滚塑产品质量问题及解决措施.docx

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滚塑产品质量问题及解决措施

滚塑成型故障的成因及对策

    故障名称

    成  因  及  对  策

粉料填充不良

（1）模具设计不当。

应修改模具设计，增加通道的宽深比，加大模具的转

角半径。

（2）粉料的干流性不良。

应选用于流性合格和松密度适宜的粉料。

  （3）粉料难熔或流动性能太差。

应使用目数较高或熔体流动速率较高的

粉料

分型线处溢料太多

（1）模具排气不良，模内压力较高，使半熔态树脂强制溢出分型线。

应检

查排气孑l是否阻塞，并开设足够的排气孔。

（2）分型面贴合不良。

应重新配研分型面；均匀调整合模夹紧力；清理模

具接头，防止不紧密接触

制品表面气泡

（1）如果气泡主要产生在分型线上，表明模具分型面贴合不良及模具排气

不良。

在冷却开始阶段，熔料内的空气形成局部真空孔，外部的空气从分型

面处进入熔料中，制品固化时形成气泡。

应修磨模具分型面，调整模具夹紧

力，使分型面紧密贴合；模具型腔内必须设置足够的排气孔。

（2）成型原料选用不当。

应选用熔体流动速率和密度适宜的树脂。

实验表

明，树脂的熔体流动速率与制品表面产生的气泡数有关。

例如，两种熔体流动

速率不同的聚乙烯树脂，虽然产生的气泡大小相同，但是熔体流动速率较大的

树脂所产生的气泡数较少。

一般应选用熔体流动速率为3—10g/10min的树脂。

此外，气泡的大小还与所用树脂及添加剂的粒度、形态和粒度分布有关。

一

般粒度越大，气泡越大，气泡数越少。

在选定树脂的粒度时，应根据制品的形

状而定，形状简单的塑件可采用颗粒较粗的树脂；形状复杂、表面有精细花纹

的塑件，可采用颗粒较细的树脂。

通常采用200-900um粒度的粉料较为适

宜，最好为500um。

粒度的分布范围最好窄一些，但应有一定比例的小粒度

粉料以保证大粒度粉料的流动，且用量不能太多，否则会引起粉料熔融时结

块。

粉状树脂的颗粒形态以球体为佳，应尽量避免使用条状和片状颗粒。

  （3）加工时间太短。

气泡的大小与加工时间有关，加工时间越长，气泡越

小。

适当延长加工时间及提高加工温度，有利于减少气泡。

  （4）模具型腔表面有砂眼。

应塞焊并磨光    ·

制品内表面粗糙

或有小气泡

（1）加热炉温度偏低。

应适当提高炉温或延长总加热周期。

（2）模具传热效率太差，树脂熔融不良。

应采用较薄的模壁，增加传热效

率。

也可采用导热系数较高的材料，如铝材、铜材等制作模具。

  （3）树脂颗粒太粗。

应换用颗粒较细的粉状树脂。

一般，粒度在20-60目

之间为宜

制品壁厚不均匀

  模具的旋转速比或速度控制不当。

应适当调整模具的旋转速比和速度，以

获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。

一般双轴旋转成型时，两轴的速比

不应为整数倍，这样可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。

通常，副轴

与主轴的速比为3：

10较为适宜。

不过，速比的设定主要取决于制品的形状

和结构

制品翘曲变形

（1）模具排气不良。

应设置足够的排气孔。

一般，薄壁制品每立方米模具容积应累计设置

10—13mm气孑L直径。

同时，应及时检查气孔有无堵塞。

（2）模具冷却不良。

在冷却期间继续旋转模具，并减少冷却周期初始阶段的冷却速度，适

当提高冷却介质的温度，先进行空气冷却，然后进行水冷。

冷却过程的关键是不能急剧冷却，

骤冷不但会降低模具的寿命，而且制品容易产生内应力，降低了抗冲击性能和耐环境应力开

裂性，风冷和水冷的时间关系应根据制品的形状及环境温度来确定，通常风冷时间是水冷时

间的6—8倍。

在冷却时，可通过芯轴施加气压。

  （3）脱模剂用量太多。

应适当减少。

  （4）制品结构设计不合理。

应在可能的情况下，尽量避免设计大而平的嵌板，制品的壁厚

也应尽量均匀。

  （5）屏蔽板造成冷却不均。

应在安装模具时除去屏蔽板

制品内表面变色

（1）加热炉温度太高，树脂过热分解。

应适当降低炉温。

一般加热炉温度根据树脂的熔体

流动速率和制品的大小，应控制在250—350℃范围内。

由于提高加热温度会影响旋转部位轴

承的使用寿命，物料易分解，所以加热温度不宜太高。

（2）加热周期太长。

应适当缩短。

如果制品由于树脂过热分解产生变色，可采用氮气等惰

性气体吹洗制品

制品韧性不良

（1）制品壁太薄。

应适当增加投料量。

（2）树脂选用不当。

应使用密度较高的树脂。

  （3）树脂熔融不良。

应适当提高成型温度或延长加热周期，提高模具的传热速度，使树脂

充分熔融。

