服装生产步骤和工序精.docx

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服装生产步骤和工序精

服装生产的步骤和工序

一、服装生产的三大步骤

（一、生产准备阶段

生产准备阶段包括原材料和生产技术的准备。

1、原材料的准备服装成衣化生产中原材料的准备包括原材料的选择，进厂材料的复核与检验，材料的

预缩整理等内容。

2、生产的技术准备是指产品在投入生产前所进行的各种技术性准备工作，如款式设计、结构设计、制

版、推版、工艺设计等。

以使生产过程更加科学合理，产品质量得到保证，从而使经济效益达到最佳。

（二、生产阶段

生产阶段是指完成正业的基本产品所进行的生产过程，包括排料、裁剪、缝制、熨烫等过程。

它是服装

生产的重要环节，是从原料到实际成品的具体操作过程。

（三、后整理阶段

后整理阶段包括成品的熨烫、整理、检验、包装、储存等环节，是服装成品消除疵病，保证服装质量的

最终环节。

二、服装生产的四大工序

（一、服装生产的准备工序

服装生产准备工序的主要任务是为服装生产提供物质和技术上的保证。

主要包括材料准备、材料的检验

与测试、材料的预缩与整理、样品试制四个方面。

1、材料准备服装材料品种多而复杂，选料时应遵循以下几个原则：

①现货生产类，进料要考虑实际生产的能力和范围、产品销售的对象、地区及产品的特点和要求。

②来料、来料加工应严格根据客户要求选料，如有变更应取得客户同意。

③随时注意生产节奏和市场动向，掌握适时适量、快销快进的原则。

④材料入仓严格检验，分类存放。

在材料的准备中，除了考虑选择品种和规格外，还要考虑材料的数量，和材料的损耗。

材料的损耗包括：

自然回缩的损耗；缩水率的损耗；织疵的损耗；断料的损耗；残疵产品的损耗；特殊面料的正常损耗；其

它损耗等七个方面。

2、材料的检验和测试成衣生产投料前，必须对使用的材料进行质量检验和物理化学性能的测试，其目的

是为了掌握材料性能的有关数据和资料，以便在生产过程中采取相应的工艺手段和技术措施，提高产

品质量及材料的利用率。

测试的内容有数量复核、疵病检验、伸缩率测试、缝缩率测试、色牢度测试、耐热度测试等。

3、材料的预缩和整理服装材料在生产加工时，会造成在织物内部存在着不同的

应力，将会影响服装成

品形态的稳定性。

由于材料中存在的变形因素不同，所以预缩过程中可采用自然预缩、湿预缩、热预

缩、汽蒸预缩以及蒸汽机进行预缩等。

材料在检验后发现疵点和缺陷时，通过织补、整纬、裘革等进

行整理提高材料利用率，降低成本。

4、样品的试制样品试制包括两个内容：

第一是根据服装款式图活按客户来样进行样品试制。

前者叫实样

制作，后者叫确认样制作。

第二是根据客户的意见，以及根据生产的可行性研究进行实样制作，目的

是为了确立最佳生产方案和保证产品质量。

样品试制包括实样试制，试产，技术数据的测定收集三个

阶段。

（二、服装生产的裁剪工序

裁剪工程的主要任务是按服装样板把整匹布料切割成不同形状的裁片，以供缝制工程缝制成衣。

裁剪工序是成衣生产中一个重要环节，其质量好坏不仅仅会影响到成衣尺寸规格，使产品达不到设计要

求，还直接影响到产品质量和成本。

