OpenFlow系统操作手册第四篇 第三章计划管理.docx
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OpenFlow系统操作手册第四篇第三章计划管理
目录
第一节系统简介2
1．1、系统功能2
1．2、业务流程图3
第二节前置作业3
2．1、上线前准备3
2．2、单据类型设置4
2．3、计划类型维护6
2．4、工厂日历维护10
第三节日常处理11
3．1、销售预测11
3．2、主生产计划及MRP12
3．3、MPS及MRP计划下达18
3．4、计划变更19
3．5、装配型排产计划20
第四节查询报表24
4．1、采购计划查询24
4．2、生产（委外）完成情况24
4．3、销售预测查询25
4．4、物料当前可用库存查询25
4．5、MRP明细查询报表25
第三章计划管理
第一节系统简介
1．1、系统功能
计划管理系统以MRP计划为核心，支持多场所、多工厂、跨组织的集团化MRP应用；对物料所处“状态”如库存数量、待出货量、在途量、制单在途量、制单欠量等进行细分，当进行相关需求分析时，根据需要可灵活设置是否考虑某一“状态”的物料；支持多种BOM版本，支持多种MRP产生方式，考虑一定的产能数据；具有严谨的MRP计算逻辑，对MRP采购计划、生产计划、委外计划进行全面追溯，相关计划人员可以根据对MPS主生产计划分析、MRP物料需求计划运算等手段，产生相关订单、预测计划的物料异常报告，并根据异常报告重新调整相关客户订单、预测计划的生产、采购、交货计划等。
具体功能包括：
λ支持面向订单型、面向库存生产型（成品备货型）、面向采购预测型（材料备货型）、再订货点型等生产模式；选择预测型生产模式，当实际订单下达后系统可自动根据产品型号、交期与预测数量进行反冲销；
λ系统对所有MRP物料需求计划、MPS生产计划、采购订单、销售订单、预测计划对应的需求数量、需求日期严格按照批次进行管理，具备完整的需求追溯功能；
λMPS主生产计划产生前，系统根据订单需求提供主生产计划分析功能，并对订单所涉及物料的可用库存、在途量、制单欠量、计划在途量等进行比较，给出相关MRP需求异常报告给相关计划人员；
λ结合配置BOM功能，系统可产生预测型BOM、生产型BOM、标准BOM、出货配置BOM等多种BOM，同时每种BOM还可具备不同的版本号、生效日期、失效日期、区别码等特征码，系统支持上述多种特定BOM进行MRP运算；
λ系统支持某种物料隶属多个不同工厂、场所或仓库，同时亦支持某仓库存贮多个不同工厂、场所的不同物料，当进行MPS主生产计划、MRP物料需求计划运算时，系统根据设定的场所、工厂、仓库、物料相互隶属关系，相关物料即可完全独立不互相调用，也可协调后互相调拨使用，完全支持多工厂、多场所、多仓库的复杂MRP计划需求运算；
λ支持再生式和净改变式两种MRP计算方式，对MRP计算需要的计划初始数据可选择是否延用上次MRP计算后保存的计划初始数据，亦可根据需要重新产生，MRP方式具有较强的灵活性；
λMRP对替代品的运算除了支持原材料级的替代运算外，还支持成品、半成品的成组替代，即当某成品/半成品缺货时，系统查找是否有可替代的半成品/成品，并相应展开该半成品/成品BOM清单，产生该替代品的MRP需求计划；
λMRP运算支持对订单的拆单/合并、半成品交期调整、先计算部件需求再计算材料需求等功能，系统在MRP运算时将产生相关物料需求的异常报告，分析出交期受影响的订单列表，并提出调整、拆分/合并相关MPS计划的建议（需要计划人员参与），调整MPS后再进行材料的MRP需求计算，确保MRP计算过程（JIT生产模式）及计算结果的可操作性；
λ广义库存管理，系统对物料在仓库、采购在途、制造在途、检验在途、计划在途等阶段的状态进行细分，例如对库存数量的状态分为实际库存余量、可用库存量、暂收数量、可用暂收量、待入库量、可用待入库量等状态，根据需求灵活设置MRP的计算参数，支持各种企业多种类型复杂的物料跟踪管理。
