轨道精调施工方案.docx

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轨道精调施工方案

第一部分概述

一、工程概况

中铁四局石武客专项目部一分部全线共计7.878km，其中直线段7.029km，曲线段0.849米，最大超高115mm。

全线铺设CRTSII型板式无砟轨道。

二、轨道检测与调整

轨道精调可分为静态调整和动态调整两个阶段。

2.1轨道静态调整

轨道静态调整是在联调联试之前根据轨道小车静态测量数据对轨道进行全面、系统地调整。

通过轨道静态精密检测，可以对铺轨后的轨道平顺性进行量化评价，其评价指标包括轨距、超高、扭曲、平面及高程位置、长短波平顺性等，并针对轨道不平顺的地方给出调整方案，进而保证线路开通前的轨道处于最佳几何状态。

对于石武客运专线按照设计运营速度的顺利开通，轨道静态精密检测具有十分重要的意义！

2.2轨道动态调整

轨道动态调整是在联调联试期间根据轨道动态检测情况对轨道局部缺陷进行修复，对部分区段几何尺寸进行微调，对轨道线型进一步优化，使轮轨关系匹配良好。

动态调整可进一步提高高速行车的安全性、平稳性和乘座舒适度，是对轨道状态和精度进一步完善、提高的过程，使轨道动静态精度全面达到350km/h及以上行车条件。

第二部分轨道静态检测与调整

一、轨道静态精调说明

我部全线无缝线路铺设完成，待长钢轨应力发散、锁定后即可开展轨道静态精测与调整工作。

轨道静态调整是轨道精调的第一阶段，也是重中之重，轨道静态调整的好坏，直接关系到动态调整的难度，直接关系到能否顺利实现按期通车目标，因此，对轨道静态调整要加强重视。

轨道精调分为精测与调整两个阶段。

精测采用安伯格GRPS1000轨道精调小车，配合徕卡TCRP1201型全站仪进行，测量目的为采集轨道状态数据，该数据用软件处理生成调整量报表交到现场，现场根据数据对轨道进行调整。

调整工具包括扭矩扳手、轨距尺、起道器等，现场调整为根据精测成果，对应板号，对问题承轨台处的钢轨进行平面与高程两方面的调整。

二、精测流程

2.1精测准备工作

1、对精调人员进行精调工艺、程序、标准的专业培训，使参与轨道精调人员全面掌握相关要求。

2、根据轨道结构类型和设备数量，提前配备相应数量调整件。

包括塑料垫片和绝缘块等。

3、轨道检查：

⑴钢轨。

全面查看，应无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷；

⑵扣件。

应安装正确，无缺少、无损坏、无污染，扭力矩达到设计标准，弹条中部前端下颏与轨距块间隙≤0.5mm，轨底外侧边缘与轨距块间隙≤0.5mm，轨枕挡肩与轨距块间隙≤0.3mm。

