隧道施工要点卡片.docx
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隧道施工要点卡片
锚杆支护施工要点卡片
卡片编码隧101上道工序：
序号
工序
作业控制要点
1
钻孔
爆破出渣后，将钻孔台架移至施工面，通过放样定出拱顶位置，依次定出锚杆位置，用油漆作好标记。
钻孔过程中，钻头沿隧道周边径向方向，尽量与岩层主要结构面垂直，不宜平行岩面;孔径及孔深要满足要求。
2
锚杆安装及注浆
1）砂浆锚杆
将水注人牛角泵内，水占泵体积的2/3，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒人泵内，将注浆管插至距孔底5～10cm处，堵塞孔口，将泵盖压紧密封、就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进人锚孔。
锚杆头在孔口就位后，将堵塞孔口堵塞物掀开，随即迅速将杆体插人并安装到位。
若孔内无水泥砂浆溢出，说明砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆;锚杆杆体插入孔内的长度不小于设计规定。
锚杆安设时，不得随意敲击。
2）中空注浆锚杆
先安装好锚头再将杆体送人锚孔并推到预定位置，保证锚杆体位于锚孔正中间，检查锚杆体在孔内的固定情况;将止浆塞套人锚杆体并封住锚孔外端口，以防止砂浆外溢。
用注浆接头将锚杆体与注浆泵相连，安装锚杆体垫板和螺母，若铺设有钢筋网，可利用垫板将钢筋网固定。
注浆时宜选用额定工作压力不小于1.5MPa的注浆泵，砂浆标号不低于M20。
为保证施工注浆顺利进行，可先不将锚杆体送人锚孔，而在露天开动注浆泵进行试注浆，以观察是否能从杆体另一端顺利出浆，以调整适合的灰砂比和水灰比。
3）超前小导管
超前小导管需在管体中间钻梅花形出浆孔。
超前小导管的间距、外墙角搭接长度均应符合设计要求。
用注浆接头将注浆导管与注浆泵相连，准备就绪后即开始单液注浆。
水泥浆水灰比为0.8:
1,0.7:
1,0.6:
1三个等级，水泥浆由稀到浓逐级变揣，即先注人稀浆，然后逐级浓到0.6:
1的水灰比为止。
注浆过程中压力保持在0.5～1.0MPa。
注浆完成后拧紧垫板、与初喷混凝土密贴。
注意事项及异常现象处理:
1）压注砂浆时，必须密切注意压力表，发现压力过高，可能发生堵管，必须立即停风检查，排除堵塞。
2）注浆管不准对人放置，注浆管在未打开风阀前，不准搬动，关闭密封盖，以防止高压喷出物伤人。
3）发生串浆现象，即浆液从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔注浆。
4）掺速凝剂砂浆一次拌制数量不应多于三个孔，以免时间过长使砂浆在泵管中凝结。
5）注浆完成后，及时清洗机具。
3
质量标准
材料检验:
材料进厂前，严格检查锚杆材质，测其抗拉强度，检查锚杆杆体是否与设计相符;对砂、水泥等材料进行检查，并做出记录。
钻孔检查:
钻孔时要查清围岩壁面和岩层结构面，尽量使钻孔与其主要结构面垂直。
钻孔一般在边墙及拱脚线上容易控制，拱顶部位不易控制，所以检查锚杆钻孔方向时，特别注意对拱顶部位的检查。
若钻孔过于偏斜，则需重新钻孔。
锚杆支护实测项目检查:
锚杆支护质量标准必须符合表5.3所列要求。
4
成品保护
锚杆安装前，采用高压风、水清除孔内杂物。
砂浆锚杆注浆时，堵塞孔口，注浆管匀速拔出时，用水泥纸堵住孔口。
锚杆安装后，不得随意敲击，不得悬挂重物。
砂浆锚杆施工时应设置垫板及螺栓;锚杆可利用垫板与钢筋网固定。
5
质量记录
原材料（锚杆杆体、水泥、砂、速凝剂）进场复检试验报告。
锚杆支护施工记录。
砂浆强度试验报告。
锚杆拉拔试验报告。
6
安全环保措施
锚杆安装前，采用高压风、水清除孔内杂物。
砂浆锚杆注浆时，堵塞孔口，注浆管匀速拔出时，用水泥纸堵住孔口。
锚杆安装后，不得随意敲击，不得悬挂重物。
砂浆锚杆施工时应设置垫板及螺栓;锚杆可利用垫板与钢筋网固定。
7
质量记录
原材料（锚杆杆体、水泥、砂、速凝剂）进场复检试验报告。
锚杆支护施工记录。
砂浆强度试验报告。
锚杆拉拔试验报告。
8
安全措施
开挖后及时对开挖面进行初喷混凝土，拱圈立架时在满足间距要求情况下尽量贴近掌子面围岩。
进洞前必须检测有害气体，隧道作业环境标准为:
1）含二氧化硅10%以上的粉尘浓度不超过2mg/m3.