1．2、业务流程图
第二节前置作业
2．1、上线前准备
1、料品资料维护中“MRP计划”标签页的参数需提前设置好。
✓需求来源设置：
A、独立需求：
一般指成品
B、相关需求：
一般指半成品，原材料
C、再订货点：
指低于某一数量就需要订购，（若选择再订货点，必须填写再订货点的数量）
✓产出周期设置：
指自制产品的产出周期
✓订货规则设置：
A、需求：
指按订单需求订货
B、批量：
指按固定批量或最小订货量订货（若选择按批量，必须填写订货批量的数量和最小订货量的数量）
✓“是否开制造单”的勾选；
✓“在途提前报告”、“在途滞后报告”、“在途超量报告”的勾选；
✓订货提前期、检验提前期设置
✓物料合并方式、安全存量计算方式设置
2、基础资料准备：
✓库存数据准确率达到97%以上；
✓BOM准备率达到98%以上；
✓未完成制造单和制造计划的确认，已经完成了的制造单和制造计划需要结案；
✓未完成采购单和采购计划的确认，已经完成了的采购单和采购计划需要结案；
✓未完成委外单和委外计划的确认，已经完成了的委外单和委外计划需要结案；
✓未完成销售订单的确认，已经完成了的销售订单需要结案；
3、生产模式的确认：
系统提供四种生产模式（面向订单、面向采购预测、面向库存生产、面向再订货点），客户可根据需要进行配置：
✓面向订单：
（make-to-order,MTO）严格按照客户订单合同组织生产，主要适用于严格按订单
生产的外销企业。
✓面向库存生产：
（make-to-stock,MTS）主要根据市场预测安排生产，产品完成后待销，主要
适用于大批生产定型产品如日用消费用品；
✓面向采购预测：
是一种材料备货型生产企业，主要适用于原材料采购周期较长或组件生产周期
较长，组装生产日期较短的企业；
✓再订货点：
就是指库存量低于订货点就发出一定批量的需求计划的方式，适用于在一段时
间内需求比较稳定的物料或者比较常用的物料，如塑胶行业的胶粒
2．2、单据类型设置
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/基本资料/MRP系统单据设置”后双击它，进入“MRP系统单据设置”窗口（见图1），对于同一组织内部，基本单据应保持唯一
栏位说明（图1）
业务类型：
系统设置了九项计划业务类型（各业务类型的关系见图2），具体介绍如下：
主生产计划：
主生产计划在OPENFLOW系统中是一个重要计划层次，是传统手工管理没
有的概念，它根据客户销售计划、销售订单和销售预测，把销售与运作规
划中的产品具体化，确定出厂商品，使之成为MRP以及CRP的运算依据；
销售预测：
是在市场调查的基础上，运用统计分析的方法，来掌握市场供求变化规律，并以此确定未来一定期内销售目标；
初始数据：
把每次MRP运算的环境及结果进行保存下来，以便以后进行追溯；
异常报告：
为了保证生产的顺序进行和MRP运算结果的科学性，系统在每次MRP运算后都子提供各种异常报告（采购单/生产单超前、滞后、超量），以便计划人员及时进行调整；
零部件预测：
相当于手工作业零部件备仓计划，主要适应于订货组装型企业，产品按订
单生产，零部件按预测生产；
采购计划：
是在《主生产计划》（MPS）指导下，为了顺利地完成订单交货要求而制定的采购件需求计划；
生产计划：
是在《主生产计划》（MPS）指导下，为了顺利地完成订单交货要求而制定的自制件生产计划；
委外计划：
又称外发加工计划、托外加工计划，是自制生产计划的补充，又是其延伸，是在《主生产计划》（MPS）指导下，为了顺利地完成订单交货要求而制定的外发生产加工计划；
零星计划：
不是通过《主生产计划》（MPS）指导下而产生的各种零星采购需求计划；
计划类别：
选取系统定义的计划类型，当业务类型为“销售预测”、“零部件预测”、“主生产计划”、“初始数据”时，此项才可以设置（当生产模式发生变化时，这四种单据类型中的计划类别也需要作相应更改，否则会产生不了主生产计划）