⑶垫板。

应安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染、无空吊（间隙≤0.3mm）。

4、轨道静态精密检测前的资料准备：

（1）CPIII坐标成果表

（2）线路设计平曲线参数（左右线）

（3）线路设计竖曲线参数（左右线；轨面高程）

（4）线路设计超高参数（左右线）

5、人员配备

一台轨检小车人员配备情况如下表：

类别

人员配备

日进度

数据采集

3

800-1000m

轨道调整

10

600-800m

表2-1-1一台轨检小车人员配备情况表

2.2轨道静态数据采集

1、测量流程

（1）测量前，全站仪设站精度应满足要求，并对仪器进行校核。

（2）全站仪采用8个CPIII点进行后方交会设站，条件不足时至少应满足6个CPIII点设站。

（3）轨道精调小车组装并进行传感器校准，之后推到相距全站仪60米（约9块板）左右位置，打开CF-19电脑与全站仪进行连接，控制全站仪对小车上棱镜进行测量。

测量顺序由远及近，对轨道逐个承轨台进行连续测量。

如下图2-2-1和图2-2-2所示

图1-2-1-1轨道静态数据采集示意图

图1-2-2-1轨道静态数据采集建站示意图

（4）当前测站数据采集完毕后，全站仪向后搬站，搬站后再次进行建站-数据采集，小车采集时应搭接上次测站一块轨道板以进行站间顺接。

（5）重复以上过程。

（6）区间轨道应连续测量，分次测量时，两次测量搭接长度不少于20m。

2.3轨道精测数据处理

1、GRPwin软件输出Excel报表

打开GRPwin软件，检核测量文件设置，平面高程基准设置，轨向高低等设置，点击报表，进入报表界面，选择合适的模板，进行报表输出。

2、SlabRap软件输出报表

打开SlabRap软件进行配置设置，设置完保存并设为当前。

点击处理，选择区间轨道，并选择轨道两旁的控制点，点击OK。

选择GRPwin软件输出的并保存在universial文件夹中中的TXT文件，选择正确的文件并点击打开，由软件自动进行处理。

3、调整量计算

分析数据，确定调整区段。

根据测量数据，对轨道精度和线型分区段进行综合分析评价，确定需要调整的区段。

采用轨道小车配套软件进行调整量计算，将轨道各项几何尺寸全部调整到允许范围之内，并对轨道线型进行优化。

计算整量时，考虑轨道短波与长波的平顺性，先消除红颜色超限点，再消除黄颜色超限点，将相邻承轨台间高程与平面偏差调整到±0.6mm，超高调整到±1.0mm内，轨距按-1mm控制，即把轨距1.434m-1.435m

调整完毕后生成调整量报表交到现场进行调整。

三、长轨精调基本方法

长轨精调是应用轨道精测采集成果，根据调整量报表，对应现场板号，对应承轨台位置对钢轨进行调整。

3.1轨道静态调整标准

表2-3-1-1轨道静态调整标准表

3.2调整基本原则

长轨调整基本原则：

“先轨向，后轨距”，“先高低，后水平”。

3.3调整流程

（1）钢轨需调整时，松开相应扣件，连续松开数量不超过8个，松开太多用起道器顶钢轨时会把轨道板带起，使轨道板与CA砂浆分离，轨道板位置发生偏差。

（2）钢轨精调作业前应先确定基准轨，曲线地段以外轨为准，直线地段同前方曲线的基准轨。

（3）轨向调整，应先选定一股钢轨作为基准股（曲线地段选择上股，直线地段选择与前方曲线上股同侧钢轨），对基准股钢轨方向进行精确调整，线型平顺，无突变，无周期性小幅振荡。

调整前先用轨距尺测量承轨台轨距，并在轨道板上标示。

然后根据成果报表对基准轨进行调整，调整后轨距为调整前轨距值相应加减调整量。

（4）轨距调整时，固定基准股钢轨，调整另一股钢轨。

轨距控制在1.434-1.436之间，条件满足时应按1.434-1.435之间控制。

（5）高程调整时，用起道器将钢轨顶起，对照成果表，向钢轨底垫相应厚度的塑料垫片。

（6）水平调整时，固定经高低调整的钢轨，使用轨距尺调整另一股钢轨高低，校核水平精度，达到标准要求。

（7）调整完毕后，拧紧扣件螺栓，扭矩必须达到设计标准。

（8）回收更换下来的调整件，按照规格型号分类存放。

四、轨道复测

1、复测前，对调整区段的扣件、垫板进行全面检查，确认安装正确，扣压力达到设计标准。

2、对调整区段采用轨道小车进行逐根轨枕连续测量。

3、复测数据不满足精度要求的地段应重新调整。

4、复测重复以上精测-调整过程。

第三部分轨道动态检测与调整

一、轨道动态精调说明

轨道动态调整是在联调联试期间根据轨道动态检测情况对轨道局部缺陷进行修复，对部分区段几何尺寸进行微调，对轨道线型进一步优化，使轮轨关系匹配良好，进一步提高高速行车的安全性、平稳性和乘座舒适度，是对轨道状态和精度进一步完善、提高的过程，使轨道动静态精度全面达到350km/h及以上行车条件。