一般对于低熔体流动速率的树脂，为了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但过分

欠熔融是不可取的。

  （4）制品结构设计不合理。

应在可能的情况下修改设计

制品抗冲击强度

（1）树脂选用不当。

应使用密度较低或熔体流动速率较低的树脂。

树脂的密度对制品的

性能影响较大，密度高，制品的刚性大，但抗冲击性能差；密度低，制品的抗冲击强度高，但刚

性差，耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。

因此，树脂的密度应适

中，一般滚塑成型时，树脂的密度为0，92—0．舛旷cm3为宜，熔体流动速率以3—lOg／lOmin

为宜。

（2）冷却速度太慢，使树脂密度增加。

应适当加快冷却速度，但也不能太快。

  （3）模具设计不当。

应修改模具设计，消除小半径转角和狭窄通道。

  （4）加热温度太高或加热周期太长，使树脂过热分解。

应适当降低炉温或缩短加热周期。

  （5）树脂熔融不良。

应适当提高炉温或延长加热周期；最好采用较薄的模壁，提高传热效

率，使树脂充分熔融。

  （6）着色剂选用不当。

应选用不影响冲击强度的着色剂或着色填充物，也可使用着色性能

好的染色树脂或配人其他树脂

制品粘附模具

（1）脱模剂用量不足或选用不当。

应适当增加脱模剂的用量或换用热稳定性能较好的脱

模剂。

（2）分型面设置不当，制品取出时有阻碍。

应将模具的分型面设置在模壁的凹槽处或锥度

的端部。

  （3）模具排气不良，模内压力使半熔态树脂强行通过分型面，导致粘模。

应设置足够的气

孔。

一般薄壁制品每立方米模具型腔容积应累计设置气孔直径lo—13mm。

  （4）模具型腔表面太粗糙或有砂眼。

应抛光型腔表面或塞焊砂眼并修磨光滑。

  （5）模具型腔内积留了一层树脂的分解焦化物。

应定期清理模具

加热周期太长

（1）模壁太厚，传热效率太差。

应采用较薄的模壁，提高传热速度，或采用导热系数较高的

材料制作模具。

（2）加热效率太低。

应在加热时适当增加模具周围空气的流动。

  （3）加热炉温度太低。

应适当提高。

并注意控温仪表是否校准。

  （4）粉料粒径太粗。

应使用目数较高的粉料

滚塑（rotationalmolding）生产过程中常见的产品质量问题及应对措施

（一）

在滚塑生产过程中，常常会出现一些大大小小的产品质量问题，这些都可以通过一些必要的措施来避免。

本文集中描述了一些滚塑成型工艺中

在滚塑生产过程中，常常会出现一些大大小小的产品质量问题，这些都可以通过一些必要的措施来避免。

本文集中描述了一些滚塑成型工艺中的常见问题及解决方案，以期与大家共同探讨。

1． 插入嵌件不牢固或边缘周围有吹孔。

影响因素：

插入嵌件尺寸不符合要求，周围空间太小，嵌件彼此太接近或太靠近模壁，局部受到屏蔽导致受热不均匀。

安装嵌件时，未注意清洁，嵌件受到污染

嵌件预热过度，插入后粘附粉料。

嵌件固定不良，旋转模塑时松动。

嵌件的材质影响。

有些导热性不强或过度导热。

可能的解决方法：

嵌件做良好固定，且保证其不要松动；

嵌件周围不要留有空隙，以免空气吸入造成湿气膨胀而侵入产品内部；

附着在嵌件上的污染物如牛油、机油会在成型时气化，从而产生气泡而让粉料无法粘附，使用前要对嵌件作适当的清洗、干燥处理；

使用大型的嵌件时要涂布兼容材料以保障其粘附效果；

如果嵌件材料具良好的导热性，可对嵌件进行轻微的屏蔽，避免嵌件过热而在产品截面产生气泡；

如嵌件导热性差，可提前预热至合适的温度。

2． 合模线处出现吹孔。

主要原因：

合模线不干净

通气管阻塞

合模线错位

成型时模内气压过大

合模线变成热沉体。

解决方案：

确保合模线的干净是前提条件，合模线处残留的积塑会致合模线密封不良，模具外的空气会乘虚而入或积塑劣化而产生吹孔。

用适当的工具清理合模线处的残渣或用脱模剂涂布降低残渣的附着机会不失为一个好的方法。

在滚塑模具添加粉料时，尽量让粉料远离合模线，一旦不慎漏洒上粉料要及时清理干净。

通气管阻塞会让空气流无法进入滚塑模具，许多人认识不到这点的严重性。

在滚塑成型第三期及冷却期，模具内的聚合物仍然呈熔融状态，如果空气不能自由出入而保持模具内外的气压平衡，要么形成负压而至产品收缩，要么气体从合模线处不严密的地方穿过而留下吹孔。

正确制定模具的通气管的长度也是必要的，且每个模塑周期都必须检查通气管内的填充物是否还具透气功能。

模具错位或配合不良必然引起合模线处的开口现象，这样的模具所生产的滚塑产品显然会有裂口。

适当地旋紧该处的螺丝或增大夹具压力是常用办法，以达到合模线的准确配合。

如果在加热成型或冷却过程中采用了模具内增压，如果压力过大会造成熔融聚合物的挤出。

你需要对模具内的压力做适当的调整。

合模线处一般比模具其它地方厚重结实，自然，在加热过程中会变成热沉体而降低此处模具的温度，如果采用的材料为成型周期较长才能消除气泡，那么整条合模线处都可能看到气泡。

