料仓施工方案.docx
《料仓施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《料仓施工方案.docx（37页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
料仓施工方案
福建炼油乙烯项目后处理设施安装工程
料仓施工方案
编制：
审核：
批准：
中化四建
2007年9月22日
一．工程概况
二．编制依据
三．施工方法
四．主要施工难点
五．料仓制作施工程序
六．施工技术要求
七．料仓吊装方案
八．施工进度计划
九．劳动力计划
一十．施工机具计划
一十一．技术措施及安全措施用料计划
一十二．消耗材料计划
一十三．质量保证措施
一十四．安全施工及文明施工措施
一十五．工程标识
一．工程概况
福建炼油乙烯项目后处理设施安装工程是南京扬子石化设计工程有限责任公司（YPDI）所承揽的EPC总承包项目，其设施的设计、采购和施工（不包括联动试车、投料试车和生产准备）是按工程EPC总承包模式进行组织。
工程建设地点在福建省泉州市泉港区福建炼油化工有限公司区域内，聚合物成品包装单元（2310）共有铝合金料仓6台，其中PE料仓4台，材质是5A02，位号分别为D10001、D10002、D10003、D10004，
料仓尺寸为Ø7000×22280mm（包括顶盖、锥体高度），每台料仓净重15723Kg，有效容积655M3。
别外有PP料仓2台，材质是5A02，位号分别为D10005、D10006，料仓尺寸为Ø7000×22287mm（包括顶盖、锥体高度），每台料仓净重15723Kg，有效容积655M3。
二．编制依据
1．《石油化工铝制料仓施工及验收规范》SH3513-2000；
2．《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222-92；
3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
4．南京扬子石油化工设计工程有限责任公司设计的料仓施工图。
5．类似施工经验。
三．施工方法
1．由于料仓的尺寸较大，数量较多，预制工作量及占用的工作场地均较大，而施工现场组装场地狭小，无法进行整体制作，因此，施工时采取分段预制，现场地面组装成二段，首先将锥体带四带筒体板在地面拼装成整体吊装到框架上就位；再将料仓顶盖带七带筒体板在地面拼装成整体，然后利用大吊车最后将两段在框架上拼装组焊成整体。
四．主要施工难点
1．料仓的容积、直径大，重量重，吊装易变形。
2．料仓座落在框架上，其下锥体都插入框架内，吊装时必须采用大型吊车才能满足吊装能力的要求。
3．料仓主体材质全部为铝合金，焊接要求高，技术难度大，成品保护难度大。
4．料仓的内表面积很大，而由于操作工艺需要，料仓内表面必须进行打磨和抛光处理。
五．料仓制作施工程序
附件安装
表面处理
整体试验
方位、标高、尺寸确认
焊缝打磨抛光，内壁清洗
气密性试验
人孔封闭
竣工验收
施工准备
材料进场
下料、卷板预制
预制厂分段组焊
运输
现场地面分段组焊
吊装就位拼装
材料验收
预制件验收
焊接工艺评定、合格焊工证、施工方案
焊接及焊缝检验、打磨、抛光
产品保护及运输加固措施
焊接及焊缝检验、打磨、抛光
基础验收、垫铁隐蔽
焊缝检验、打磨、抛光
六．施工技术要求
6.1料仓地面预制
6.1.1施工准备
（1）施工人员经过培训合格、特殊工种持证上岗。
（2）熟悉料仓制作图，并进行图纸会审及设计交底，编制料仓施工方案，绘制排版图，制定焊接工艺评定，以及材料供货计划。
（3）鉴于现场预制工作量大，工期短，计划在现场预制区域铺设设置两个作业平台，为一个下料场地，面积为20*22M，一个地面拼装组焊场地（水泥场地），面积为11*8，卷板机等其它设备也布置在现场预制场地。
（4）准备好施工工具，制作足够的胀圈、吊装架、胎具等，并分别见下图。
筒体板瓜片托架：
底锥胎具
吊装架：
由于吊装架倒运频繁，吊装采用一字平衡梁，减少吊装对已组焊完好料仓段、筒节产生变形。
所有与铝合金材料直接接触的表面均加铝合金垫板或石棉橡胶板隔离。
（5）施工机械设备进厂。
（6）准备施工措施用料，制作足够的工卡具和安装用平、斜垫铁。
6.1.2材料验收和管理
（1）板材、零部件及焊接材料应符合设计图纸要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。
质量证明书包括材料牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等。
（2）板材表面清洁，没有裂纹和氧化夹杂物；板材表面麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕，其深度不超过板材厚度允许负偏差；板材表面允许修除在厚度偏差范围内的缺陷。
（3）以预制件供货时，制造厂提供产品质量证明书。
（4）检验合格后铝材及其零部件分类按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与碳钢材料混堆和接触。
