火力发电厂大型部件的损坏及修复.docx
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火力发电厂大型部件的损坏及修复
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火力发电厂大型部件的损坏及修复
张秉昌编写
东北电力科学研究院培训中心
二00七年
火力发电厂大型部件的损坏及修复
一、锅炉汽包
汽包是锅炉的重要部件，工作压力为10—20兆帕。
工作温度为水在工作压力下的饱和温度（约200℃多度）。
选用低碳钢或低合金高强度钢如20G、19Mn5、BHW35、14MnMo等。
含碳量较低，塑性、韧性较好，有良好的可焊性。
汽包壁较厚一般在100毫米左右，长度为10—25米之间，总重量为50—100吨，超高压大型锅炉达200吨。
汽包作为自然循环锅炉的汽水分离装置，内部介质为汽水混合物，汽包筒体接很多管路，开很多大小不等的孔，孔之间距离较小，开孔对汽包强度削弱相当严重，减弱系数仅为0.5左右。
正常运行时进入1000—2000吨/小时低温水，输出同样数量的饱和蒸汽。
汽包上下内外壁厚有一定温差，尤其是启停炉时温差较大。
工作时汽包受力比较复杂，既有内压应力、结构应力、温差应力、还有制造中产生的焊接残余应力。
汽包制造工艺比较复杂，用钢板卷成圆筒，焊接拼接，开孔并焊接管座，安装内部予制件，最后进行整体热处理。
筒体纵环主焊缝一般用采用电渣焊或埋弧焊，管件角焊缝采用手工电弧焊，焊接工作量较大，由于工艺和操作不当，严重的焊接缺陷经常发生，如汽包纵焊缝采用电渣焊时工艺不当焊缝中产生八字裂纹；环焊缝采用手埋弧焊预热温度偏低产生横断焊缝的裂纹。
角焊缝因坡口角度太小，对口不合理造成严重的根部未焊透。
Φ133×13mm管座有9mm未焊透。
大口径下降管K型焊口中间部位未焊透。
层间未熔合，群气孔，条形夹渣也时有发生。
汽包制造时所用钢板未经检查，有严重的夹层夹渣的钢板也用做汽包。
运行中因给水直接冲到汽包内表面，产生疲劳裂纹。
制造过程中焊接未熔合、夹渣等运行中扩展为裂纹，在检查和修理中曾发现某电厂130T/h锅炉汽包焊缝原来未熔合、夹渣已扩展为1.8m的断续裂纹，裂纹深度达到壁厚一半。
因严重未焊透，运行中安全门角焊缝断裂，安全门飞出。
胀接锅炉汽包因胀口渗漏，水质不良产生苛性脆化，汽包爆炸也曾发生过。
汽包内部予埋件与汽包壁之间的焊缝因选材或工艺不当也多次开裂，严重的予埋件已脱落。
制造厂原补焊区、补焊工艺不当或焊后未热处理，运行后发生开裂。
汽包体积大有重，悬挂高空，吊装难度大，更换比较困难，当发生严重缺陷时都在现场进行修复，其焊接方法在“火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则”（DL/T734—2000）中已经做了详细规定，本文不叙述，只就一些规定做一些说明。
汽包制造过程中有大量的焊接工作，一般选择低碳钢或低合金钢，含碳量一般小于0.2%，该钢强度低，塑性好，有良好的焊接性。
为了增加强度，加入少量的合金元素，如Mn、Mo、V等，相应塑性、可焊性也有所下降，淬透性增加。
汽包工件较大，壁较厚，刚性较大，焊接冷却速度较快，在热影响区容易出现淬硬组织，焊后残余应力水平比较高，尤其局部补焊时封闭焊缝，刚性大，应力状态复杂，往往补焊后立即产生裂纹。
有时补焊时未立即产生裂纹，在运行一段时间后又开裂。
汽包是大型部件不允许也不应该重复焊接修复，所以汽包焊接修复前，必须制定一个严格合理的方案，保证一次修复成功，做到修复后不开裂，正常运行后仍不开裂，鉴于这一指导思想，“导则”中有些要求偏保守。
如预热方法、焊接工艺，热处理温差要求等。
汽包焊接修复时清除缺陷时应用机械加工方法，在彻底清除缺陷的前提下尽量剖要小，但必须保证施焊方便函，不会产生新的未焊透和层间未熔合。
缺陷清除亦可用电弧气刨的方法，为消除增碳层，气刨后剖口必须经打磨，其深度不小于1mm，剖口形状规整，表面光滑，不同深度圆滑过渡。