初始数据单据类型：
只有当业务类型为“主生产计划”时，此项才可以设置
异常单据类型：
只有当业务类型为“主生产计划”时，此项才可以设置
注意：
同一场所、同一计划类型的主生产计划的单据、初始化单据、异常报告不能设置二次，否则影响系统运行
正式计划否：
是否为正式计划，当业务类型为“主生产计划”、“采购计划单”、“生产计划”、“零星计划”、“委外需求单”时，此项才可以设置（如果不勾选可以产生主生产计划也可进行MRP分析，但不能产生采购计划、委外计划、自制计划）
负责部门：
不论是哪种业务类型，都必须输入生产部门，特别自制计划、采购计划、委外计划如不输入负责部门，后继作业难以继续。
采购单类型：
指此单据生成采购单时的单据类型，设置后在“采购计划生成采购单”抛单时可自动带出单据类型，不用手工设置。
制造单类型：
指此单据生成制造单时的单据类型，设置后在“制造计划生成制造单”抛单时可自动带出单据类型，不用手工设置。
采购单编码方式：
只有当业务类型为“采购计划单”时，此项才可以设置。
指此采购计划生成采购单
时，按什么方式生成，系统默认三种：
按供应商，同一供应商产生一张采购单；按部门，按采购员所属部门产生采购单；按单据对应关系，同一采购计划单产生一张采购单
是否自动结案：
当单据完成时，是否自动结案。
当业务类型为“主生产计划”、“采购计划单”、“生产计划”、“零星计划”、“委外需求单”时，此项才可以设置
图2（各种业务类型集成关系）
图1
2．3、计划类型维护
系统提供多模式、多场所、多方式、多对象、灵活设置物料的状态的平台，能为企业设置贴身的生产方式。
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/基本资料/计划类型维护”后双击它，进入“计划类型维护”窗口（见图3）
图3
1.多模式
系统提供四种生产模式（面向订单、面向采购预测、面向库存生产、面向再订货点），客户可根据需要进行配置。
生产模式决定着主生产计划需求量，不同的生产模式产生主生产计划就不同，具体见下表（多模式将在“3.2主生产计划及MRP”中详细讲解）
执行区间
展望区间
面向库存生产
取订单与预测之大者
取订单与预测之大者
面向订单
取订单，严格按照订单生产（不需要填写区间，任何区间都取所有订单）
面向采购预测
取订单；
取订单与预测之大者；
注：
订单包括销售订单及销售计划与销售订单的抵消后数量之和；
2.多场所
a.多工厂、多场所的企业结构
b.多场所的相关设置
如果同一组织存在着二种以上不同独立核算且不同运作模式的单位，此单位可能是实际的，也可能是虚拟的。
那么此企业就存在多场所运作模式；
一个计划类型可包含多个MRP场所，也是说此企业多个MRP场所的计划类型是一致的；如果企业每个场所的运作方式都不同的，一个场所是面向订单，一个场所是面向采购预测，则每个场所都须设置一种计划类型；
如果MRP按照场所运算，那么您还要注意以下事项；
✓库存量要设置场所：
仓库要设置场所；
✓料品要设置场所管制：
在料品资料维护中需将料品勾选“场所管制”；
✓计划来源要设置场所：
销售订单、销售计划、销售预测；
✓计划在途要设置场所：
采购计划、自制计划、委外计划；
✓实际在途要设置场所：
采购单、委外单、自制单；
✓计划类型要指定场所；
3.多方式
a.系统支持二种计算方式，一种是再生式，一种是净改变式；
再生式、净改变式，主要区别是其算法、用途、执行频率都有所不同。
再生式MRP程序根据执行时的资料，计算所有的材料需求。
在每一次执行后会重新产生一个全新的MRP报表，其特点是：
时间触发的、周期性的；所有的MPS项目都被展开了；每个生效的物料都被用到，每个项目的库存状态和订单状态都被重新计算；执行频率低、每周批处理；系统自动消除档案错误；数据处理相对比较有效率；产生大量输出报表。