（5）检验合格的材料有下垫上盖设施。
（6）铝材与碳钢材料严格隔离，其上不得用样冲打眼、划针划线；放料下料宜用易擦洗的颜料笔或铅笔。
6.1.3预制
（1）根据设计图纸及提供材料的几何尺寸，绘制排版图（拟定板宽为1.5米，板长为6米，排版图见附图），且符合下列要求：
a．相邻筒节的纵焊缝与筒体及底座圈的拼接焊缝之间的距离不得小于100m。
b．筒节的拼版展开长度不得小于500mm，宽度不得小于500mm。
c．接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm。
d．排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩量，尺寸准确。
（2）料仓铝板下料方法采用机械加工（剪板机及电动园盘锯）或等离子切割机加工。
弧线切割采用等离子切割机和特制的弧形轨道进行自动切割。
切割时铝板应放置于专用的平托架上，以保证被加工板不倾斜，不晃动，减少下料误差。
顶盖、筒体、仓底及其它预制件的下料根据设计图样、排版图进行，考虑板材组对间隙和焊缝收缩量。
第一圈（最大）锥体排版展开图
第二圈锥体排版展开图
第三圈锥体排版展开图
第四圈锥体排版展开图
第五圈锥体排版展开图
（3）顶盖板、底锥板的下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定
项目
允许偏差mm
板长≥8000
板长<8000
高度
±1.5
±1.0
弦长
±1.5
±1.0
对角线之差
3
2
（4）筒体、仓裙板的尺寸偏差符合下表的规定：
项目
允许偏差mm
板长
±1.5
板宽
±1
对角线之差
2
直线度
长边
2
短边
1
6.1.4坡口加工
（1）坡口加工釆用经济、方便、高效，加工质量好的手动电刨，加工后的坡口表面应平整光滑，且无毛刺和飞边，坡口形式按设计图样或GB50236-98的规范要求选用。
也可用砂轮机打磨加工坡口，但砂轮机打磨加工坡口效率低，加工质量不稳定，砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池易产生夹渣等缺陷。
。
（2）坡口加工时注意作好铝板的保护。
6.1.5卷板
（1）筒体、仓裙板卷板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不小于250mm的样板检查圆弧度，其间隙不得大于1.5mm。
（见图）
（2）滚圆采用卷板机卷制，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。
为避免钢辊直接与铝板接触，卷板前先用清壳纸将钢辊包裹。
（3）滚圆检验
✧底锥板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。
✧筒体、仓裙板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。
✧加强圈、包边型铝预制后的圆度用弧形样板检查，样板的弦长不应小于1.5m，任何部位的间隙均不得大于3mm。
✧加强圈、包边型铝预制后的平面度检验在平台上进行，其平面度偏差不超过该预制件直径或弦长的3‰，且不大于10mm。
✧加强圈、包边型铝预制后的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%，且不大于30mm。
✧型铝加强圈、支座环加工按照设计图样进行预制，其允许偏差符合的要求，对接焊缝打磨平整。
6.1.6底座圈组焊
依据底座圈的排版图进行下料后，将每块底座圈板依据平台放样进行组装，充分考虑焊接收缩量。
采用尺、规进行地脚螺栓孔的定位，检验正确后打上样冲，进行钻孔。
钻孔后清理干净孔边的毛刺。
然后在模具上用螺栓固定后，进行焊接。
6.1.7料仓组对
（1）料仓组对焊接前，应将坡口50mm范围内的污物、氧化层清除干净。
（2）组装卡具采用不锈钢（如图），卡具拆除时，不得损伤母材，否则需进行修补并磨光。
（3）裙座的组对：
按照排版图，将预制好的底座环组对成一体，检查合格后焊接环板对接焊缝，焊工对称焊接。
注意焊接该焊缝采用小电流多层次焊接以免底座环变形。
再将裙板围成筒并焊接纵缝后，焊接裙板与底座环对接角缝。
安装上加强筋板。
组装成型后，底座环与仓裙的垂直度偏差不大于底座环外径的1‰，且不大于5mm。
裙座组对示意图
裙座与锥体组对示意图
（4）锥体的组对：
底锥组对在胎具上进行，大口朝下组对各单节环板，各单节组焊后，再将小环吊至大环上组对环缝，组装时在分节处应使用强力垫板，使各个环缝吻合，分节处上下相连的径差测量值应在3mm以内。
锥体组对示意图
（5）筒体组对：
在预制平台上先组对单节筒体，料仓单节筒体组对时，上口端面保持在同一平面上，板下端错口不大于1mm。
单节筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%，且不大于是30mm。