低合金钢汽包气刨时应预热防止气刨时产生表面裂纹。
如清除缺陷为裂纹应在气刨前开止裂孔，防止气刨时裂纹扩张。
缺陷清除经打磨后对剖口及剖口四周进行探伤不应有条形夹渣、未熔合等线性缺陷，保证缺陷得到彻底清除，防止焊接修复时拉裂。
两剖口之间距离不应太小，两剖口距离太小，应将两剖口开通，并圆滑过渡。
焊接前应进行焊接工艺评定。
应按实际施焊位置进行工艺试焊，应选用有经验的合格焊工施焊，保证施焊一次合格。
应合理选用焊条，强度满足时应选低匹配即焊条比母材强度稍低，塑性较高。
应选低氢或超低氢焊条，严格烘焙，随时用随烘，不得使用过期或一年以前焊条。
焊接时应采用小规范，直线运条，横向摆动要小。
焊接顺序应尽量增加自由表面，减小焊接应力。
敷焊层应选用小直径焊条，保证熔合良好条件下尽量采用小规范，按工艺评定选预热温度，当刚性较大，焊补金属量大时选用预热温度适当提高，并可增加锤击工艺。
预热应整段预热，尽量减小温差。
焊接完成后立即进行后热（脱氢），后热温度350—400℃，保温时间3—4小时。
后热完成应尽快进行热处理，为确保原有缺陷已清除，无新超标缺陷，后热完成应冷却至室温，进行一次表面及超声探伤。
如有超标缺陷及时返修，确认无超标缺陷应尽快进行焊后热处理，其目的减少残余应力，改善焊缝及热影响区的组织和性能。
热处理采用整段或整体热处理，不应采用局部热处理，对不同钢材据“导则”选用不同的保温温度和恒温时间，一般加热温度为550—600℃之间，保温之间，保温时间3-4小时，升温速度不应太快，严格控制壁厚方向温差小于50℃，同一截面上的温差不大于80℃。
加热可以采用不同的方法，在1-2截面上局部焊接修复，可采用整段加热，如履带红外加热、中频工频感应加热。
火焰加热温度控制困难，一般不推荐使用。
如修复量大，分布广，应采用整体热处理。
整体热处理一般采用内热式电阻加热和红外加热。
该方法比较简单，温度温差容易控制，预热、后热、热处理可一套装置完成，整体加热采用内热式加热，汽包外表面保温，加热元件布置在汽包内部，不与汽包壁接触，主要靠加热元件加热汽包内的空气，通过空气流动把热量传给汽包壁，属对流传热，辐射传达室热的量较少；传热速度较慢，汽包壁虽较厚，但低碳钢低合金钢导热性能较好，汽包壁的内外温差比较小，升温过程中汽包壁内外表面温差可控制在50℃以内，保温过程中可控制在20℃以内。
为控制汽包上下左右温差，可通过合理布置加热元件，控制各部的加热功率。
一般说加元件分二层布置在中心线以下，防止顶部偏高，左右加热元件功率。
一般说加热元件分二层布置在中心线以下，防止顶部偏高，左右加热元件功率可分别控制，调节左右温度对散热比较严重的集中降水管附近可增加辅助热源。
升温保温过程中可以根据实测温度来调节上下左右加热元件功率，使温度均匀。
汽包热处理加热功率选择可根据汽包大小，保温情况及加热速度来计算。
保温好坏对加热功率影响很大，如保温不好往往同样汽包同样功率升温达不到“导则”的要求。
如采用厚度为20mm的硅酸铝毡保温三层，表面抹10mm保温灰，将所有缝隙抹好，则散热损失占总功率约15%左右，加热功率计算为下：
设汽包总重T=100吨
每度电发热量为864大卡
碳钢热容量C=0.12大卡/公斤·度
设汽包在20小时内由t1=20℃，升至t2=600℃
则加热总功率：
W=T×C×（t2-t1）÷864÷20÷85%
=100000×0.12×（600-20）÷864÷20÷85%
=476KW
实际加热功率选择略大于以上计算，在汽包内留少量备用功率，防止个别加热元件引线烧损。
加热元件的设计既要考虑到电阻元件寿命，同时还考虑到在汽包内的布置。
电阻丝表面负荷可选3—4瓦/cm2为宜，电阻丝材质可选用铁铬铝，成本较低，线径选5—6毫米。
汽包整体热处理温度速度不宜太快，控制在60℃/小时，否则汽包壁内外温差超过50℃，严惩时可使汽包内预置件与汽包壁焊缝拉裂。
随着温度升高（400℃以上）因散热迅速增加，即使加热功率全部投入，升温速度也仅为30℃/小时左右，当汽包焊接修复部位达到要求的加热温度时开始计算保温时间。
