化工企业生产现场常见不良现象及其对策正式.docx

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化工企业生产现场常见不良现象及其对策正式

化工企业生产现场常见不良现象及其对策（正式）

DeployTheObjectives,RequirementsAndMethodsToMakeThePersonnelInTheOrganizationOperateAccordingToTheEstablishedStandardsAndReachTheExpectedLevel.

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KG-AO-9730-18

化工企业生产现场常见不良现象及其对策（正式）

使用备注：

本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。

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　　现场管理是现代企业的管理的有机组成部分。

化工企业是为其它企业产品配套的加工服务型企业，化工企业必须提高全员对生产现场管理的重要性和必要性的认识，加强生产现场管理。

化工企业生产现场管理是一个动态管理的概念，初看起来比较简单，但实际上要管理好一个生产现场并非轻而易举的事情。

它涉及到企业质量目标的贯彻落实、生产过程的规范操作、运行设备的维护保养，生产的产品符合国家质量标准。

同时还要创造一个文明，清洁，无污染的生产环境，管理人员不仅要懂得现场管理知识，还要掌握一定的食品生产专业技能知识，以确保化工产品生产加工全过程的科学性和正确性，使企业的产品质量有可靠的技术基础和技术支撑。

　　一、化工企业现场管理的重要性

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　　现场管理就是对化工企业的现场活动进行计划和控制，对现场人员进行组织和领导，充分利用人员、物料、设备等资源，做到环境整洁、设备完好、及时生产、物流有序、成本领先和产品优质，它是企业内部的基础管理，也是企业中各项业务活动的基础，企业的宗旨和战略最终都要在现场管理中得以落实和体现。

现场管理作为化工企业展示其企业形象、技术实力和扩大知名度的窗口，客户往往通过现场管理这面镜子，就可看到企业的产品质量、服务质量、劳动生产率，安全生产、经济效益状况、员工的精神面貌和形象，直接或间接地反映出企业生产的产品在市场上的内在竞争力，并可衡量出企业管理的优劣。

　　生产现场是化工企业生产组织结构的基础层次，现场管理水平的高低，将直接影响化工企业的产品质量，消耗，效益，关系到化工企业素质的优劣和参与市场竞争能力的强弱。

第二次世界大战后，日本经济之所以得到迅猛发展，一个非常重要的原因是日本的企业界十分重视现场管理，坚持低成本的改善方法、良好的环境维持、消除不良品以及标准化作业方式。

随着国内化工行业的竞争日趋于激烈，化工企业就更需要对现场进行科学管理，才能从质量、成本等方面保证企业的可持续发展。

　　但是，近几年来随着国内化工行业竞争的日益加剧，一些化工企业因为要解决市场、资金、材料、能源等难题，企业管理的整体优化水平还不高，对现场管理有些疏忽，致使一些化工企业的现场管理出现不同程度的问题，诸如：

生产现场杂乱，物品乱摆乱放；不遵守工艺纪律，违章操作，设备事故不断，频繁停车，影响生产安全正常运转，事故时有发生；工艺控制不力，现场质量控制失控，生产的化工产品质量差，废次品给企业造成了较大经济损失；管理不到位，能源浪费大，产品成本高等，此类现象都不同程度地影响了化工企业的正常生产和经济效益，甚至影响了企业的对外形象及信誉度。

　　正基于此，现场管理是其很重要的一项综合性管理，是企业内部各项管理的落脚点，优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分。

对化工企业而言，现场、产品、市场紧密相连，搞不好现场，必然会丢失相应的市场。

现场管理作为提高化工企业整体素质，提升产品质量，优化现场诸要素的有效载体，在化工企业有效参与国内外化工市场竞争、提升其核心竞争力中有着十分重要的意义和举足轻重的地位。

要维持企业的正常运作，就必须使所用的资源处于良好的、平衡的状态，加强现场管理，以有限的资源获得最佳的经济效益。

无论我们走进企业的哪一个现场，就能够比较清楚地知道该企业的管理水平，从而知道该企业的经营状况，这是因为现场是企业管理活动的缩影，企业的主要活动都是在现场完成的，以下几个方面就体现其重要性：

　　1．现场能直接创造效益。

现场是产品开发和生产的场所，企业要降低生产成本、按期将产品交付给顾客，以及产品质量要达到顾客期望的要求，这一切都要在现场实现，企业也正是从现场获得产品的附加值而得以在社会上生存和发展。

　　2．现场能提供大量的信息。

俗话说百闻不如一见，间接的信息不一定都是真实的，要想获得准确的第一手材料，只有到现场去做深入细致的调查了解。

　　3．现场是问题萌芽产生的场所。

现场是企业活动的第一线，无论什么问题，都是直接来自现场，出现问题时如不及时采取对应的措施，放任自流而任其发展，向着好的方向发展的概率要比向坏的方向发展的概率要小得多。

