冲压模具知识.docx
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冲压模具知识
模具冲压知识——制造要求及检验知识；
目录
1、模具验收要求2
1.1标准件选用2
1.2模具外观要求2
1.3导向机构要求4
1.4间隙要求5
1.5研合要求5
1.6.刻印要求6
1.7其他要求6
2、板件验收要求7
2.1符合率要求7
2.2验收前需提供资料7
2.3零件验收7
2.4冲压制件8
2.5预验收尺寸8
2.6AUDIT8
1、模具验收要求
1.1标准件选用
1）WDX标准、MISUMMI、SANKYOOILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）
1.2模具外观要求
1）出气孔：
排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）
2）上下模底板厚度：
上、下模底板厚度均为50mm（参照wdx1240）
3）压板槽是否铸出：
上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度（60+0.5）
4）吊耳：
吊耳间距100mm。
5）快卡感知面：
上模快卡感知面需要机械加工出来.
6）模具加工基准孔要求：
基准孔凸台取消，采用凹槽结构,按瑞鹄标准；要标识清楚。
C/H孔，到底标记（或左右标记），件号标记与日期标记
7）模具冲床定位孔精度：
下模及上模均需要根据机床设计定位销（下模设计定位孔，上模设计定位销）机床快速定位采用WDX标准结构，见附图
8）模具防反：
左侧（宽度为A+20）比右侧（宽度为A）单边大10mm（参照wdx1302）
9）运输连接板：
连接板取消L形结构，变更为I结构（瑞鹄标准），起吊孔需拧到底。
10）滑料板要求：
滑料角度：
最小25度，小于25°使用网纹板，滑出设备边缘；不允许使用接料盒,需安装隔音装置；一般使用滑板厚度t=2.5（±0.6）mm（参照wdx0530）（安装要求见附图）
11）油漆见本色，模具本体见光,装配完成模具内部不得有其他部件及杂物,模具涂色、色标要满足（客户厂家）要求,模具安全平台尺寸符合图纸
12）模具存放管需要是可拆卸结构，同时要有标识模具号。
板件合格后所有CH孔必须堵。
13）模具制作合格后，小于6MM的冲头和异形冲头需按1:
1配给备件。
同时模具必须清洗才可以出货
14）模具定位要求加工3-5MM的凹槽。
感应器的螺栓需要用带齿的圆垫片固定。
1.3导向机构要求
1）上下模为单导板导向，导板垂直度间隙:
拉延压边圈与凹模0.04-0.06mm后序0.08-0.12mm。
斜锲需紧配合。
与压边圈或压料芯配合的导板滑配面需要加工导角，参照标准WDX12-04M；防侧导板要求见附图;
2）导板类型,符合图纸,导柱、导套无刮伤、拉伤，变形.斜楔压板上增加安全螺钉,（参照WDX07-40）
1.4间隙要求
1）冲裁间隙：
修边冲孔单面间隙：
料厚小于1.52为6%、料厚在1.55-3.17为8%、料厚大于3.2为10%（参照wdx0550m）
2）修边镶块刃入量：
刃入：
冲孔：
MIN.3+料厚（参照WDX-0550M）；修边：
废料刀处10mm，无废料刀处：
4mm（参照WDX-0534M），吃入量（镦死块垫高2mm看废料能否切断）.3）压边圈间隙（料厚+0.1mm）,压料芯与镶块间隙（修边0.4-0.8mm）,压料芯与整形刀块间隙0.4-2.0mm
4）镶块间隙符合要求,（参照W-DX5-56M），R角光顺。
1.5研合要求
1）平衡块，镦死块间隙，着色均匀。
关键面着色90%以上,如压边圈压料面研合率95%以上（带料研合），工作区域着色90%，如型面根据蓝油图确认着色率90以上。
平衡块，调整垫块涂蓝油检查接触率100%。
如：
第一工序为OP10,第二工序为OP20，以此类推，落料模为OP05。
注：
若是国外项目，客户规定使用的,按客户规定进行模具序号的编写。
2）型面用油石推光，表面光洁度满足要求.注意R角位置和工作部位一定要求光顺。
以拉延（DRAW）方向为基础，送料方向从前向后或从左向右；
1.6刻印要求
1）所有镶块按规范标记刻印.刻印（件号、材质、对应标记、重量）齐全，清晰.不同名称间要有一定间距2）标准件：
模具号+零件号
3）非标件：
模具号+零件号+材质+硬度+重量
4）冲头固定板：
模具号+固定板零件号和冲头零件号
5）刻字补充说明：
a.硬度；根据实际需要有责刻，无责不刻。
b.重量；有起吊孔的镶块或非标件需要刻重量（单位千克，精确到小数点后一位。
c.所有模具编号均刻简写，刻最后6位数。
d.需在冲头固定板安装座上刻固定板的件号。