净改变只计算资料有变动的材料需求计划，其特点是：
异动触发的、连续性的；只有有变动的MPS项目才展开；只有部分BOM被利用到；仅重算与库存异动有关的产品项目；执行频率高、每次批处理或线上实时执行；维持MRP不断的更新。
再生式MRP系统通常每周执行一次，而净改变式则通常是每天或当异动发生时即时刻执行；净改变式由于执行频率高，而且大部分是针对异动部分（顾客定单修订、供货商交货日期改变、在库存量发现瑕疵、因设计变更导致BOM的变化或顾客特殊的要求），故要求企业制定严格纪律。
b.系统支持二种MRP展开方式：
一种是全部展开、一种是先部件后材料；
全部展开就是MRP运算时，按照BOM结构逐层结开计算，得出最终需求量；
先部件后材料是在MRP运算时，先按照BOM结构逐层计算组件/半成品的需求量，如组件/半成品需求量调整后，再计算最终需求量。
4.多对象
多对象就是主生产计划对象能按照四种对象——产品、零部件、新订单、所有未完成订单，相关设置如下：
如计划类型的计划对象设为产品，则该计划类型的主生产计划的产生对象仅是最终产品，也是订单和预测的产品能产生主生产计划，半成品/组件不能产生主生产计划。
如计划类型的计划对象设为零部件，则该计划类型的主生产计划的产生对象仅是零部件，主生产计划的主要来源销售预测的零部件预测，选择该计划类型的主生产计划不能产生成品计划；
如计划类型的计划对象设为新订单，则主生产计划来源是销售订单中新订单，新订单可以是成品，也可以是零部件，但销售预测不参与运算；
如计划类型的计划对象设为未完成订单，则主生产计划来源是销售订单中未完成订单，未完成订单可以是成品，也可以是零部件，但销售预测不参与运算。
5.执行区间与计划区间
a.计划区间
计划区间就是为了规定各种计划报表显示需求和需求时间详细程度，从而区别物料需求优
先级的时段；时段的长短由企业计划人员根据需要自行设定，可以是季、月、旬、周、日；如果把计划区间设定为月，那么系统自动把需求量按月进行汇总；如果把计划区间设定为周，系统自动把需求量按周进行汇总。
设定计划区间，要注意的事项：
✓时间上必须是连续的，不能间断；
✓不可以这个区间是月，下个区间是周，再下一个区间又是月，这样会产生不了主生产计划；
✓设置计划区间必须体现滚动计划精神，所设置计划区间数的时间范围必须覆盖即将生产产品所有生产周期。
b.执行区间
执行区间就是当前作业的计划区间，执行区间可以是单个计划区间，也可以是多个计划区间。
设置企业具体情况而定。
6.灵活设置物料的各种状态
在计划类型对物料状态进行设置，为以后新增主生产计划提供基础设置，为MRP运算提供了基本的规则。
在这里仅提供计算模型，真正影响MRP计算量还是主生产计划的物料状态的设置；其计算基本公式为：
净需求量=需求量-（库存量-已分配量-通知或出货量）-（计划在途+实际在途+暂收或待入）
栏位
栏位说明
计算公式
需求量
不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言
如果是独立需求，那么
毛需求=主生产计划需求量/料品良品率
如果是相关需求，那么
毛需求=上层料品的下达量
已分配量
尚保存在仓库中但已分配给制单的料品数量
如果本料品是在计划中首期遇到，那么
已分配量=制造单（已审核并且未结案）的物料控制档的（应领数量–已领数量）+未结案制造计划所需要应领数量；
否则：
无已分配量，即已分配量=0
库存量
能直接领料的库存量
仓库实际库存量
实际在途
料品上期需求日期和本期需求日期之内的采购订单和制造单的开单数量
实际在途=A+B
A为采购订单（包括委外订单）的欠交量
A=采购订单的（采购数量–已交数量）
采购订单的范围：
已审核且未结案、在料品上期需求日期和本期料品需求日期之内计划交货
B为制造单（不包括委外订单）的欠交量；如果本料品的需求来源为主生产计划B=制造单的开单数量，否则B=制造单的（开单数量–已完成数量）