保温温度及时间按“导则”选取。
汽包热处理量，加热热较高，如将20米长的汽包加热至600℃，汽包可膨胀140mm，加热过程中必须保证汽包处于自由膨胀，以免变形或损坏。
悬挂式汽包加热时吊带强度应校核。
一般吊带外不加保温，控制吊带温度不大于400℃。
汽包修复后的检验主要有以下几方面：
1、焊接质量检查；2、硬度检查；3、残余应力测定；4、筒体圆度及挠度检验。
详细内容及合格标准见“导则”有关规定。
使用该办法已修复40—50台锅炉汽包。
工作量最大的将纵焊缝全部清除，环缝三分之二重焊，修理用去2.5吨焊条，几乎在现场拼装了汽包，修复后已运行10多年，情况良好。
该方法同样也适用于大型水包、直流炉汽水分离器等的修理。
二、脱氧器的修复
脱氧器是火力发电厂热力系统中大型压力容器，工作压力不高，运行温度较低，制造安装及运行中安全不被重视。
国内曾因严重超压发生整体爆破。
爆口起源于脱胎换骨氧头肩部，爆破压力约18kg/cm2，其原因主要是误操作，安全门排放量不足，汽源截流阀质量不良等也是原因之一。
爆破造成多人死亡，厂房严重破坏。
脱氧头焊接质量太差，运行中脱氧头多次飞出。
大量脱氧器因焊接残余应力，局部结构应力偏高，制造选用钢材不当，水质等原因造成应力腐蚀裂纹，国内已有多台脱氧器因应力腐蚀裂纹严重而更换。
有大量的应力腐蚀裂纹不太严重，局限于焊缝仅少量裂纹已发展到母材，这些已做了焊接修复。
应力腐蚀裂纹主要发生在纵环焊缝内，裂纹横断焊缝向母材扩展。
在水箱汽水交界处焊缝，尤其是为增加水箱体刚性的△支撑处焊缝更易产生裂纹。
产生裂纹的原因主要因焊后不做热处理，焊接残余应力高，△支撑局部附加应力及内压工作应力叠加，应力水平较高，有的钢材应力腐蚀敏感性高，如16Mn钢现已不允许使用。
应力腐蚀裂纹一般不应采用焊接挖补方法修复。
应力腐蚀裂纹严重的一般采用更换方法，开裂不严重的可采用挖补方法修复，因应力腐蚀损伤面积较大，有的地方虽还未开裂，但已严惩损伤，当只挖补裂纹处很可能在补焊区附近损伤区又产生新的裂纹。
如某电厂对应力腐蚀裂纹挖补时裂纹越焊越多。
所以应力腐蚀裂纹挖补前清除裂纹时不能仅清除裂纹，必须对已损伤的焊缝区去掉3—5mm一层，其范围和深度视应力腐蚀严重程度而定。
补焊工艺没有特殊要求，应预热。
按焊接规程要求焊后可不进行热处理，因脱氧器开裂为应力腐蚀裂纹，如挖补后不做热处理，焊接残余应力比原先还高，运行后可能开裂更快，建议大范围挖补后应进行一次整体去应力退火，退火加热温度550—600℃之间。
去应力退火采用整体热处理，残余应力消除较好，一般可降至6kg/cm2以下。
脱氧器整体热处理可采用汽包整体热处理方法。
脱氧器刚性比汽包小很多，脱氧器的脱氧头较重，集中作用于水箱的局部，退火加热至600℃时钢材的强度下降很多，可能因脱氧头自重使水箱产生局部变形。
脱氧器整体热处理时，应将脱氧头悬挂起来或设法使脱氧头自重不作用到脱氧器水箱上，防止变形。
脱氧器壁厚较薄，与汽包重量相同时表面大，散热量要大，脱氧器整体热处理时加热功率计算时散热量适当增加，其85%应降为80—75%，脱氧器长度更大，热膨胀量更大，防止膨胀受阻，滑动支座是否政党不应因膨胀量大造成脱氧器从支座上滑下。
热处理时保温应良好，否则加热温度很难达到要求。
脱氧器不是应力腐蚀而产生的裂纹，因焊接工艺不当局部产生的裂纹可以采用常规的方法加以修复。
三、汽输机汽缸及主汽门
汽输机汽缸，主汽门一般用20CrMo或15Cr2Mo1V钢铸造制成，合金元素及含碳量较高，可焊性较差、淬透性较好，壁较厚各部分差别大，形状复杂，铸造易主生中心部位缩松、冷隔、砂包及裂纹等。
铸件清砂后进行表面检验，发现砂包、裂纹等缺陷时进行焊接修复。
缺陷清除不彻底，残留部分砂包裂纹，补焊工艺粗糙。
毛坯经整体热处理后机械加工，加工过程中再发现砂包裂纹时进行补焊，一般补焊量少时不再进行热处理。
补焊区硬度很高。
运行后汽缸、主汽门裂纹大多数在原制造厂补焊区或铸造裂纹。