2）氧气体积浓度不低于20%，瓦斯或二氧化碳浓度不超过0.5%。
3）一氧化碳浓度不得超过30mg/m3。
4）二氧化硫浓度不得超过15mg/m3。
5）硫化氢浓度不得超过10mg/m3。
6）氨气浓度不得超过30mg/m3。
7）氮化物换算为二氧化氮浓度应不小于5mg/m3。
超出以上标准必须停止工作，直至洞内气体标准合格为止。
隧道施工必须采用机械通风，长隧道应优先考虑混合通风方式;风速在全断面开挖时不小于0.15m/s，坑道内不小于0.25m/s，但不能大于6m/s。
钻孔时，工作面风流中的瓦斯浓度达到1%时，必须停止打眼;达到1.5%时，必须停止工作，撤出人员，切断电源，进行处理。
电工持证上岗，对洞内设备进行防护性接地、保护性接零或绝缘，所有线路必须安装漏电保护装置。
进洞人员必须带安全帽，钻孔台架上的施工人员必须系安全带。
专职安全员跟班随时检查安全情况，并有安全预整方案。
环境保护措施：
材料运输中采用棚布遮盖，所经过的施工场地道路经常洒水。
隧道钻孔排出的废水、废浆经过过滤池，沉淀后再生利用，并将沉渣和隧道开挖石渣运至指定的弃渣场所堆放。
喷射混凝土施工要点卡片
卡片编码隧102上道工序：
序号
工序
作业控制要点
1
适用范围
适用于湿式喷射混凝土工艺的隧道工程施工作业，其他工程如边坡防护喷射混凝土可参考执行。
2
主要应用标准和规范
中华人民共和国国家标准（（锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
中华人民共和国行业标准《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94）
中华人民共和国行业标准《公路隧道设计规范》（JTGD70-2004）
中华人民共和国行业标准（（公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）
中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
3
施工准备
（1）技术准备
1）施工前仔细核对设计文件，并做必要的补测和验证。
2）喷射混凝土配合比试验完成，并对操作人员进行技术交底和安全交底。
（2）机具准备
1）喷射设备:
湿喷机。
2）拌和设备:
强制式搅拌机。
3）运输设备:
自卸汽车。
4）安全设备:
风机、粉尘采样仪、低压、防破电线、防水照明灯、安全帽、防尘口罩、压风呼吸器等。
（3）材料准备
水泥、石子、砂等执证材料员和试验员按规定进行检验，确保掺有速凝剂的混凝土拌和料通过混凝土喷射机高速喷射到开挖成型的隧道岩面上迅速凝固而起到支护作用。
（4）作业条件
1）上一道工序检查符合要求，监理工程师已验收。
2）操作人员接受严格培训，熟练掌握喷射混凝土的技术工艺。
3）喷湿混凝土配合比已获批准，并经试喷达到设计要求。
4
操作工艺
（1）工艺流程:
湿喷混凝土是将水泥、砂、碎石、水拌和成的混凝土装人喷射机中，用泵将搅拌好的混凝土经输料管压送至喷嘴处，与液体速凝剂相混合，然后喷射到支护面（工作面）上，并在较短时间内与支护面黏结形成支护结构。
喷射混凝土宜采用湿喷工艺。
（2）操作方法
1）喷射混凝土材料选用和拌制
水泥:
根据设计图纸要求选用水泥型号，应优先采用高标号硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
在软弱围岩中宜用早强水泥。
水泥强度不得低于42.5。
粗细集料:
粗集料应采用坚硬耐久的碎石和卵石。
喷射混凝土的石子粒径不宜大于16mm，集料级配宜采用连续级配。
细集料应采用坚硬耐久的中砂和粗砂，细度模数宜大于2.5。
外加剂:
应对混凝土的强度及与围岩的黏结力基本无影响;对混凝土和钢材无腐蚀作用;对混凝土的凝结时间影响不大，吸湿性差，易于保存;不污染环境和对人体有害。
速凝剂:
在隧道的施工中，通常规定混凝土的初凝时间为5min，终凝时间为l0min，8h后抗压强度不小于5MPa。
应根据水泥的品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土试验选择速凝剂最佳掺量，使用前应做速凝效果试验。
水:
水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。
喷射混凝土的配合比应通过实验确定，满足混凝土强度和喷射工艺要求。
湿喷混凝土配合比设计时，水的含量通常根据坍落度试验确定。
一般情况下，坍落度均大于50mm，如果坍落度大于150mm，混合物的附着力将失效，粗集料将分离出来，拌和料水灰比控制在0.35～0.37为最佳。
含砂率为45%～60%，根据以上参考数据进行试验。
2）喷射前工作要点
喷射混凝土应在开挖后及时进行。
检查开挖断面净空尺寸，清除松动岩块和拱墙脚处的岩屑等杂物。
用高压水冲洗受喷面，当受喷岩面遇水容易潮解、泥化时，采用高压风吹净岩面。
检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，保证作业区内具备良好通风和照明条件。
当受喷面有滴水、漏水、集中出水等时，应进行处理。
设置控制喷射混凝土厚度的明显标志，以供操作人员掌握，质检人员鉴定。
3）喷射作业
场地布置:
搅拌机一般布置在洞外，通过运输车运人洞内，然后喂料于喷射机，同时应设晴雨棚，以控制砂石的含水率。
清理工作面:
喷射混凝土前，应认真检查开挖断面尺寸，欠挖者应予以凿除，修整断面，清理浮石及拱脚的虚渣等。
4）喷射混凝土作业:
喷射距离和喷射角度:
影响喷射最佳距离的因素包括拌和料的集料粒径、颗粒级配、气压和输送料的速度、喷射面的处理和喷射面的性质、使用的施工机械和操作方法。
喷射距离通常应当控制在0.6～1.8m，这样可以达到最佳工作效果，使得喷射混凝土的回弹量最低，密实度最好。
一般说来，喷射方向应与喷射面垂直，这样喷射时回弹量最小。
在施工中要始终保持与喷射面垂直喷射确实难以实现，但决不允许与受喷面的夹角小于450.
