涂色、色标要满足(客户厂家)要求,模具安全平台尺寸符合图纸
12)模具存放管需要是可拆卸结构,同时要有标识模具号。
板件合格后所有CH孔必须堵。
13)模具制作合格后,小于6MM的冲头和异形冲头需按1:
1配给备件。
同时模具必须清洗才可以出货
14)模具定位要求加工3-5MM的凹槽。
感应器的螺栓需要用带齿的圆垫片固定。
1.3导向机构要求
1)上下模为单导板导向,导板垂直度间隙:
拉延压边圈与凹模0.04-0.06mm后序0.08-0.12mm。
斜锲需紧配合。
与压边圈或压料芯配合的导板滑配面需要加工导角,参照标准WDX12-04M;防侧导板要求见附图;
2)导板类型,符合图纸,导柱、导套无刮伤、拉伤,变形.斜楔压板上增加安全螺钉,(参照WDX07-40)
1.4间隙要求
1)冲裁间隙:
修边冲孔单面间隙:
料厚小于1.52为6%、料厚在1.55-3.17为8%、料厚大于3.2为10%(参照wdx0550m)
2)修边镶块刃入量:
刃入:
冲孔:
MIN.3+料厚(参照WDX-0550M);修边:
废料刀处10mm,无废料刀处:
4mm(参照WDX-0534M),吃入量(镦死块垫高2mm看废料能否切断).3)压边圈间隙(料厚+0.1mm),压料芯与镶块间隙(修边0.4-0.8mm),压料芯与整形刀块间隙0.4-2.0mm
4)镶块间隙符合要求,(参照W-DX5-56M),R角光顺。
1.5研合要求
1)平衡块,镦死块间隙,着色均匀。
关键面着色90%以上,如压边圈压料面研合率95%以上(带料研合),工作区域着色90%,如型面根据蓝油图确认着色率90以上。
平衡块,调整垫块涂蓝油检查接触率100%。
如:
第一工序为OP10,第二工序为OP20,以此类推,落料模为OP05。
注:
若是国外项目,客户规定使用的,按客户规定进行模具序号的编写。
2)型面用油石推光,表面光洁度满足要求.注意R角位置和工作部位一定要求光顺。
以拉延(DRAW)方向为基础,送料方向从前向后或从左向右;
1.6刻印要求
1)所有镶块按规范标记刻印.刻印(件号、材质、对应标记、重量)齐全,清晰.不同名称间要有一定间距2)标准件:
模具号+零件号
3)非标件:
模具号+零件号+材质+硬度+重量
4)冲头固定板:
模具号+固定板零件号和冲头零件号
5)刻字补充说明:
a.硬度;根据实际需要有责刻,无责不刻。
b.重量;有起吊孔的镶块或非标件需要刻重量(单位千克,精确到小数点后一位。
c.所有模具编号均刻简写,刻最后6位数。
d.需在冲头固定板安装座上刻固定板的件号。
E.装模号.名牌.顶杠图.及其他标识牌按(客户厂家)要求填写。
1.7其他要求
1)波浪口要求:
所有的修边都需要做波浪刃口2)冲头:
是否快换结构可以(参照WDX5-70);顶料销要求,侧冲机构上的冲头可以不用顶料式的
3)补焊要求:
原则上不允许补焊,补焊需客户确认;
4)废料排出要求:
废料要求废料对角线长度最大450mm、废料优先考虑滑入机床中间的废料洞中,特殊情况沟通定
5)所有垫片需固定,最多2个垫片,刀快后需要用5mm标准垫片,刀块不用刷漆
6)氮气缸安装面比模具底面高度差(0-(-0.18)mm
7)感应器的要求和位置满足(客户厂家)实际位置相匹配,安装结构根据(客户厂家)要求制作,感应器线需安装软套管并且要固定,感应器盒的安装需符合图纸
8)螺纹胶按(客户厂家)实际要求购买使用
2)导板类型,符合图纸,导柱、导套无刮伤、拉伤,变形.斜楔压板上增加安全螺钉,(参照WDX07-40)
1.4间隙要求
1)冲裁间隙:
修边冲孔单面间隙:
料厚小于1.52为6%、料厚在1.55-3.17为8%、料厚大于3.2为10%(参照wdx0550m)
2)修边镶块刃入量:
刃入:
冲孔:
MIN.3+料厚(参照WDX-0550M);修边:
废料刀处10mm,无废料刀处:
4mm(参照WDX-0534M),吃入量(镦死块垫高2mm看废料能否切断).3)压边圈间隙(料厚+0.1mm),压料芯与镶块间隙(修边0.4-0.8mm),压料芯与整形刀块间隙0.4-2.0mm
4)镶块间隙符合要求,(参照W-DX5-56M),R角光顺。
2、板件验收要求
2.1符合率要求
1)每轮验收的符合率要求根据《全模件控制方案》要求来控制,毛刺根据(客户厂家)的实际要求料厚的百分比检验2)检具必须根据(客户厂家)的要求做重复性和在现性检验3)板件检验要求三坐标检验
2.2验收前需提供资料
1)通过测量随机抽取的最近一次调试中生产的1个鈑件生成的“初步LEVEL2初步检验报告”。
2)通过测量随机抽取的最近一次水平3调试中生产的4个鈑件生成的“初步能力研究”。
初步等级1表面审核报告
2.3零件验收
1)一般鈑件公差会根据工程说明确定.特殊公差,有需要时,会在件图上标注告
2)在动态验收会议期间生产的鈑件中随意抽取10个在水平3上研究初步工艺能力。
PP和PPK索引必须相同或不高于1.67(PP/PPK>=1.67).必须使用(客户厂家)PP/PPK报告格式
3)动态验收会议阶段随机抽取的1个鈑件被用于“初步检测报告”的完成,所有水平2的PIST(零件精度合格率)应为100%
4)为防止拒收,供应商需要进行要求的修改,如有必要,按照内容重复生产,过程和能力研究以及测量直至PP/PPK索引和PIST的确认
5)供应商必须促进一个经过培训的FPA(客户厂家)产品审计)的审计员在所有的显露的表面实施审计。
(级别1和级别2)按照(客户厂家)标准要求,使用以下方式核准表面质量:
黑色面板、绿灯室研磨石;其他资源,取决于表面类型,当分数和冲压启动小组决定的目标一样或者低于这一目标的情况下,FPA得到确认
6)万一鈑件和总成结合,(门,顶盖,升降门,等等。
),当组装得到确认之后,将考虑完成单件的验收。
配件的确认和单件的程序一样(相同的尺寸和型面要求)
7)运输到(客户厂家)工厂的材料的建设是供应商的责任。
外钣件的运输中必须提供隔离膜,以保护鈑件的完整性。
特别要注意避免侵蚀情况的发生。
在动态验收阶段,包裹必须能够使用且放置在冲压线附近
2.4冲压制件必须做变薄率和FLD试验,并在FLD试验通过的情况下才能发货
2.5制件预验收尺寸符合率为(实际要求符合率,根据技术协议)以上,关键尺寸要求100%,具体要求参照GD&T图纸.
2.6AUDIT
1)根据现场检验过程中生产出的件,通过目视;灯照;和油石打磨检验板件有无压伤起皱叠料;开裂;和变形
2)用工序件继续检验下到工序,对比已经有的板件问题在本工序有没有变化,同时检验此工序新出现问题。
如毛刺
3)成品件生产出后,先通过油石打磨;标出问题;在用另一个同批次生产的件,通过光照检验表面质量
4)AUDIT光照主要检验可视部位的变形,通过光照可见曲率分析,只要是曲率变化明显都判定为A类问题,曲率变化范围小的判定为B类问题
5)针对R角变形,通过目视,手感来判定,和其他件有匹配位置处的R角变形都属于A类问题
6)起皱不管在1区还是2区都判定为A类问题
7)目视可见压痕,手感明显,均判定为A类问题
8)同一区域的问题要单独区分,不能只判定为一个问题,要逐个判定,依次划分
9)门洞内的冲击线手感明显的判定为B类问题
10)AUDIT判定要无A.B.类问题,可以参照(FPA),(见附图)