这些裂纹因补焊工艺、铸造工艺不良造成的。
也有少量的因运行不当，汽缸主汽门内表面产生疲劳裂纹。
这些裂纹比较细小，数量较多，多发生在喷嘴附近。
汽轮机是高温下运行的精密机器，动静间隙较少，汽缸内压力较高，靠螺栓紧固平滑的法兰密封。
汽自由式焊接修复时除要求焊接及运行后不再开裂外，还必须焊接及热处理处变形很小。
汽缸主汽门用钢可焊性差，淬透性好。
形状复杂所以汽缸及主汽门补焊及热处理工艺比汽包焊接修复工艺难度要大。
过去在修复中产生较大变形或焊后又开裂也曾发生过。
所以汽缸修复必须严格认真。
汽缸主汽门焊接修复过去一般采用两种办法，一种叫冷焊，另一种叫热焊。
所谓冷焊就是选用奥氏体不锈钢焊条，除敷焊层外在冷态下焊接，焊后不进行热处理。
该方法工艺比较简单，焊后不需热处理，减小因热处理时加热不均匀而产生的变形。
但该方法很难保证长期运行后不再开裂。
其主要原因有三：
1、母材热影响区焊后获得马氏体，硬度高塑性差，运行后热影响区易开裂。
2、采用奥氏体焊条，焊缝为奥氏体，汽缸母材为珠光体钢。
这两种钢材的热膨胀系数相差30%，当这两种钢组成封闭焊缝时在加热冷却就会产生疲劳裂纹。
3、汽缸主汽门用钢含碳量较高，焊缝中奥氏体含碳量低。
当这两种材料焊接在一起时在高温下长期运行，将发生母材中碳元素向奥氏体焊缝中扩散，靠近母材的奥氏体含碳量增高，奥氏体中碳元素增高就会形成新相相，使奥氏体变脆，造成开裂。
因膨胀应力，碳元素的扩散与温度有很大关系。
当温度较低时膨胀应力较小，碳元素速度较慢。
所以当修复道听途说处于较低温度处，冷焊方法还是经常被采用。
主汽门及汽缸高温区一般不采用冷焊。
近年来用镍基焊条代替不锈钢奥氏体焊条冷焊，减少疲劳开裂和新σ相产生有很好效果，但焊条成本较高。
所谓热焊就是选用汽缸主汽门相同材质的焊条。
经预热焊后热处理的工艺。
该方法可以保证修复及长期运行后不再开裂。
该方法预热及焊后热处理温度较高，如温度差较大，温度差应力及焊接应力就会产生较大变形。
这在汽缸主汽门中不允许的，为减少变形，焊接预热及热处理中采取一系列措施。
如采用小规范焊接；焊道布置尽量增自由表面；采用直线运条减小摆动；除敷焊层外每道焊缝增加锤击减小应力。
每道焊缝进行跟踪回火，代替最终热处理。
预热时严格控制温差。
工艺比较复杂，实践证明采用这套工艺可降低变形量，满足汽轮机运行要求。
焊接金相组织为索氏体，硬度也不太高。
30多年运行后补焊处并未再开裂。
随着加热方法控温精度提高，采用焊后热处理代替跟踪回火，进一步减小应力，改善组织和性能，而变形不大也是可行的。
但加热时必须保证加热冷却过程中周向温差，内外表面与中心温差要尽可能小。
焊接修复方法在发电设备修复中广泛应使用。
对因蠕变，疲劳及应力腐蚀等原因造成的损坏属于整体损伤，原则上不可采用焊接修复。
如焊接修复时可能越焊裂纹越多。
如确定应力腐蚀和疲劳仅为局部表面的损伤，焊接修复还是可行的，缺陷的清除必须彻底，除裂纹外周围虽未开裂但已损伤严重的部位应一并清除加以修复。
损伤清除不彻底可能焊后或行动一段时间后开裂。
蠕变损伤属壁厚方向总体损伤，不应采用焊接修复，应及时更换。
附：
火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则DL/T734—2000
DL
J98
备案号：
7794—2000
中华人民共和国电力行业标准
DL/T734—2000
火力发电厂锅炉汽包焊接修复
技术导则
2000-11-03发布2001-01-01实施
中华人民共和国国家经济贸易委员会发布
前言
本标准是根据原电力工业部1994电力行业标准计划项目（技综[1994]42号）的安排而制定的。
在我国在役电站锅炉汽包中，发现主焊缝、接管座焊缝存在超标缺陷，及运行中有的缺陷发生扩展的情况，汽包筒体也易发生腐蚀、局部疲劳损伤的情况。
为了确保在役电站锅炉的安全运行，国内曾对几十台锅炉汽包进行过焊接修复，积累了一定经验。
本标准是依据1996年《电力工业锅炉压力容器监察规程》，参照1982年《锅炉汽包缺陷检查处理的暂行规定》和1983年《锅炉汽包补焊技术要求》的有关规定编制而成的。