你可以用预热合模线的方式来消除气泡。

3． 其它地方的吹孔。

有时吹孔不一定会是在合模线处，细心的滚塑工人可能要问，这是什么原因：

铸铝模与生俱来的气孔

钢板模焊接不良也会留下气孔。

模具的材质问题——有不纯物夹杂其中

解决方法：

如果是陷在滚塑模具表面的气孔，滚塑成型时模内的热空气会迅速膨胀而致吹孔的产生。

改变这种现象首先是要提高模具铸造的技术水平。

如果是较少的气孔，且滚塑成型产品的表面痕迹可以为客户所接受，可以采用敲打或抛光冷焊接的方法来解决，当然这是事后弥补之计，无奈之举，治标不能治本，不足取。

不锈钢模具或钢板模在焊接的地方会有气孔产生，要反复加以修补直到无气孔砂眼为止。

确保模具表面的清洁也是一个重要环节。

任何的不纯物在脱落后都会形成成型产品的吹孔。

4． 滚塑产品表面或截面出现气泡，其原因：

滚塑成型过程中加热或循环方式不当

滚塑原料——树脂聚合物的熔融指数太低

脱模剂的使用不当——过多使用致脱模剂塑化

原料粉体内有水分存在或混入其它加热挥发性物质

粉料的颗粒粒径不符要求——过大

滚塑模具内残留水分

解决方法：

所有的滚塑产品在成型初期都会形成泡，不过可以利用持续加热的方式来排除气泡的产生，再有一点就是变更原料的粘度来达到消除气泡的目的。

如果滚塑产品出现大量的气泡，则表示塑化不完全以及加热时间过短，适当地调整加热时间或提高加热温度可以得到改善。

树脂聚合物的熔融指数会影响气泡的生成和消失。

增加树脂原料的熔融指数会让原料颗粒更容易融合在一起。

不适合或劣质的脱模剂会在大部分材料的表面形成细微的针孔；脱模剂的过量使用也会产生针孔。

采用适当的温和方式擦掉脱模剂会收到好的效果。

树脂原料内的湿气和挥发性物质会导致滚塑产品表面的气泡。

如尼龙和聚碳酸酯材料在使用之前必须做干燥处理。

交联聚乙烯含有大量的触媒残渣，或聚碳酸酯内的残余挥发性溶剂都是气泡产生的推手。

交联类材料如加热太快会导致提前交联而致气泡残留在材料的截面。

尺寸过大的粉料或颗粒会导致产品表面气泡，需检查粉体的流动性和粉料颗粒的粒径及颗粒大小的分配比例。

（详见拙文滚塑工艺对聚乙烯粉料颗粒的要求）

滚塑模具内残余的水分会在成型过程中因受热而形成水蒸气滞留在产品中而形成气泡。

闲置的滚塑模具要保持干燥，即使是模具外壁也不能挂有水珠。

所以，在滚塑生产中要注重模具的日常保护。

（

滚塑钢板模具的防锈处理方法

与铝合金模具和铝浇铸模具不同，滚塑钢板模具闲置时容易生锈，尤其在冬天气温较低时，先一天生产过的模具，第二天上班时就发现已经锈迹斑

与铝合金模具和铝浇铸模具不同，滚塑钢板模具闲置时容易生锈，尤其在冬天气温较低时，先一天生产过的模具，第二天上班时就发现已经锈迹斑斑了。