喷射顺序:
喷射作业时一般要求喷嘴采用螺旋式运动、自下而上的喷射顺序，保证喷射面上的混凝土覆盖均匀，减小由于喷射作业时粉尘覆盖在喷射面上造成的混凝土回弹量增加。
分层喷射厚度:
影响分层喷射厚度的因素较多，比如速凝剂的效果、拌和物的质量、受喷面的性质、操作人员的水平等。
但在现场施工时，喷射人员的经验是不可忽略的，操作人员应当根据喷射面上混凝土的自稳情况采用合理的喷射厚度，使一次喷射混凝土的厚度达到最大而又不至于掉落。
一般情况下，一次喷射厚度不应小于集料粒径的两倍，通常喷墙5～l0cm,喷拱顶4～6cm。
分层喷射间隔时间:
间隔时间视水泥品种、施工时的温度和速凝剂的掺量等因素而定。
常温（15～20℃）下使用掺有速凝剂的普通硅酸盐水泥时，多层喷射混凝土的间隔时间为15～30min;不加速凝剂时应间隔2～4h左右。
温度较低或采用凝结慢的水泥时，间歇时间还应适当延长。
喷射作业区段的划分:
喷射作业应分区分段进行，每一小段作业宽度以1.5～2.0m为宜，其喷射顺序为:
先墙后拱，自上而下;边墙应自墙基开始，拱部应自拱基线开始。
在岩石松散或处理冒顶时，喷射作业应紧跟工作面。
初喷时应先拱后墙，复喷时应先墙后拱。
在施喷的区段内，若同时有松软不稳定岩层和较稳定岩层时，应先施喷不稳定岩层的区段。
压力要求:
喷射机的工作气压应控制在0.10～0.15MPa（表4.2.3）。
根据经验，当输料管长在30m以内时，工作气压不得小于175kPa;输料管每增加15m或喷射高度每增加8m，工作气压需要增加35kPa。
水压应比风压大0.05～0.10MPa左右。
有钢筋网时，可在岩面喷射一层混凝土后再进行钢筋网的铺设，并在锚杆安设后进行。
喷射时宜使喷嘴靠近钢筋，喷射距离可小于0.6m，喷射角度也可适当偏一些，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上;钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
有钢架时，钢架与围岩间隙必须以喷射混凝土充填密实，喷射混凝土应将钢架覆盖，间隙过大时，可用钢楔或混凝土楔块项紧，其点数单侧不得少于8个。
喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。
喷射混凝土的养护:
喷射混凝土终凝2h后，应每隔4～8h喷水养护一次，养护时间不少于7d。
如果相对湿度大于85%，可采用自然养护。
冬季施工:
作业区的气温不应低于+5℃;料进人喷射机的温度不应低于+5℃;喷射混凝土强度在下列数值时，不得受冻:
普通硅酸盐水泥配制的喷射混凝土低于设计强度等级30%时;矿渣水泥配制的混凝土低于设计强度等级40%时。
5）需注意的问题
喷射机的合理使用:
启动喷射机时，应先送风再开机，并应在机械运转正常后送料，供料均匀连续。
作业结束时，先停止送料，待罐内余料喷完，再停机，然后关风。
停止喷射作业后，喷射机和输料管内的积料应及时清除干净，以避免混合料结块堵管。
输料管堵塞原因:
①混合料中混人超规定粒径的石子、水泥硬块或其他杂物。
②操作程序有误，如先开马达后送风，或砂子含水率过高，操作阀错开，致使高压风大量泄出，使工作室内风压急剧下降，也会引起输料管堵塞。
③如遇堵管，应立即关闭马达，随后关闭风源，并将软管拉直，然后以手锤敲击找到堵塞位置，可将风压开到0.3～0.4MPa，同时继续敲击堵塞部位，使其排除堵塞物而畅通。
排除堵管现象时，应注意喷嘴前方严禁站人，以免发生伤人事故。
6）回弹问题
影响干式喷射混凝土回弹率的各种因素有:
混合料配合比、水灰比、砂子含水率、工作风压、水压、喷射距离、喷射角度、操作方法及熟练程度等。
针对各种因素，采取相应的措施降低回弹率。
正常情况下的回弹率，一般拱部为20%～30%，边墙为10%～20%,《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94）规定:
回弹率拱部不超过40%，边墙不超过30%。
5
质量标准