　　4．现场最能反映出员工思想动态。

人是有感情、有思维的，一个人所做的不一定是他认为是最理想、最顺心的工作，如果他感到不称心，心里就可能别扭而意气用事。

这有意识或无意识地会反映到他的工作上，都是会直接或间接地影响产品和生产效率。

　　总之，到了现场才能清楚地了解现场的实际情况，一个企业管理水平的高低，就看其现场管理是否完成总的经济目标而设定了各项阶段性和细化了的具体目标，是否很好地引导广大员工有组织、有计划地开展工作，经济合理地完成目标。

现场是企业所有活动的出发点和终结点，不重视现场管理的企业终究是要衰败的，然而我国企业现场管理的现状又是怎样的呢？

　　二、生产现场中常见的不良现象

　　在生产现场中，经常见到的不良现象有：

　　1．工作人员穿戴不整。

如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敞开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。

其不良影响有：

（1）有碍观瞻，影响工作场所的气氛；

（2）给人懒散随便的感觉，影响工作士气；

　　（3）穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理；

　　（4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。

　　2．机器设备摆放不当。

如生产线上的设备阻碍作业者的动作。

或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。

其不良影响有，

（1）生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；

（2）由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离；

　　（3）设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。

　　3．机器设备保养不当。

如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。

其不良影响有，

（1）机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气；

（2）机器设备保养不好，影响它的使用寿命；

　　（3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；

　　（4）机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。

　　4．物品随意摆放。

如原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。

其不良影响有，

（1）原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；

（2）物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；

　　（3）物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理；

　　（4）容易造成物品堆积，浪费场所与资金。

　　5．工具乱摆放。

如不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。

其不良影响有，

（1）工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本；

（2）工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混乱；

　　6．走道不通畅。

如材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。

其不良影响有，

（1）影响材料或其他物品的运输，降低工作效率；

（2）工作现场不流畅，有碍观瞻；

　　（3）容易发生危险。

　　7．工作人员的座位或坐姿不当。

如作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。

其不良影响有：

（1）容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会；

（2）有碍观瞻，影响作业现场士气。

　　以上各种不良现象必将导致一种或多种浪费。

大体上有：

　　1．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；

　　2．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；　　3．等待的浪费，如停工待料；

　　4．操作不当致设备故障造成的浪费。

　　5．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；

　　6．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；

　　7．原材料库存量芝多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加过少造成停工待料，影响供货期等；

　　8．产品检验和返工的浪费，企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等到，非但不能提高产品质量，反而增加成本；

　　9.物品堆放，标志管理混乱造成的湛浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等到，甚至不合格，而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；

　　10．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费,文件缺乏,管理混乱必然的问题进行跟踪和必进，必然对企业的发展产生负面效应，一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理,解决上述浪费现象,真正做到管理中获取效益。

　　三、化工企业加强现场生产管理的对策

　　1．操作人员

　　现场管理的第一个环节是“人”，即操作人员。

一般都认为人最重要却最难管理，要讲究科学性，既不能太硬性管理，也不能太软弱，盲目迁就等于放弃管理。

人员管理涉及诸多问题，例如人员的心理状态、心理素质、文化水平、业务能力、体质和健康状况。

家庭情况等等，这些都需要管理人员去了解、去关心。

对于每个人要因地制宜，对症下药，充分发挥其聪明才智及主观能动性，使之呈现出最佳工作状态。

　　一是每天生产任务要明确。

每天生产前开一个简单的碰头会，向当班人员交代清楚加工产品的品种、数量、加工精度（等级）和其他要求以及操作人员的分工，某工序由谁来做，怎样去做。

这样，操作人员就会知道自己的作业目标是什么，就能保证工作过程中不出差错．顺利完成本职工作。

　　二是新来员工要及时培训。

对新招人员或转换岗位尚未熟练掌握技术的人员，要及时进行岗前培训，使他们基本上能看懂作业指导书和操作方法（规程）等技术文件，学会正确操作生产设备，掌握操作要领。

培训合格者，发给上岗证，做到持证上岗。

　　三是要有计划培养全能工。

大多数化工企业规模比较小，生产工序连续化，人员分工和配置不可能分得很细。

应挑选那些平时手脚灵活，接受能力强及好学上进的操作人员，有计划有目的地对其在不同生产工序进行培训，使其掌握作业内容和适应作业程度，一旦某工序岗位由于特殊原因缺人或设备出现故障，能及时替班补缺和维护设备，使生产正常进行。