裁剪质量问题导致的成衣质量问题是成批出现的。

同时，它还决

定着用料的消耗，直接关系到产品的成本。

（三、服装生产的缝制工艺

缝制是服装工业化生产的重要组成部分，裁片通过缝制工程加工成衣。

缝制工序是选择适当的工艺、

设备进行批量服装加工的生产过程。

（四、服装生产的整理工序

服装生产的整理工序是成衣生产的最后加工阶段，传统的服装整理工序包括整烫、检验、折叠、包装

等工序，以及水洗、磨毛等方法，把服装整理向前推进了一大步。

服装生产的工艺分析

工艺管理工作可分为工艺分析、工艺制定和工艺贯彻三个阶段。

服装企业进行工艺分析一般有两种情况，

一是针对客户定货要求或来样、来料进行的工艺分析；另一种是根据市场需求自行设计产品的工艺分析。

工艺分析是工艺设计的基本依据。

一、产品的技术要求

1、原辅材料的基本性能首先要弄清原辅材料的品名、品号、规格、花色、颜色、色号以及物理和化学

性能，如色牢度、缩水率、耐热度等。

2、产品的号型系列及名称产品号型系列及名称要与要货和约或设计

任务书或生产通知单、实物样品的要求相符合。

3、产品的规格尺寸要求明确量制；产品零部件形状及规格要求；所提供的是人体净体尺寸，还是服装

成品尺寸，产品各部位规格尺寸的测量方法。

4、产品加工制造的手段如采用的专用机器和设备，采用的技术手段。

5、产品的工艺组合方法如零部件的安装，各部位缝合要求及全部件的组合顺序等。

6、产品采用的标准是国家标准，还是部颁标准或企业自行制定的标准。

7、数量及搭配每箱盒的数量及各档规格、花色搭配是否与总数要求相符。

8、商标及其它标志使用何种商标、吊牌、尺寸标志、成分标志、洗涤说明以及其它标志，代号的具体

订法盒安放部位。

各类标识所指内容与要求相符。

9、熨烫方法和要求采用的熨烫工具和各部位的熨烫方法和要求。

10、包装要求包装的方法和包装时所用的材料；折叠的方法；包装的规格、数量、包装物的麦头、标志等。

11、其它特殊要求通常指超越正常标准范围以外的要求及质量评价指标。

二、服装产品的技术标准

（一、质量标准

我国的服装质量标准分为国家标准、部颁标准、企业标准三级。

服装质量标准的内容包括：

1、标准名称

2、适用范围

3、规格系列包括

4、材料规定

5、技术要求

6、等级划分规定

7、检验规则

8、包装及标志、运输、储存的规定

（二、服装质量技术标准的指标

1、质量评分

2、质量等级分为优良、一类、二类、三类等。

3、合格率是指全部制品中合格品的比重。

合格率=合格品数量/（合格品数量+不合格品数量×100%

4、等级率指产品某一等级在合格品总和中所占比重。

等级率=等级品数量/合格品数量×100%

5、返修率在送检产品中被退回重新加工产品的比重。

返修率=返修品数量/全部送检数量×100%

6、调片率因原料织疵及缝制加工中造成的坏片在所需材料总数或生产总件、条数中的比重。

调片率=调片耗用原材料数/正常耗用原材料×100%

调片率=调片数/生产总数×100%

7、漏验率一是不合格品前道漏验率，二是前道检验漏验率。

不合格品前道漏验率=后道检验剔出的不合格品数/（前道检验剔出的

不合格品数+后道检验剔出的不合格品数×100%