纵缝对口时，错边量不大于板厚的1/10。
（6）顶盖组对：
先将顶盖第一带环板组对在一起，再安装上包边角铝，包边型铝与筒体组对时，型铝伸出壁板的高度偏差不得大于4mm。
组焊后安装顶盖龙骨及顶盖板，组对完成后进行顶盖开孔，安装所有的附件（包括吊耳、接管、人孔、）。
且用吊车把顶盖翻身180º放在特制托架上，使其口朝上放置。
顶盖及筒体段组对示意图
（7）在料仓每节环板组对时，均要使用强力垫板使环缝吻合，确保环缝对口错边量符合下表的要求，当筒体板不等厚时，保证内壁齐平。
板厚度差大于3mm时，进行板端削薄处理，错边量按较薄板计算。
母材厚度
错边量
纵向焊缝
环向焊缝
δ≤5
≤0.5
≤0.2δ,且≤5
δ>5
≤0.1δ且≤2
（8）对接环缝形成的棱角，用长度不小于300mm的检查尺检查，其值不大于板厚的1/10加2mm，且不大于5mm。
（9）检查筒体直线度：
通过中心线的水平和垂直成沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm的细钢线测量，测量的位置离纵焊缝的距离不小于100mm。
当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差；测量直线度的时间选择阳光较弱、无风的早晨或傍晚。
筒体的直线度符合下表的规定。
筒体长度L
允许偏差
L≤20000
2L‰且≤20
（10）筒体在组装之前，均应校验上、下对接口的周长及椭圆度，其误差均应符合规范要求，否则进行整圆处理。
（11）接管安装：
接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管中心线。
安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。
各接管的安装位置允许偏差为2mm，伸出长度或高度允许偏差为5mm。
6.1.8附件安装
（1）料仓的加固件与筒体紧贴，局部间隙不大于3mm。
（2）接管安装：
接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管中心线。
安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。
各接管的安装位置允许偏差为2mm，伸出长度或高度允许偏差为5mm。
6.2现场地面组装
6.2.1按照料仓吊装顺序进行地面组装，每台料仓均在地面组装成二大段，分别吊车吊装到框架进行整体拼装。
第一大段先进行仓裙座与底锥段组装，再进行料仓下部筒体段（三带板）组装，然后将锥体裙座段与下部筒体段组装成一大段，第二大段先进行顶盖与上部筒体段组焊，再进行上部其它筒体段组焊，然后将两段在地面拼装成一大段。
6.2.2仓筒体在组装之前，均应校验上、下对接口的周长及椭圆度，其误差均应符合规范要求，否则进行整圆处理。
6.2.3筒体在组对时，采用专用卡具，以保证对口错边在允许偏差范围内。
6.2.4焊接前，需去除焊口50mm范围内的污物及氧化层。
6.2.5其它均按预制厂预制要求进行。
6.3基础验收
6.3.1根据土建施工料仓基础交接资料，检查基础纵、横中心线、标高及沉降观测水准点。
6.3.2基础的外形尺寸与地脚螺栓中心圆直径、间距及方位均符合施工图及安装要求。
6.3.3地脚螺栓无损坏及锈蚀现象，螺纹长度与预埋标高均符合安装要求。
6.3.4基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
6.4安装
6.4.1在现场按照要求组对成段后即可进行安装。
首先吊装就位裙座与底锥段，利用垫铁进行找正、找平。
然后将料仓上部筒体与盖顶组合段吊装上去与裙座段对口，找正好垂直度、调整好对口间隙后进行焊接，最后安装。
6.5料仓焊接
6.5.1焊前准备
（1）焊接前，应根据设计要求和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡。
（2）焊工应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定进行考试，考试合格后考验上岗作业。
（3）施工前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面及坡口尺寸及形式应满足设计和焊接作业指导书的规定；若没有规定时，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中相关规定执行。
（4）坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及切割熔渣等缺陷，结构尺寸应符合设计文件的规定。
（5）施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。
清理方法如下：
首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。