目前主要的动态检测手段：

低速（≤160km/h）轨道检测车、高速（250～350km/h）轨道检测车、高速轨道动力学检测车、动态车载式添乘检测仪。

二、轨道动态调整步骤

动检车检测后应应分析检测资料、编制检查计划、现场检查、核实、制定调整方案、现场调整、复检

2.1轨道检测资料分析

1、波形图里程换算：

由添乘人员给出的大致里程，配合波形图上的超高变化找到相对应的平曲线里程，推算出里程偏差。

（由于里程差是不断扩大的，故每一个平曲线都要有相应的里程差，以尽量提高定位精度）

2、分析轨道检测车检测报告：

轨道动检超限等级分为Ⅰ级～Ⅳ级，将超限表格复制到excel内，根据各区段里程差将里程换算成现场工里程。

并及时给现场调整人员进行交底。

（规定3、4级点当天消除、2级点两天内消除、1级点安排计划消除，超限点Excel表格见下图

图3-2-1-1超限点Excel样表

2.2现场检查

现场检查范围为轨道缺陷里程前后各50米，必要时可适当扩大检查范围。

首先避居对区段范围内的扣件、垫板进行全面检查，确认无异常再开始轨道几何尺寸检查。

现场检查主要工具：

轨道小车、轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。

1、局部短波（波长1～10m）不平顺的检查

（1）检查项目：

轨道检测报告中Ⅰ级及以上偏差处所，波形图中的突变点、轨向和水平复合不平顺，动力学检测报告中的减载率、脱轨系数、轨道横向力超标处所。

（2）检查工具：

主要采用轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。

（3）对检查出的问题进行分析：

结合超限点评定标准，对检查出来的结果认真分析，如确认已经找到真实缺陷地点，则可以据此进行现场调整，否则，应继续扩大检查范围，继续检查，直至找到为止

2、短波不平顺的调整

根据现场检查、测量情况可以当即确定调整方案，进行调整。

3、长波不平顺的调整

使用轨检小车对轨道状态进行采集，根据轨道小车测量情况，对轨道超限指标进行调整，并对线型进行合理优化后形成调整量计算表，其程序及要求等同于轨道静态调整。

根据调整量计算表，现场进行调整，调整方法、精度要求等同于上述轨道静态调整。

调整完毕，应对轨道几何尺寸，扣件、垫板状态进行全面复检。

第四部分注意事项与常见问题

一、注意事项

1.1测量注意事项

1、设备由专人负责，日常工作包括设备的充电、野外测量前后零件的清点以及设备的情节；

2、测量前将轨道清扫干净，避免尘土等杂物对测量产生影响；

3、每次测量作业之后要清理轮子上的锈迹及油污；

4、仪器安装、回收和运送时注意保护；

5、安装精调小车时，注意螺丝一定要拧紧，需要两个人操作，轨距传感器一侧轻拿轻放，以免损坏轨距传感器；

6、注意精调小车电脑和小车之间的USB接口，避免沾到水；

1.2安全注意事项

1、对全员进行安全培训和教育，严禁点外作业，严格执行“行车不施工，施工不行车”的规定。

2、测量及调整人员上道作业前配备必要的安全防护用品。

施工期间，列车跑行频繁，上道施工必须佩戴安全帽，必须穿反光防护背心。

3、见有列车运行时，必须提前远离线路，站到防护墙外侧，并及时搬离测量仪器，确保人员及设备安全，清理作业工具，以免影响行车安全。

二、测量质量控制措施

1、定期检定、校准全站仪。

每天开始测量之前检查全站仪测量精度，测量过程中如对测量结果有疑问，也须及时检查，必要时进行校准；

2、全站仪要在适宜的温度条件下工作，天气恶劣禁止工作，一般中午到下午3点之间要避免测量作业；

3、测量时棱镜要对准全站仪；

4、采集数据时小车要停稳，全站仪应采用精确模式；

每天测量之前都要在稳固的轨道上对超高传感器进行校准，校准后可在同一点进行正反两次测量，测量值偏差应在0.3mm以内如发生颠簸、碰撞可以再次校准；

5、测量时应保证工作的连续性，轨检小车应由远及近靠近全站仪的方向进行测量；

6、测量时要时时关注偏差值，如果存在明显异常，需重复采集数据，覆盖之前采集的结果，如依然存在突变，要及时分析原因；

三、常见问题与处理：

1、警告“修改全站仪模式或选项错误”：

全站仪和小车通信失败，原因包括GeoCOM未选用；GeoCOM设置错误（如波特率）RCS模式意外开启；通讯猫所用电池电量不足，通讯猫故障；Y型电缆损坏等。

2、警告“不稳定倾斜，是否重新采集”：

小车受到震动，测量超高值不准确，点击重新采集即可。

4、警告“采集不成功”：

棱镜失锁，重新锁定棱镜。

5、测量数据不稳定：

轨道不稳；全站仪不稳；气象条件不佳；通信猫工作不正常，造成数据丢失。

6、设站精度无法满足要求：

实际测量控制点与输入点号不对应；设站测量时ATR未打开；全站仪未及时进行校准；个别点坐标不准确。

7、明显的高程偏差：

误输入棱镜高或仪器高；小车棱镜未完全插入。

8、明显的平面偏差：

打错棱镜；全站仪和设计平曲线的东北坐标相反。