前道检验漏验率=后道检验剔出的不合格品数/前道检验数×100%

8、废品率

废品率=废品数/（合格品数+不合格品数×100%

服装生产工艺的制定

服装生产的工艺方案是服装生产及产品检验的技术标准，制定服装工艺方案，可使服装生产符合产品的规

格设置、质量要求，合理利用原材料降低成本，缩短产品设计和生产周期，搞效率地进行生产经营活动。

一、工艺方案制定的内容

（一、生产总体工艺制定

生产总体设计包括服装厂规模和生产品种。

总体设计表，详细说明本企业生产的品种及各部门人员的分

配情况。

设备配置表，指根据生产品种在各道工序所需的设备进行列表。

（二、生产准备工艺制定

1、设计图包括服装款式正视图、背视图的白描图。

2、内外销订货单根据客户的要求拟定，详细说明客户订货项目和包装要求。

3、生产通知单计划部门根据内外销订货单制定生产任务单，并交生产部门，生产部门再安排生产。

生产通知单

合约对象交货期月日生产组辅助料

品号品名

面料夹里颜色规格及搭配交货期

包装要求

商品

吊牌

织带

塑袋

纸盒

纸箱

开单人：

日期月日

4、物料明细表将一件衣服所用面料、里料的样卡列在相应的使用栏中。

物料明细表

合约地区品名

编号数量

原料使用辅料使用

面料（附样卡里料（附样卡规格种类SMLXL

里缝缝线

外缝缝线

拉链

钮扣

按扣

牵带

锁扣眼线

包缝线

商标出样

5、原辅料测试纪录表测试数据有耐热、色差、色牢度、缩水率等。

依据测试数据，确定裁剪、缝纫、熨烫等工序的工艺要求。

6、样板复核单主要是尺寸复核，复核样衣与样板的差别。

复核的数据一般有衣长、胸围、衣领、袖长等。

根据服装品种的不同，复核部位也不同。

7、原辅料定额表将所有原材料列入表中，可看出定额用料和实际用料的差额。

原辅料定额表

货号品名规格

任务单编号数量SMLXL

原辅料名称门幅规格定额用料平均用料定额总用料平均总用料损溢

面料

里料

衬料

拉链

钮扣

缝线

备注制表

制表日期

8、首件封样单第一件样衣存在问题和改进措施，以便批量生产中进行改进。

（三、生产阶段工艺制定

1、样板管理样板领用与归还的原则。

样板领用与归还时，都要经过相应的手续，签名、检查、审核等。

2、分床工艺要求符合生产条件规定的层数和最大长度；提高生产效率，减少重复劳动；节约面料，方便排料。

3、排料工艺要求遵守服装制作的工艺要求；保证设计要求；节约面料；选择合理的排料方法；防止漏板现象。

4、铺料工艺要求保持面料平整；布边对齐；减少铺料过程中对面料的拉力，并在铺料完成后放置一段时间再进行裁剪；注意面料方向性；采用格针扎在要求部位保证对条对格的准确。

5、裁剪工艺要求选用合适的裁剪设备；保证裁剪精度，即保证衣片的形状或规格尺寸等；合理控制裁剪温度。

6、验片工艺要求检验裁片的重要部位在尺寸、形状上与样板有何偏差，其偏差是否在允许范围内；第一层和最后一层的裁片偏差大小是否符合要求；剪口、定位孔打得是否准确，有否有漏打现象；有对条格对图案要求的面料，应检验相应衣片是否能对上条格和图案；检查裁片的边际是否有毛边，破损现象，是否需要换片；检验裁片是否圆顺，是否有走刀现象。