因为热的模具在冷却的过程中，空气中的水分会逐渐凝聚在模具内表面，引起模具生锈。

     解决滚塑模具锈蚀问题最好的方法是做表面防护处理，其流程为：

模具清洗——磷化——清洗——烘干——喷涂特氟龙涂料——烘烤固化——密闭放置在干燥通风的地方。

有些人喜欢涂抹机油来达到防锈的目的。

虽然防锈效果不错，但这样做的结果是清洗太麻烦，笔者不大赞同。

其实，在滚塑钢板模具表面涂抹白油不失为一个好的方法。

白油也称液体石蜡，不但能起到防锈作用，还能有润滑效果。

如果模具闲置时间比较长，涂抹白油后，最好烘烤一下，以便于白油在高温下固化，形成一层保护膜。

烘烤模具时和生产滚塑产品一样操作，只是模具内不装粉料，达到粉料熔融时的加工温度就可以了。

注意模具要摆放在通风干燥的地方，密闭保存，严禁接触雨水或腐蚀性的液体、气体等。

滚塑原料内添加一种润滑剂客观上也能起到模具防锈的作用。

其原理也是润滑剂在高温下熔化，冷却后会在模具内表面形成一层保护膜，起到防锈的效果，不过，模具不适于久置不用。

滚塑模具（钢板模）的后期制作工艺流程

中国滚塑门户网编辑滚塑模具的前期制作固然很重要，之中的每一个环节都关系到模具制作的成败与否，滚塑企业一般都会采取谨慎的态度。

滚塑模具的前期制作固然很重要，之中的每一个环节都关系到模具制作的成败与否，滚塑企业一般都会采取谨慎的态度来对待，相反，滚塑模具的后期制作往往因为技术程度不高而被忽视，值得一提的是，滚塑模具的后期制作更加关键，其工艺流程和滚塑产品的质量优劣有着必然的密切联系。

但是，我们看到现象却是有相当部分企业不太重视滚塑模具的后期制作，特别是一些生产小型滚塑类玩具的中小型滚塑企业似乎还没有这方面的意识，以至于整个滚塑模具的制作水平没有得到提高，滚塑模具的质量（特别是企业自行生产的钢板模）不容乐观。

滚塑模具（钢板模）的后期制作并没有想象的那么简单，具体操作过程也较为复杂。

其工艺流程图为：

模具的平整度调节→模面打磨→焊缝补焊→合模调试→模面抛光→法兰面调试→排气孔设置→喷砂→复位调试→模具清洗→试模判定→防锈处理→脱模剂喷涂（固化）

我们来阐述一下上述工艺流程中的每一步的细节可能出现的一些问题及解决这些问题采用的手段方法：

1． 滚塑钢板模型腔面的平整度调节。

完成钢板模的轮廓制作之后，接下来的工作可以说算是模具的后期制作了。

首先是模具主体的平整度的处理。

这期间，优秀的模具工会对模具的正反两面都进行打磨（这一点很重要，很多模具工只是对模具的正面比较重视，锻压一般都在模具的正面进行而忽略了模具反面不平滑所带来的影响），只有正反两面磨光，双向锻压，才能得到较好的效果。