其待遇应高于一般操作人员，以调动和发挥其全能工的积极性。

　　四是要健全质量考核制度。

科学的管理制度是调动员工积极性的关键，员工的积极性调动起来了，再棘手的难题都能得到**解决。

质量考核制度要奖惩分明，奖励质量考核优秀人员是为了激励其他人员的工作积极性，批评教育质量考核不合格人员是为了保障每一个人的行为都符合最低的质量工作要求及标准。

　　五是要形成和谐的上下级关系。

管理人员要主动亲近部下，赢得部下的信赖和尊重后，指导他们才有可能成功。

为了形成和谐的上下级关系，在与部下打交道时，管理人员要不恼怒，不苛求和不偏袒，要有主动姿态。

另外值得注意的是，夸奖人时要在人多的场合，批评人时要单对一，尤其是不要点名道姓训斥人。

　　2．生产设备

　　现场管理的第二个环节是“机”，即生产设备。

它们是生产资源的重要组成部分。

化工企业的生产设备性能和精度是否满足要求，状况是否良好，能否满足正常安全生产，直接关系到最终产品的质量。

　　首先是加强对设备维护保养的管理。

对设备的故障，应该以防为主，以修为辅，切不能“小车不倒只管推”。

设备什么时候发生故障，没有人可以事先准确地计算出来。

但是，通过健全的日常维护和保养，却可以大大降低设备故障的发生率，确保生产正常进行。

　　其次是加强对设备性能和精度的检查和校正的管理。

为了生产出合格产品，又要提高生产效率降低成本，就需要定期检查设备的性能，校正设备的精度。

　　第三是加强对定期清理滞留物的管理。

要制订定期清理机械设备设施中滞留物的管理制度，清理是指对设备设施外表和内在滞留物的清理。

如规定谁负责哪些设备外表滞留物的清理，清理到什么程度，哪些设备需定期清理内在滞留物，由谁负责定期清理，定期清理的周期是多少，以及定期清理滞留物的具体要求。

该制度由操作人员生产结束后实施，每次实施后加以记录，以便管理人员确认和监督检查。

　　3．原料

　　对准备入库的原料，事先要根据采购计划要求，安排仓库和堆放场所，尽量避免露天堆放。

仓库内环境应保持清洁卫生，通风良好，应有防潮、防水、防鼠、防雀的措施。

对已入库的原材料，要根据采购管理制度要求，指定专2~*S#?

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　　人对每一批次进行质量验证，验证的原材料数量是否准确，检验原材料的质量是否符合采购合同的有关规定，根据质量验证的结果提出合格一接收，一般不合格一让步接收，严重不合格一拒收的处理意见。

　　对出、入库的原材料，都应有文字记录，记录必须齐全。

保持良好的可溯源性，主动接受上级有关部门的监督和检查。

　　　4．操作方法

　　现场管理的第四个环节是“法”，即操作方法（或操作规程）。

它主要用于指导操作人员规范作业，是判定其工作正确与否的依据所在，同时还是企业建立质量管理体系的关键措施之一。

操作人员只有认真按照操作方法（或操作规程）的要求正确操作生产设备，才能生产出质量合格的产品。

　　一是一般工序操作方法要通俗易懂。

要根据每台生产设备的自身特点和工艺要求制定切合实际的操作方法，内容有开机、关机步骤,调整（节）方法，检查部位和注意事项等。

文字应简要、明了，具有可操作性,便于理解，成为操作人员在生产中必须遵守的工作准则。

　　二是关键工序要设立质量控制点。

所有生产加工工序都会影响产品质量,但各个工序对产品质量的影响程度是不一样的。

有的工序对产品质量影响轻微，有的工序要求明确,操作容易，易于控制;还有一部分工序是形成产品质量特性的关键工序或难以控制,易出质量问题的生产工序,这部分工序是我们需要特别关注、从严控制的。

　　三是关键质量控制点要制定作业指导书。

作业指导书是特殊的操作方法,它是对关键质量控制点加以有效控制,确保加工质量的一种有效手段。

如何进行有效控制，需要企业根据自身生产工艺设备的实际情况,在该工序的操作方法（规程）中加入特殊的质量控制要求及方法,制定出关键质量控制点的作业指导书。

要将其悬挂于生产车间醒目位置上，让操作人员一眼可以看到，以指导作业。

　　　5．环境

　　现场管理的第五个环节是“环”，即环境。

环境对于化工企业非常重要，只有具备了良好的生产环境，才有可能生产出符合质量要求的产品。

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　　一要对企业厂区内环境进行管理。

企业厂区内道路应用水泥、沥青等硬质材料铺成，厂区地面应适当绿化，有足够的排水系统。

排水沟应密闭式，场地清洁、整齐；垃圾应密闭式存放，并远离生产区，且不应位于生产车间上风处。

　　二要对企业厂区周围环境进行管理。

厂区周围不得有有害气体，灰尘和粉尘，放射性物质及其扩散性污染源。

　　三要对企业厂区内生产车间或场地环境进行管理。

生产车间或场地应清洁明亮，地面应用无毒、防滑以及硬质材料铺设，无裂缝，易于清扫和清洗，一般还应设有防尘，防蝇、防鼠的措施。

墙壁一般应用浅色无毒材料覆涂，房顶应无灰尘。

在生产场所或车间入口处的适当位置应设置更衣室，穿衣镜和洗手设施。

操作人员每天生产结束后要认真打扫生产场地，管理人员每天作现场检查，卫生不合格要重新打扫。

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