7、打号工艺要求打出的字迹清晰、持久；打号部位准确；绒面面料，采用贴标签的形式；衬料，一般只需打出规格号。

8、粘合工艺要求选用合适的粘合设备与工具；粘合后裁片无极光、气泡，剥离强度较高；粘合时考虑面料本身的性能。

9、生产加工工艺流程是制定生产工艺的基础，也是安排流水线和配置人员以及准备和安装工艺设备所

必需的技术资料。

10、生产工艺单用于服装具体规格及部位的质量要求。

11、工艺卡是服装生产中，总体工艺规程的具体工序的体现，是加工产品技术规范的细则，是进行品

质控制的依据。

12、工序定额包括裁剪工序定额标准、缝纫工序定额标准、锁钉工序定额标准、整烫包装工序定额标准。

13、整烫工艺要求根据各种面料的不同性质确定不同的工艺参数，即压力、温度、湿度与时间要适宜；

根据不同的生产工艺与数量，选择合适配套的熨烫工具与辅助工具；样额按照不同种类服装的熨烫顺

序进行，避免极光等现象出现，保障产品的一致性；正确操作专用设备。

14、产品质量分检表纪录产品中间抽料检验与产品最终检验情况，避免重复失误，是服装厂提高产品质

量的重要步骤。

15、成品验收率包括质量和数量两方面验收，要根据定货合同或产品设计任务书的相关内容，由定货单

位和生产单位共同进行质量验收，清点数量。

16、成本计算单对成品服装进行核算，成本计算除了考虑主辅料外，还应考虑工人工资、设备损耗、包

装费用、水电费、产品加工费等。

二、服装生产的裁剪工程管理

裁剪工程管理的任务和分类

一、裁剪工程管理的任务

裁剪工程管理主要的任务是根据不同的生产合同，案服装样板把服装布料切割成不同形状的裁片，以供缝

制成衣。

现代工业裁剪有新的手段，入电脑排料、激光裁剪、电脑自动切割等。

目前，大多数企业仍然采

用人工排料和手提电动裁剪。

二、裁剪工程管理的分类

1、少品种大批量生产的裁剪工作管理主要生产一至两个品种，因数量大服装款式固定使裁剪工作稳定，

操作较简单，裁剪效率较高。

2、中量品种中批量生产的裁剪工作管理生产品种较多，各个品种每次数量不多，但要成批轮番生产，生

产控制有一定的难度，但裁剪效率较高。

3、多品种小批量生产的裁剪工作管理生产的品种多，而每个品种不断变换且数量很少使裁剪工作难度增

大，工作较零碎，裁剪效率较低。

裁剪工程管理的工作内容和程序

一、验布及预缩管理

（一、验布

裁剪前，对布料进行数量和质量的检查，对一些不符合服装生产要求的疵点，作出标记或剪除，目的是避

免在排料裁剪中，混进疵布，造成裁剪及车缝中的人力物力的损失。

1、数量复核领取布料时要按照生产通知单的批号、品名、数量查对，并检查布料两头的印章是否完整，

并作好纪录。

复核的方法可分布料包装方式和布料计量方式两种。

2、质量检查质量检查是通过检验原料中的色差、纬斜、疵点等质量问题。

其中，布料纬斜率若超过允斜

规定，应通过人工矫正或机器矫正，方可进行裁剪。

（二、预缩

在服装生产中，会出现布料回缩的现象。

因此，要消除这些因素，可采用以下的预缩方法：

1、自然预缩服装布料经检验后，将其放置在无堆压和张力的松驰状态下放置24小时，使织物自然回缩。

2、湿水预缩对一些缩水率超过标准规定的布料，入棉等天然纤维，要进行湿水预缩。

由于服装是批量生

产，可采用喷水后摊平晾干，达到预缩。

3、样板预缩根据技术部门测定的面料缩水率以及提供的样板，进行小批量服装试制，经大生产式的裁

剪、车缝、熨烫等外部的压力及湿热因素的作用，检查其规格以及样板型具中所加放的预缩量是否准

确，必要时，可根据试制的情况，调整样板中的预缩率。

二、样板管理

（一、领用样板

1、领用人要凭生产通知单，按批号、名称、款式、号型等领用样板。

2、领用样板时，要核对样板的件数。

3、领用样板要办理签字手续，生产任务完成后，应尽快交还样板。

（二、样板保管

1、保管室保存样板的规定：

对于各种类型的样板应分类、分档、定位存放；设立表卡登记工作，作好样

板的编号、品名、规格以及存放位置的记载；样板应放在搁架上，小件在上，大件在下，平整搁放防

止变形，吊挂存放时，应使用胶片样板，软型纸样切忌折叠；样板宜放置在通风干燥处，避免受潮，

及光照射和虫蛀；要做好样板的领用和归还登记手续，并注意检查样板的编号、数量以及有否缺损。

三、排料及分床管理

根据生产任务和生产条件，合理制定某一生产任务的裁剪床数、铺料层数和套排件数的工艺方案，称为分床。

（一、排料

合理排料是节省材料的重要途径，排料分人工排料和电脑排料。

1、排料的工艺要求经纬纱向的垂直性；面料方向的正确性；裁片的对称性；面料和排料的宽度不可一致性，根据布边针孔宽度的不同，两侧留1~3cm左右。

2、排料的方法均码套排，便于估算用料，避免色差；混码套排，适用于多规格批量生产；异品种套排，适用于套装或系列服装的批量生产。

3、排料的原则先大后小；精密套排，充分利用样板的形状、角度，减少空隙；省料巧安排，要求占用面料经向越短越好。

（二、分床

1、符合生产设备条件裁床的长度决定排料的长度，而裁床的长度由裁床设备而定。

2、视投产的数量而定投产的数量越多，重复切割的次数就越多。

3、视面料的厚薄而定面料的厚薄直接影响铺料的层数，毛呢类入制服呢等厚面料一般铺料30~70层，华达呢等中厚度面料一般铺料70~100层，中长纤维等一般厚度的面料铺料120~140层，棉布类铺料180~220层，涤棉类铺料240~300层，化纤薄料以及有光泽的面料铺料150~180层，档次高的面料层次应该少一些。