E.装模号.名牌.顶杠图.及其他标识牌按（客户厂家）要求填写。
1.7其他要求
1）波浪口要求：
所有的修边都需要做波浪刃口2）冲头：
是否快换结构可以（参照WDX5-70）；顶料销要求，侧冲机构上的冲头可以不用顶料式的
3）补焊要求：
原则上不允许补焊，补焊需客户确认；
4）废料排出要求：
废料要求废料对角线长度最大450mm、废料优先考虑滑入机床中间的废料洞中,特殊情况沟通定
5）所有垫片需固定，最多2个垫片,刀快后需要用5mm标准垫片，刀块不用刷漆
6）氮气缸安装面比模具底面高度差（0-（-0.18）mm
7）感应器的要求和位置满足（客户厂家）实际位置相匹配，安装结构根据（客户厂家）要求制作，感应器线需安装软套管并且要固定，感应器盒的安装需符合图纸
8）螺纹胶按（客户厂家）实际要求购买使用
2）导板类型,符合图纸,导柱、导套无刮伤、拉伤，变形.斜楔压板上增加安全螺钉,（参照WDX07-40）
1.4间隙要求
1）冲裁间隙：
修边冲孔单面间隙：
料厚小于1.52为6%、料厚在1.55-3.17为8%、料厚大于3.2为10%（参照wdx0550m）
2）修边镶块刃入量：
刃入：
冲孔：
MIN.3+料厚（参照WDX-0550M）；修边：
废料刀处10mm，无废料刀处：
4mm（参照WDX-0534M），吃入量（镦死块垫高2mm看废料能否切断）.3）压边圈间隙（料厚+0.1mm）,压料芯与镶块间隙（修边0.4-0.8mm）,压料芯与整形刀块间隙0.4-2.0mm
4）镶块间隙符合要求,（参照W-DX5-56M），R角光顺。
2、板件验收要求
2.1符合率要求
1）每轮验收的符合率要求根据《全模件控制方案》要求来控制，毛刺根据（客户厂家）的实际要求料厚的百分比检验2）检具必须根据（客户厂家）的要求做重复性和在现性检验3）板件检验要求三坐标检验
2.2验收前需提供资料
1）通过测量随机抽取的最近一次调试中生产的1个鈑件生成的“初步LEVEL2初步检验报告”。
2）通过测量随机抽取的最近一次水平3调试中生产的4个鈑件生成的“初步能力研究”。
初步等级1表面审核报告
2.3零件验收
1）一般鈑件公差会根据工程说明确定.特殊公差，有需要时，会在件图上标注告
2）在动态验收会议期间生产的鈑件中随意抽取10个在水平3上研究初步工艺能力。
PP和PPK索引必须相同或不高于1.67（PP/PPK>=1.67）.必须使用（客户厂家）PP/PPK报告格式
3）动态验收会议阶段随机抽取的1个鈑件被用于“初步检测报告”的完成，所有水平2的PIST（零件精度合格率）应为100%
4）为防止拒收，供应商需要进行要求的修改，如有必要，按照内容重复生产，过程和能力研究以及测量直至PP/PPK索引和PIST的确认
5）供应商必须促进一个经过培训的FPA（客户厂家）产品审计）的审计员在所有的显露的表面实施审计。
（级别1和级别2）按照（客户厂家）标准要求，使用以下方式核准表面质量：
黑色面板、绿灯室研磨石；其他资源，取决于表面类型，当分数和冲压启动小组决定的目标一样或者低于这一目标的情况下，FPA得到确认
6）万一鈑件和总成结合，（门，顶盖，升降门，等等。
），当组装得到确认之后，将考虑完成单件的验收。
配件的确认和单件的程序一样（相同的尺寸和型面要求）
7）运输到（客户厂家）工厂的材料的建设是供应商的责任。
外钣件的运输中必须提供隔离膜，以保护鈑件的完整性。
特别要注意避免侵蚀情况的发生。
在动态验收阶段，包裹必须能够使用且放置在冲压线附近
2.4冲压制件必须做变薄率和FLD试验，并在FLD试验通过的情况下才能发货
2.5制件预验收尺寸符合率为（实际要求符合率，根据技术协议）以上，关键尺寸要求100%，具体要求参照GD&T图纸.
2.6AUDIT
1）根据现场检验过程中生产出的件，通过目视；灯照；和油石打磨检验板件有无压伤起皱叠料；开裂；和变形
2）用工序件继续检验下到工序，对比已经有的板件问题在本工序有没有变化，同时检验此工序新出现问题。
如毛刺
3）成品件生产出后，先通过油石打磨；标出问题；在用另一个同批次生产的件，通过光照检验表面质量
4）AUDIT光照主要检验可视部位的变形，通过光照可见曲率分析，只要是曲率变化明显都判定为A类问题，曲率变化范围小的判定为B类问题
5）针对R角变形，通过目视，手感来判定，和其他件有匹配位置处的R角变形都属于A类问题
6）起皱不管在1区还是2区都判定为A类问题
7）目视可见压痕，手感明显，均判定为A类问题
8）同一区域的问题要单独区分，不能只判定为一个问题，要逐个判定，依次划分
9）门洞内的冲击线手感明显的判定为B类问题
10）AUDIT判定要无A.B.类问题，可以参照（FPA），（见附图）
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