清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
（6）清洁完的坡口必须在8小时内焊接完，超时未焊完的重新清洁后方可继续焊接。
（7）焊丝应符合现行国家标准《铝及铝合金焊丝》GB10858的规定。
（8）焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。
可用10%的ＮaOH溶液，在温度为70°下浸泡30-60s，然后水洗，再用15%左右的HNO3在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使用其干燥。
（9）清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。
（10）氩气纯度不得低于99.96%，含水量不得大于50mg/m3，钨极氩弧焊宜采用铈钨棒。
（11）使用的氩弧焊机必须具有适合焊接的电特性和足够的电流容量，且具有参数稳定，调节灵活和安全可靠的使用性能。
（12）焊接场所应保护清洁，并有防风、防雨设施。
6.5.2施工环境
下列环境条件下不能进行焊接，若要焊接必须搭设防风挡雨棚。
（1）雨、雪天气
（2）空气相对湿度>80%
（3）作业区风速大于2m/s
6.5.3定位焊
（1）定位焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，焊缝如发现裂纹缺陷应清除后重焊。
（2）定位焊焊缝尺寸应满足下表要求：
板厚mm
间距mm
焊缝高度
mm
长度mm
纵缝
环缝
3~8
60~180
3~4
15~25
20~30
8~14
180~250
3~6
20~30
30~40
>14
250~350
4~6
30~50
40~70
（3）当使用手工钨极双面同步氩弧焊时，在坡口外点焊定位，当使用熔化极半自动氩弧焊时，在坡口内点焊定位。
6.5.4施焊
（1）焊接方法的选用
基于对铝合金焊接性能的综合考虑，并结合我公司类似工程的成功施工经验，为确保料仓的焊接质量，我们决定在料仓焊接过程中采用双人双面同步手工钨极氩弧焊（GTAW）和熔化极半自动氩弧焊（GMAW），手工钨极氩弧焊主要用于锥体、筒体及顶盖等对接焊缝的施工，熔化极半自动氩弧焊主要用于底座圈、裙座及角焊缝的焊接。
（2）焊接操作要求
a.手工钨极氩弧焊采用交流电源，熔化极氩弧焊采用直流电源。
b.焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后，再进行正式焊接。
c.在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下，应在焊接工艺规程允许范围内尽量采用大电流，快速施焊，焊丝的横向摆动幅度不宜超过其直径的三倍。
d.筒体纵缝的引弧和收弧在引弧板和熄弧板上进行，引板板、熄弧板材料与母材相同。
拆除时不应损伤母材，拆除后应将残余焊肉打磨至与母材平齐。
e.钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角为80°~92°。
f.多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不高于65℃。
g.在焊接过程中焊工操作的动作要熟练，两手之间的配合要协调，特别是加焊丝时手的动作要灵活，因为加焊丝是靠小拇指、中指、大拇指和食指之间的配合来完成的。
施焊时焊枪应沿着焊缝以一定速度移动，焊工应根据溶池变化情况适当调节焊接速度，如当溶池温度过高时，可暂时停弧，但焊枪不能移开，应利用氩气继续保护溶池，等温度下降后再继续施焊；当溶池温度过低时可稍微降低焊接速度，也可以重新预热后再施焊。
施焊时应避免钨极与焊丝、工件的接触，当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、溶池处理干净后方可继续施焊。
当钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。
h.焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊缝应连续焊完。
i.焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。
j.筒体、锥体的环焊缝，焊工应均匀对称分布，沿一个方向分段退焊，并连续焊完。
k.焊接过程中，焊层间的氧化膜、过高焊肉及其它焊接缺陷须清除，对需清根的双面焊或进行封底焊的焊缝，应采用机械法清焊根，例如风铲。
l.熔化极氩弧焊如发生导咀、喷咀等熔入焊缝现象，必须将部位焊缝全部铲除后，方可继续焊接。
m.焊接过程中使用不锈钢丝刷清理焊道。
n.焊接完毕后用电动抛光机对焊缝及附近母材进行抛光处理。
o.当环境温度低于5℃时，起弧处应预热到15℃以下，如板厚大于等于10mm，且采用钨极氩弧焊时，焊前应进行100~150℃预热。
p.应在焊接工艺规程规定的范围内正确选用焊接工艺参数，焊接工艺参数宜在下列范围内选用。