本标准对汽包缺陷清除、焊接修复工艺及质量检验等作出了原则性规定，是指导性的行业标准。
本标准的附录A、附录B、附录C都是提示的附录。
本标准由中国电力企业联合会标准化中心提出并归口。
本标准由东北电管局、东北电力科学研究院起草。
本标准主要起草人：
张秉昌、王世江、王瑞林。
本标准由中国电力企业联合会标准化中心负责解释。
目次
前言
1范围
………………………………………………………………………………
1
2引用标准
…………………………………………………………………………
1
3焊接修复前的准备
………………………………………………………………
1
4汽包焊接修复技术
………………………………………………………………
3
5焊后热处理
………………………………………………………………………
5
6质量检验
…………………………………………………………………………
6
7技术文件
…………………………………………………………………………
7
附录A（提示的附录）汽包钢的成分、性能
…………………………………
8
附录B（提示的附录）汽包钢焊接性资料
………………………………………
12
附录C（提示的附录）焊条成分和性能
…………………………………………
13
1范围
本标准规定了电站锅炉汽包主焊缝、接管座焊缝和人孔加强圈焊缝的缺陷，汽包筒体的腐蚀、局部疲劳等缺陷的清除，焊接修复，质量检验方法及标准。
本标准适用于于材质为碳钢、低合金钢、汽包壁厚小于或等于203mm发电用锅炉汽包的焊接修复。
本标准也适用于汽包等用焊接方法的局部补强。
锅炉集箱、火力发电厂热力系统压力容器的焊接修复也可参照本标准。
本标准不适用于大面积疲劳、应力腐蚀及蠕变裂纹的焊接修复。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB713—1997锅炉用钢板
GB/T3323—87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB/T5117—1995碳钢焊条
GB/T5118—1995低合金钢焊条
GB11345—89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
DL438—2000火力发电厂金属技术监督规程
DL440—91在役电站锅炉汽包的检验、评定及处理规程
DL612—1996电力工业锅炉压力容器监察规程
DL/T679—1999焊工技术考核规程
DL507—92电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）
DL/T5069—1996电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇）
JB1152—81锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
JB1609—83锅筒制造技术条件
JB3144—82锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤
JB4730—94压力容器无损探伤
SD340—89火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程
3焊接修复前的准备
3.1查明汽包所用钢材的牌号，应符合GB713的规定，并惧该钢材的焊接性资料。
常用汽包钢的化学成分、机械性能及常用数据见附录A。
汽包钢材的焊接性资料见附录B。
3.2对汽包缺陷情况进行全面检验和复检时，应符合DL438、DL440的要求：
a）应对需焊接修复的缺陷进行复检；
b）当确认汽包缺陷必须焊接修复时，应对汽包进行全面检验；
c）对各筒节和封头进行硬度测量。
3.3焊接材料的选择和准备包括：