制造单的范围：
制造单已审核且未结案、制造单为自制类型（而非委外类型）、在料品上期需求日期和本期需求日期之内完工
计划在途
料品上期需求日期和本期需求日期之内的计划数量，注：
计划数量应除去已转换为采购在途的数量
计划在途=采购/制造/委外计划的（计划数量–已下达数量）
计划的范围：
计划表包括物料需求计划表和零星物料需求计划、对物料需求计划表而言此计划的执行状态是计划或核准并且未结案、对零星物料需求计划而言此计划执行状态是核准并且未结案、计划需求日期在料品上期需求日期和本期需求日期之内
注：
物料需求计划表是由MRP计算结果而得来，由MRP计算结果而生成的物料需求计划表的执行状态是计划状态。
而零星物料需求计划是非MRP计算结果而得来，可能是非生产的物料需求，例如：
办公用品的需求。
暂收及待入
采购件、委外件、自制件的暂收、待入库数量。
此部分数据在系统作如下处理：
1、采购件、委外件、自制件的暂收、待入库数量如果有相应批号，则在实际在途中减掉暂收及待入库数量，在MRP运算时，库存量加上暂收、待入库数量；
2、如果没有批号，则MRP运算只加上库存量。
通知及出货量
下达成品出货通知的数量和开了成品出库单的数量；
此部分数据在系统作如下处理：
1、下达的成品出货通知单和成品出货单如果有订单批号，则此订单批号的产品未完成数量减掉成品出货通知单或成品出货单的数量作为产生需求量的依据，在MRP运算时，库存量也要扣除成品出货通知单和成品出货单的数量；
2、下达的成品出货通知单或成品出货单没有订单批号，则只扣除库存数量。
7.其他部分
a.生产移动方式
生产移动方式就是在生产过程中产品在各工序之间移动的方式；系统自定义以下三种方式：
✓顺序移动方式：
产品（零件）在各道工序之间是整批移动的，一批产品（零件）在前道工序全部完工后，才能送到后序工序进行加工。
✓平行移动方式：
是每件产品在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序继续加工，产品在各道工序上形成平行作业；
✓平行顺序移动方式：
是将前两种移动方式结合起来，存段避短。
零件在工序之间的移动有两种情况：
一是当前道工序的单件作业时间大于后道工序的单件作业时间同时，则前道工序上完工的零件，并不立即转移到后道工序，而是积存到一定数量，足以保证后道工序连续加工时，才将完工的零件全部转移到后道工序，二是当前道工序的单件作业时间小于或等于后道工序的单件作业时间时，则前道工序上完工每一零件则立即转到后一工序上。
生产移动方式是在高级排产才能用到，如运行开环MRP建议取顺序移动方式。
b.允许提前完工天数
在高级排产才能用到，MRP及主生产计划分析没有起作用。
2．4、工厂日历维护
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/基本资料/工厂日历维护”后双击它，进入“工厂日历维护”窗口
工厂日历也称生产日历，说明企业各部门、车间或工作中心在一年中可以工作或生产的日期，在MPS或MRP展开计划时，要根据工厂日历，非工作日不能安排任务，系统在生成计划时，遇到非工作日会自动越过。
工厂日历要标明休假日、节假日、设备检修日等非工作日日期。
系统能支持不同工作中心产生不同工厂日历、不同工作中心产生同一工厂日历的功能。
功能：
1.工厂日历产生
登录“工厂日历维护”窗口后，在菜单栏按“功能/工厂日历设定”的功能键，弹出如图4的窗口。
如不同工作中心都设定为同一工厂日历，则设定固定工作日，输入初始年份和年数，工作中心则不须输入，确认后则产生；如不同的工作中心都设须设置不同的工作日历，在设定固定工作日，输入初始年份和年数，还须输入相应工作中心。
图4
2.工厂日历的调整
如设备大修、停电、放假等不确定因素致使工厂、车间、工作中心不能进行生产，须对工厂日历进行调整。
在读取工厂日历后，找到不能进行生产的日期，将工厂日历天数改为0，并将后续的日历天数依次更改为连续的天数，保存则可。