手工钨极双面同步氩弧焊焊接工艺参数
母材厚度（mm）
焊丝直径（mm）
钨极直径（mm）
喷嘴直径（mm）
氩气流量（l/min）
焊接电流（A）
4~6
4~5
3~4
12~14
10~12
60~110
8~10
5~6
3~4
12~14
12~14
130~170
12~20
5~6
3~4
12~16
12~16
170~210
熔化极半自动氩弧焊焊接工艺参数
母材厚度（mm）
焊丝直径（mm）
喷嘴直径（mm）
氩气流量（l/min）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
8~10
1.6~2.5
20
25~30
140~280
20~30
12~20
2.5~3
20
25~30
260~300
25~30
q.收弧时，焊枪应从工件逐渐提起并继续送丝将弧坑填满，同时断开操作开关，但焊枪不能马上移开，应使氩气继续保护收弧区直至工件冷却为止。
6.5.5焊制过程中防变形措施
（1）卷制筒体板、锥体板应严格控制其滚圆率，不得多卷和少卷，组对时防止错边，不宜强行组对。
（2）严格控制焊接顺序，减少焊接变形。
（3）筒体、锥体焊接时，先焊纵缝，后焊环缝，焊接环缝时，焊工应均匀对称分布，沿一个方向分段退焊，并连续焊完；
（4）焊接顶盖时，先焊径向，后焊环缝，焊接径向焊缝时，焊工应均匀分布对称隔缝由中心向外分段退焊；焊接环缝与焊接筒体环焊缝相同。
（5）焊件焊接前宜进行刚性固定或采取反变形方向，并留有收缩余量。
例如焊接筒体纵缝时，先焊外面后焊内面，焊接外面时，内面应用弧形板固定，防止变形。
（6）在焊接工艺规程范围内尽可能减少焊接遍数。
6.5.6焊接质量控制
（1）焊工必须经过培训，考试合格后才能上岗作业。
（2）加强焊工的质量教育，提高焊工的质量意识。
（3）焊接设备完好，焊接材料具有合格证及质量证明书。
（4）控制好组装质量，无错边现象。
（5）及时、严格、认真检验焊缝质量，对不合格的焊缝及时返修，对不合格的焊工再培训。
6.5.7质量检查
6.5.7.1焊缝表面检查
（1）焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、飞溅、凹陷物等。
其咬边深度不大于0.5mm，且长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100。
表面余高不大于1+0.1b（b为壁厚），最大为3mm。
（2）焊缝及热影响区表面不得有咬边等缺陷。
6.5.7.2无损检测
（1）根据设计要求，仓体对接焊缝按JB/T4730-2005进行射线检测，检测比例不小于15%，其中至少50%位于纵环焊缝交叉处，合格级别为III级。
（2）锥顶、锥底与筒体的角焊缝按JB/T4730-2005进行100%渗透检测，合格级别为I级。
6.5.7.3焊缝返修
（1）焊缝返修采用经过评定的工艺，同一部位的返修不超过两次，如超过两次，则编制返修方案并经焊接技术负责人批准后实施。
6.6料仓脱脂及气密性试验
6.6.1脱脂
（1）打磨：
在焊缝检验合格后应及时用角向磨光机对料仓内壁焊缝进行打磨，焊缝内表面打磨与母材平齐。
及时清理干净仓体内外的焊瘤、焊疤及临时卡具。
（2）料仓在预制厂及地面组装后，及时用金属洗涤剂对料仓进行脱脂处理，处理后及时用大量的纯净水对料仓表面清洗，直至呈中性，清洗结束后用干燥无油的压缩空气吹干表面。
6.6.2料仓气密性试验
（1）料仓安装完毕，检验合格后，对料仓进行气密性试验。
（2）在料仓底部安装试压连接管与空压机的气液分离器相联。
（3）料顶盖部接管安装压力表，料仓其它接口及人孔封闭。
（4）开动风机向料仓内部充气，缓慢升压到试验压力，试验压力为0.0045Mpa，稳压保持30min，向焊缝位置涂刷中性肥皂水。
（5）观察料仓有无异常变形、泄漏，压力不降为合格。
（6）试验结束后拆除试验装置。
七．料仓吊装方案
7.1料仓吊装
7.1.1概述
本工程共有成品料仓6台，料仓外形尺寸为Φ7000×22280mm（包括顶盖、锥体高度），材质为铝合金，每台重量为15.723t。
6台成品料仓均座落在长52m，宽30m，高22.9m的砼结构平台上，料仓布置成1列，料仓就位后，顶部标高为40.032m。
吊装平面布置图见附图1。
由于料仓设备直径大，高度较高，吊装场地又比较狭窄，吊装有一定难度。
是本工程施工的重点和难点，因此我们必须从安全、经济、可靠、简便、实用等方面综合考虑，优化吊装方案。
与此同时优选机具、人力等资源配置，确保料仓吊装的顺利进行和吊装成功。
7.1.2吊装方法
根据料仓的外形尺寸、高度、重量及料仓的平面布置与现场场地情况，拟采用110t液压吊车（LTM-1200）将料仓分段吊装就位，具体的做法是：
（1）每台料仓分成锥体加筒体段、顶盖加筒体段吊装就位组对。
a.锥体段（包括裙座）加筒体高度约11148mm,重约8.45t
b.顶部加筒体段高度约11132mm，重约7.38t
（2）料仓分两次吊装就位
a.第一次吊装
110t吊车站位在料仓框架西北面
升级会员 