锻压过程比较原始，纯粹的手工操作，即用铁锤锻打。

铁锤敲击面要预先磨光，不允许有坑点。

这种工艺的结果是模具钢板上会留下密集的疤痕和微小的凹凸，这是滚塑钢板模的一个致命弱点，也是精细滚塑制品的生产放弃使用钢板模的原因之一。

2． 模面打磨。

这项工作因为简单，企业一般会选择交给普通的工人来完成。

值得注意的是，模具工应交待好打磨的方法，以及重点部位，以免造成模具钢板被过分打薄。

因为打磨工往往会过多的打磨容易操作的部位，而放弃角落等关键部位的打磨。

打磨所使用的工具为各种形状、规格的油石，金刚锉，砂纸等等。

3． 焊缝修补。

打磨过程中模具工要随时注意焊缝漏焊的部位，即使进行修补。

4． 合模调试。

钢板模制作采用的工艺与铝合金模具的制作不同，采用的是整体完成再分割的方法，过程中由于模具自身的重力和搬动等因素会有变形量出现，合模调试这道工序一定不能省略。

5． 模面抛光。

这个就无需赘述了。

6． 法兰面调试。

这直接关系到模具的密合程度，以后滚塑生产中出现溢料现象，多半因为这项工作的疏忽所造成的。

7． 排气孔的设置。

这里不能简单的钻孔了事，需结合模具的特点进行制作。

（详见拙文‹‹滚塑模具设计、制作、使用中被忽视的一些重要细节››

8． 喷砂。

因为钢板模的厚度普遍在—之间，在砂流的冲击下容易产生变形，操作过程中要合理地选择气压参数以及砂丸喷射的角度。

还有砂丸的粒径、规格和材质选择也是值得注意的。

9． 复位调试。

无论你的喷砂技艺多么高超，钢板模具通过喷砂处理后，都会出现或多或少的变形量，这就需要对模具做复位调试。

缺少这道工艺会给滚塑工人带来合模操作的难度，甚至会因此而损坏模具。

10.模具清洗。

这项工作如果企业条件容许，最好对模具进行磷化处理。

记住哦，处理过的模具一定要及时烘干，防止出现返锈现象。

11.试模。

这个环节的重要性可能每个人都很明白，我就不再多费口舌了。

12.脱模剂的喷涂。

这一点可根据滚塑产品的特点来选择相应的脱模剂来使用。

关于这个问题本网以后会邀请有关专家撰文，敬请期待。

滚塑模具之钢板模制造工艺简介

中国滚塑门户网编辑文/邹克剑目前国内的滚塑模具若要分门别类，按照制作的材质区别，大致可以划分为两类：

铝合金模具和钢板模

 中国滚塑门户网编辑文/邹克剑

目前国内的滚塑模具若要分门别类，按照制作的材质区别，大致可以划分为两类：

铝合金模具和钢板模。

（有的滚塑企业还有铜模和不锈钢模）网上关于铝合金滚塑模具的制造技术、加工工艺等还有零星半点的介绍和报道，至于钢板滚塑模具，几乎没有相关的内容报道。

应广大滚塑爱好者的要求，笔者将采集到的一些关于滚塑钢板模具制作工艺的信息和资料，进行了归纳和汇总，现整理成拙文一篇，聊作丰富滚塑工艺的网络知识的题材吧！

滚塑用钢板模具的制作工艺与铝合金模具的制造方法有着很大的区别，基本上分为以下几个步骤进行：

1． 托模的制作。

技术部针对待制滚塑制品的图纸所标注的尺寸数据，通过计算成型滚塑制品的收缩率，得出准确的数据，制作出标准的托模图纸。

模具工依据图纸的尺寸，开始托模的制作。

所谓托模，就是用各种规格的钢材，通过氧割、焊接、锻压、打磨等技术手段制作待制品的放大后的局部的或整体的原型，行业内俗称模种。

托模的制作是整个滚塑钢板模具制作的核心技术，直接关系到后来模具制造的成败。

托模的制作方法通常有两种：

一种是制作整个待制品的原型，另外一种方法是单独制作一个个局部较复杂的形体，模具的整合通过焊接来完成。

前者能在滚塑模具制作的前期看到待制滚塑制品的整个形状，能及时找出潜在的缺陷，修复不足之处；不仅如此，这种方法还能减少钢板的焊接次数，提高钢板的利用率，制造出优质的滚塑钢板模具。

但缺点是，这种工艺耗工耗时，投入成本巨大，模具制作的周期也较后一种方法要增加一倍的时间。

后一种方式，属于单独制作后组合模式，优点是制作过程中机动性较强，成本相对要节约许多，但后期制作中要作大量的焊接工作，不仅存在因为焊接带来的变形、尺寸误差大的风险，而且在模具上会留下很多不可磨灭的痕迹，这对以后的模具喷砂工作是很不利的，同时滚塑制品上也会留下因钢板拼接过多而造成的不必要的难看的纹路。