第三节日常处理
[操作步骤]：
第一步：
先设置计划类型、工厂日历。
第二步：
单据类型设置中设定单据的计划类别，“销售预测”、“主生产计划”、“零部件预测”、“初始数据”四种单据必需设定计划类别。
第三步：
销售预测录入、审核。
第四步：
主生产计划产生、审核。
第五步：
MRP分析。
第六步：
产生制造计划、委外计划、采购计划。
第七步：
审核制造计划、委外计划、采购计划。
3．1、销售预测
销售预测是现货生产的主要依据，按订单生产也需要预测以便对原材料、外购件进行储备和生产准备，在选择装配生产类型中，要对基础组件或可选件进行预测。
因此，在以下计划类型需要进行销售预测：
✓计划类型的生产模式设为面向库存生产时，需做销售预测；
✓计划类型的生产模式设为面向采购预测时，需做零部件预测；
✓产品生产的计划类型是面向订单，组件生产是面向采购预测时，需做零部件预测。
销售预测是系统主要需求来源，因此销售预测必须满足以下原则：
✓预计将来产品的需求，以便可以在适当的时间采购和生产适当的数量以满足客户的要求,
✓预测组成的条件：
料品、时间、计划区间、预测数量、场所；
✓预测必须体现滚动计划精神，后面预测计划录入系统，前面预测必须结案；
✓预测期跨度不宜过长，预测的准确性就越低。
3.1.1、销售预测录入
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/销售预测/销售预测录入”后双击它，进入“销售预测录入”窗口（见图5），此文件柜输入销售预测资料后，将单据审核
注意：
销售预测必须输入料品、数量、需求时间、MRP计划区间，在多场所作业的公司还须输入场所代码
栏位说明（图5）
右上窗口
单据类型：
就是销售预测的类型，一般有产品预测、零部件预测
单号：
系统根据单据类型自动产生相应的流水号
右下窗口
料品代码：
产品或零部件的编码
MRP区间：
销售预测产品/零部件的需求日期所处计划区间
预测数量：
产品预测数量
冲销数量：
不须录入，MRP运算后自动反写过来的（指MRP区间内预测产品的已审核未结案订单的数量之和）
需求日期：
产品的需求日期
MRP场所：
产品生产作业场所，如果不是多场所作业的公司，则不须录入
图5
注意：
1.已结案的销售预测不能作为主生产计划产生的来源
2.如果销售预测是采用滚动计划形式录入，新的销售预测审核后，本着预测越近越准确的原则，以最近预测作为产生主生产计划依据，必须对上一期销售预测进行结案，否则会引起重复计算。
3.每计划区间的销售预测尽量只输一次
3．2、主生产计划及MRP
3.2.1、计划初始数据
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/主生产计划及MRP/计划初始数据”后双击它，进入“计划初始数据”窗口（见图6），此文件柜可以查看由主生产计划产生的初始数据，包括库存数量、通知或待出货量、在途数量、制单余量、制单欠量。
当主生产计划进行MRP分析时设置了新增初始单据时，此文件柜会自动产生一张初始数据的单据。
图6
栏位说明（图6）
库存数量标签页（如果MRP分析时没有勾选“考虑库存否”，则此标签页无任何数据）
库存数量：
指所有参与MRP的仓库中的相同料品的实际结存数量之和
可用库存：
可用库存=库存数量-MRP明细中相同料品的需求数量之和
暂收数量：
料品的暂收单已审核的数量
待入数量：
料品的入库单未过帐的数量
通知或待出货数量标签页（如果MRP分析时没有勾选“考虑通知和待出货否”，则此标签页无任何数据）
出货状态：
有两种，通知出货：
指出货通知单已审核；待出货：
指出货单未过帐
出货数量：
当出货状态为通知出货时，出货数量指出货通知单已审核的数量；当出货
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