a）焊接材料的选择应根据母材的化学成分、机械性能、焊接材料的工艺性能以及修复接头的设计要求和使用性能综合考虑，一般应选用修复部位原来使用的焊材，亦可按表1选用。
b）焊接材料的质量应符合GB/T5117、GB/T5118或有关标准的规定，并有制造厂的产品合格证明文件。
常用焊条、焊丝的化学成分、机械性能见附录C。
c）修复前应对焊接材料进行严格的工艺性复核，必须确保其工艺性能良好，保管期超过一年的焊条不宜使用。
d）当汽包与管接头为异种钢时，可以选用成分介于二者之间或与合金含量较低一侧相匹配的焊条或焊丝，汽包焊接修复不宜选用奥氏体不锈钢焊条或焊丝。
表1汽包焊接修复选用焊材推荐表
钢材牌号
焊条
氩弧焊丝
型（牌）号
标准号
牌号
标准号
20g、20K
E4315
（J427）
GB5117
TIG-J50
22g、22K
16Mn、19Mn5
E5015
（J507）
（J507L）
GB5117
TIG-J50
15MnVg
E5515G
（J557Mo、J557MoV）
GB5118
14MnMoVg
E7015-D2
（J707）
E7015-G
（J7015Ni）
GB5118
SA299
E5515-G
GB5118
16MnNiMoA
E5515-G
（J507CrNi）
GB5118
BHW-35
E6015-G
GB5118
18MnMoNbg
E6015-D1
（J607）
GB5118
注：
汽包焊接处刚性较大，需确保韧性时，可以选用强度等级低一级的焊条。
3.4凡无焊接工艺评定报告的汽包钢材，在修复前应按SD340的规定进行工艺评定，经批准后的焊接工艺评定报告作为制定焊接修复工艺的依据。
3.5汽包焊接修复前应根据缺陷的实际情况、焊接工艺评定报告、强度削弱、高温工况下筒体与吊架的强度计算结果，以及有关标准的规定，制定合理的焊接修复技术方案，并报省级电力锅炉监察机构批准后实施。
3.6汽包修复前应按批准的焊接修复技术方案要求，认真做好焊前预热、焊后热处理的加热元件、电源、控温和测温等装置的准备，保证修复过程中长时间安全稳定地边疆加热和保温，并能可靠地控制各部温度。
3.7汽包修复前应进行焊接工艺验证试验及焊前练习。
3.7.1焊接工艺验证试验及焊前练习应结合实际情况进行：
a）试板材质类别与汽包钢材类别相同（按SD340标准分类），试板厚度水小于40mm。
b）焊材、开槽坡口形状及位置应与实际情况类同。
c）焊接规范及工艺应与工艺评定报告相符。
d）试板焊后可不进行热处理。
e）焊后经外观检查、无损探伤和断口检查合格者，即认为焊接工艺验证合格。
3.7.2参加修复的焊工必须按DL/T679的规定，经板状试样及相应位置考试合格，并在焊前按3.7.1的规定进行焊前练习。
3.8修复前，汽包应与热力系统解列，防止汽水进入汽包。
3.9修复汽包用的焊接设备、氩气流量表等均应完好，所用测温仪表、热电偶、电流表、电压表等应按计量法进行检定。
3.10修复前应测量汽包筒体的挠度及圆度，并做好记录。
4汽包焊接修复技术
4.1缺陷清除
4.1.1清除缺陷宜采用机械方法，也可采用碳弧气刨，但不允许使用气割方法。
当采用碳弧气刨清除缺陷时：
a）宜采用直流电源反极性接法；
b）根据缺陷尺寸选择适宜的碳棒，一般碳棒直径应比要求的刨槽宽度小2mm—4mm，通常使用的碳棒直径为∮6mm—∮10mm；
c）碳弧气刨所用电流与碳棒直径的关系为：
I=（30—50）d
式中：
I—碳弧气刨电流，A；
d—碳棒直径，mm。
d）压缩空气压力为0.4MPa—0.6MPa，并经过滤。
e）缺陷较深或较宽时，应采用分段多层刨削的方法。
f）采用碳弧气刨时应参照表2选定预热温度。
g）缺陷清除后应用砂轮机将氧化层、渗碳层打磨掉，一般深度不应小于0.5mm，然后用着色法进行检验，确认缺陷已清除。
表2汽包焊接修复预热温度推荐表
钢号
推荐预热温度
钢号
推荐预热温度
20g
22g
14MnMoVg
18MnMoNv
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