2． 固定模架的制作。

滚塑使用的钢板模往往体积较大，形状复杂，重量也不菲。

在整个制作过程中，为确保模具的精确度和加工的方便，模具工会焊接一个固定模架来作为模具的固定。

固定模架在一定程度上直接影响在制模具的形状和精密度。

3． 组片焊接。

滚塑钢板模制作使用的原材料一般为厚度为—的冷轧板。

焊接使用二氧化碳保护焊焊接技术。

焊接焊缝要求较高，要求平滑、小焊疤、无气孔。

4． 模具法兰焊接。

模具所使用的法兰钢板的厚度和宽度依模具的大小和结构而定。

5． 锻压延伸。

冷轧钢板经过加热后具有延展性和可塑性，这种特性在滚塑钢板模具的制造技术中得到了很好的运用。

值得一提的是，锻压拉伸过程中要注意不要使钢板厚度过薄，重叠部位要充分柔和，不能留有皱纹。

由于锻压过程大部分都是使用铁锤敲打，钢板上会留下锤疤，好的模具工在这里体现出了他们高超的技艺，锻压后的钢板几乎没有多少太大的痕迹。

6． 打磨、抛光、补焊。

模具拆解后，会进行打磨工作。

这项工作的精细程度决定了模具型腔的平整度。

抛光、补焊解决了模具的砂孔问题。

7． 试模及复位调试。

与铝合金模具有区别的是，钢板模在试模结束后，如果模具产生变形或难以合模的现象，可以通过加热局部的方法来调整。

许多模具工可能不具备这方面的技术，导致钢板模一直被认为有合模困难的意识。

有关滚塑钢板模具制造的工艺及过程就暂时介绍到这里，在以后的技术文献中我们会详细介绍个中细节及技巧，希望能引起大家的关注，也敬请各位网友提出批评和建议。

滚塑快速模具应用（金属板料无模成形）

利用目前国内最近的工艺解决传统滚塑模具加工的难题从提高效率和成本的角度为客户带来最大的效益！

滚塑快速模具应用（金属板料无模成形）

       快速成形技术（RapidPrototyping，RP）是上世纪90年代出现的新的制造技术，它是根据三维数据模型通过材料添加方式直接制造实物模型的技术，具有可以迅速成形制件、成型过程不受零件复杂程度的限制，以及无需专用工具，因而具有很大的柔性等特点，特别适合于单件，小批量零件和批量生产前样件的制造。

将RP技术应用于模具制造，即基于快速成形技术的快速制模技术（RapidTooling，RT）的出现，使模具快速制造技术有了新的发展，由于其与生产实际紧密相连，并具有完全使用功能，因而被认为是今后一段时期内快速成形技术发展的主要方向。

单点渐进成形技术介绍

   利用数控驱动压头，对金属板料进行局部累加塑性变形。

将复杂的三维数字模型沿高度方向分层，形成一系列断面二维数据，并根据这些断面轮廓数据，从顶层开始逐层对板材进行局部的塑性加工。

   在计算机控制下，安装在三轴联动的数控成形机床上的成形压头，先走到模型的顶部设定位置，对板材压下设定的压下量，然后按照第一层断面轮廓，以等高线的方式，对板材施行渐进塑性加工。

在模型顶部板材加工面形成第一层轮廓曲面后，成形压头再压下一个设定高度，沿第二层断面轮廓运动，并形成第二层轮廓曲面，如此重复直到整个工件成形完毕。

技术优势

●大辐度降低对模具的依赖，样件制造快捷而价廉

Toolingisgreatlyreduced，prototypingisfasterandinexpensive.

●数字化设计更易于修改

Digitaldataformingprovidesforeasymodificationofpart.

●易于三轴（）数控实现

EasyoperationwiththreeaxesNCprogram.

●变形和受载在小的局部，要求的变形力小

Smallforcesarerequiredtoachievethelocalplasticdeformation.

●操作安全低噪音，占地少

Quietandsafeoperationrequiringlittlefloorspace.

●可成形材料包括碳钢，不锈钢，铝，钛板及金属网

FormmosttypesofsheetmetalmaterialsMildSteel,StainlessSteel,Aluminum,Titanium,PerforatedMetalMesh.

●成形厚度从到4毫米

Allowableformingthicknessareto4mm.

●成形压头的运行速度可达100米/分种

Movingspeedofformingtoolisupto100m/min.

●成形时间取决于工件的尺寸和成形参数,通常数小时