裁剪层次越多，铺料厚度越高或面料越光滑，裁剪时上下层产生误差就越大，因此，不能只追求铺床层数而忽视质量。

四、铺料管理

铺料就是按裁剪工艺方案所确定所铺料长度和层数，将布料一层层铺在裁床上。

（一、铺料的工艺要求

1、三齐一准三齐是铺料起手起、落刀起、叠布起，一准是正反面要准。

2、用力要均匀铺料是两人及以上的组合工作，拉布时手要齐，更要用力均匀。

这些都会影响到成品的规格尺寸。

3、异料铺排对一些特殊面料的铺排，如对条对格、倒顺毛等。

（二、铺料的方式

1、单程铺料法每铺完一层布料都要剪断，然后往上拉再从头铺下一层的布料。

这种铺料方式每层面料的正面都朝下，各层方向都一致，适合各种面料。

另一种方法是每铺完一层布料都要剪断，然后将布面反过来往上拉再从头铺下一层的布料。

这种铺料方式形成面对面，各层方向都一致。

2、双程铺料法铺料时，布料按铺料长度来回折叠，每一层不一定剪断，形成每层都是面对面，但方向不一致，适于较薄的或无方向性的面料。

3、对折铺料法指布料门幅宽，且排料纬向尚有余位，可将面料的门幅对折厚铺料，正面朝里，适合于小批量生产和对格对条材料的产品。

也适合有纬斜或有色差的材料。

（三、疵点排除法

1、断料法不能避让的大疵点或多处有污点的布料，剪下来另作它用。

2、换片法疵点较少的部位做好记号，裁剪后，利用余料补裁换尚。

3、倒头法第一层布料有较复杂的疵点，则可掉头进行下料，但每匹布只能倒头一次。

五、划样裁片管理

（一、布料划样

1、划样形式分为布上划样、纸上划样和漏花板划样。

布上划样适合于较深色的厚料及小批量生产。

漏花板划样效率高，但线条不够清晰。

2、划样纹向衬衣后衣片、袖片允许左右偏斜0.6cm，其余衣片都不允许偏斜。

有明显条子的布料，其纹向不允许偏斜，对隐条布料可允许偏斜0.3cm以下，素色和印花布料可以偏斜多一些。

3、划样要求画线要清，画线要准，划具要好。

4、对条对格布料划样对直条。

前后左右要对称，后幅中缝呈V字形，前后摆缝相对呈人字形，口袋与衣身对条。

对格。

要对横向和直向。

对条对格的方法。

先划前片左右要对称，以前片摆缝的条格排划后片，按前袖窿侧条格为准划大袖，接大袖条格划小袖，后领面按背缝条格划，口袋以前身相应的袋位为准。

（二、裁剪

1、裁剪的方式：

刀具剪切-直剪机；模具冲压；电脑化裁剪。

2、裁剪的工艺要求：

①、先横后直，把布段横向切割，分解小段布料时要从外倒内依次推进。

②、操作要稳，左手稳扶布料，右手保持刀具垂直。

③、裁刀要锋利，否则，会影响裁片的精确度。

④、拐弯转角操作时手要稳。

⑤、掌握温度，遇到裁剪热塑性布料时，降低裁剪机的裁剪速度。

或涂上一层硅酮润滑剂，减少铺料的厚度等。

六、验片与打号管理

（一、验片

1、用样板核对裁片是形状和规格。

2、将同床裁片中的最上层和最下层裁片相比较，检查上下裁片是否一致。

3、对称的部位采用对折的方法进行对比，检查裁片两侧是否对称。

4、逐层翻查裁片，检查裁片有否疵点。

（二、打号

1、打印法在裁片反面不明显的部位打上编号印记。

2、粘贴法在裁片某部位粘贴有编号的标签，缝制后将标签去掉。

3、划粉法用划粉在裁片反面上作上标号记号。

不论哪种方法打号，所做的标记颜色不能太深也不能太浅，要能够看清楚，但不能留下墨水污记。

七、标记与捆扎管理

（一、标记

为了辨认，通常将布料的编号、色泽、产品编号、尺码、裁片数量等写在标签上。

标记一般用白色布条，长度约21cm×15cm。

（二、捆扎

将裁片分类，按打号的顺序号，配齐服装每个部位缝合所需的主辅件进行捆扎。

①、同一件服装每个部位的不同裁片必须从同一层布料裁出；

②、每一扎衣服裁片上只可有一个尺码，一种颜色；

③、捆扎的数量视布料的厚薄而定，一般适量而可；

④、每扎衣服裁片用布条捆扎，过紧会令裁片起皱，过松会漏掉裁片；⑤、将一扎衣服裁片与其它捆扎起来的相应裁片正确配对后，系上标记。

三、服装生产的缝制工程管理

缝制工程管理的任务和服装的缝合方法

一、缝制工程管理的任务

缝制工程管理的任务就是依据生产任务设计工艺流程、合理配置作业人员和工艺装备并组织生产线，使生产过程能以尽量少的生产支出，生产出尽可能多的、符合品质要求的产品，从而获得最好的经济效益。

二、服装的缝合

（一、成衣的整件缝合法

成衣的整件生产法是由一名工人独立完成整件服装的缝纫、手工作业和熨烫。

这种生产法要求工人的缝纫技能高，熟悉产品的生产工序，能控制产品质量，并能独立完成生产。

1、整件生产法的优点：

灵活性高，容易进行换款、换色、换码生产；在制品量少，管理工作量减轻；不因工人缺勤而给生产系统造成影响；在资金少的情况下，也能进行生产运作。

2、整件生产法的缺点：

服装的质量在生产过程中难以监控；需要技术全面的工人，所以工资稍高，生产成本有所增加；单个工人需要完成的生产流程复杂，因此生产效率低，产量少；生产设备利用率低，生产成本加大，浪费了生产空间。

3、实际应用：

整件生产法只适合于生产服装样板、量体裁衣或生产款式多而批量少的高级时装。

（二、分工序生产法

分工序生产法需要先把服装缝制全过程依次分解为若干道工序，然后把其中一道或几道工序合理分配给每个工人。

1、分工序生产法的优点：

有效地使用技术人力；保证产品质量一致；有效地使产量大幅度增加，能利用现代化的机械和科学的管理技术来生产，使生产效率大大提高。

2、分工序生产法的缺点：

必须有固定数量的作业人员才能组成生产线；生产线达到平衡才能有效增加生产效益，所以需要有较高技术水平的管理人员来进行管理；为控制和保持生产流水延续不断，必须有具体的、适当多的目标产量，所以和整件生产相比，款式变化、颜色变码、码数生产变换的灵活性降低；流水生产时产生的大量的、必需的在制品，使投资成品有所增加。

3、实际应用：

适用于能批量生产的企业。

一是拥有固定市场、专业化生产的企业，如西服厂、衬衫厂、牛仔服厂等，产品类型单一单产量大的企业。

缝制工序的分解和生产线平衡

一、缝制工序的分解

（一、缝制工序的目的

1、确保产品品质优良且一致。

2、有利于提高生产效率。

3、合理利用资源。

4、有利于降低生产成本，增加经济效益。

（二、生产工序图

工序指整个生产过程的各段加工，也指各段加工的先后次序。

工序可细分到每道线、每一道手工；也可按有联系的组合来划分，以便保持作业

的完整性。

为便于统一管理和操作，常适用统一的符号来表示：

生产工序符号使用说明

符号使用说明符号使用说明

▽表示进入工艺流程的材料●表示特种工序和专用设备，如包缝、钉、锁等○表示缝制工序和通用设备，如使用平缝机生产◇表示对产品的检查和验收◎表示辅助工序和设备，如缝制中的熨烫、手工作业△表示生产工艺流程完成

工时是指完成一道工序所耗用的时间，一般以"分钟"为单位，工时用于计算工序衔接是否顺畅，也能为制定劳动报酬、核算成本提供参考。

（三、决定生产工序分解的因素

1、服装本身的复杂性款式复杂的服装要比简单的分解工序多。

2、企业的规模大规模企业能适应变化，小企业适应性容易受限制。

3、企业内部的设备供应分解工序时应配合实际设备的使用情况。

4、工人的技术程度分解工序时要参考工人的技术能力和群体技术人员的比重。

5、生产任务在生产批量较大、交货时间较长、单价较低的任务时，适合

把工序分解的细致，使成本降低。

反之，小规模的工序分解，适合生产批量小、交货时间紧的任务。

6、生产线的平衡制定工序时，要考虑所耗用的时间、选定工人等。

二、生产线的平衡

（一、保持生产线平衡的作用

1、保证稳定的工作流量一方面令工人的工作强度恰当，另一方面令工人发挥稳定的技术力量。

2、充分利用生产时间流水式的生产就是让产品按顺序生产，操作过程保持连贯和统一，提高生产效率。

3、减少在制品数量顺畅的生产流水线一方面减少了囤积的在制品，另一方面，使生产速度平稳增加，利于降低生产成本和缩短生产周期。

4、改善工作环境

5、科学地控制生产进度

（二、宏观调控型的生产线平衡方法

1、计划总日产量已知生产任务中产品的总计划产量和交货时间，计划每天应生产的数量。

2、计划生产人数已知计划总日产量和实际生产整件产品的平均时间，计划投入的生产工作人员。

3、实际总日产量生产部门为了计算在生产人数固定、已知生产整件产品的平均时间情况下，计算最接近实