抗压强度必须合格，不合格时，应查明原因，并采取措施，可用加厚喷层的办法予以补强。
喷层与岩面黏结情况，用锤敲击，如有空响应凿除喷层，洗净重喷。
必要时应进行黏结力测试。
喷射混凝土表面有裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况时，应予补修，凿除喷层重喷或进行整治。
对渗漏水孔洞，应采取引排、堵水措施。
混凝土表面密实，不得有突变;与原表面结合紧密，不应起鼓。
喷射混凝土的质量标准应符合表5.0.5的要求。
6
成品保护
施工过程中妥善保护洞内外轴线桩、水准点。
喷射混凝土的厚度标志点醒目，可随时通过尺量检查厚度。
应加强喷射工作完成后的养生工作，保证混凝土强度增长。
为避免下次爆破影响喷射混凝土的质量，间隔时间不应小于4h。
低温条件下应注意测定终凝时间的实际值，确保初喷不受爆破振动，以保证喷射质量。
7
质量记录
喷射混凝土支护现场质量检验记录。
混凝土强度试验报告。
隐蔽工程报告表。
8
安全与环保措施
喷射混凝土安全措施：
1）喷射前要检查作业地段的围岩，并进行清理浮石、危石等必要的排险作业。
2）喷射机要安放在围岩稳定或已衬砌地段内，同时喷射作业地段应加强照明和通风。
3）喷射时严格掌握好风、水压，加强综合防尘措施。
4）风嘴不准对人，以免射伤人。
喷射混凝土施工人员必须佩戴防尘口罩安全帽、安全带等，操作喷头和注浆管的工人应佩戴防护眼罩、夹胶工作服、长筒乳胶手套等。
喷射混凝土环保措施：
1）施工现场和施工便道随时进行洒水，不出现明显的扬尘。
2）设置水幕，实行净化通风。
3）尽量选用密闭的、性能优良的混凝土喷射机，进行湿喷消除出尘点。
4）在喷射机或混凝土搅拌处，设置集尘器或除尘器降尘、除尘。
5）加强通风，冲淡粉尘浓度。
隧道二次衬砌施工要点卡片
卡片编码隧103上道工序：
序号
工序
作业控制要点
1
施工操作工艺
（1）工艺流程
监控量测确定施作二次衬砌时间→断面检查→布设衬砌台车轨道→安防水层→安装衬砌钢筋→台车就位→台车净空、衬砌厚度检查→台车面板整修涂脱模剂→台车加固、输送管安装、挡头板安装→混凝土配料、拌和、运输→混凝土浇筑→拆模、养护→衬砌内净空检查、外观检查。
（2）操作方法
1）监控量测
依据设计资料，对隧道拱顶下陷量、仰拱隆起量及隧道周边位移进行监控测量，通过以上监控测量数据，判定围岩及隧道稳定性、支护参数合理性，并为二次衬砌浇筑时间提供依据。
2）隧道净空断面尺寸检查
先用断面仪沿隧道纵向每10m测一个断面，根据断面测量结果所反映的情况，处理超、欠挖。
在铺挂防水层前，用铺挂防水层简易台车结合隧道中线和水平测量，再测量隧道净空断面尺寸。
具体方法是:
在简易台车前端焊接一钢筋圆孤，钢筋圆孤尺寸与衬砌外轮廓尺寸相同，在准备铺挂防水层的区段，人力推动台架沿中线方向行走，检查开挖洞身有无欠挖，若有欠挖及时处理，欠挖部分按规范要求进行修凿，并做好断面检查记录。
3）布设轨道
根据隧道中线和高程及断面尺寸，确定轨道的位置。
轨道铺设应稳固，其位移和沉降量均应符合施工误差要求。
4）防水工程与衬砌钢筋
防水层及钢筋施工：
一般质地段、岩溶富水段隧道防水层安装：
①对隧道初期支护混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。
②铺设无纺布。
用作业台车将无纺布自拱顶向两边铺设，然后用带热塑性垫圈的射钉将无纺布固定在喷射混凝土上，拱部固定间距0.5～0.8m，边墙0.8～1m，呈梅花型排列。
③铺设防水板。
用作业台车将防水板自拱顶中线向两边环向铺设，边铺设边用热缝焊枪与热塑性圆垫圈焊接固定。
无纺布及防水板铺设要松紧适度，避免过紧被撕裂或过松形成人为蓄水点。
高瓦斯及煤与瓦斯突出段隧道防水层安装。
①对隧道初期支护混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。
②铺设闭孔型泡沫塑料垫层。
首先在喷射混凝土表面钉上固定钉，拱部间距1.0～1.5m，边墙间距1.5～2.0m；然后铺设闭孔型泡沫塑料垫层，将闭孔型泡沫塑料垫层上预留的吊绳绑接与固定钉。
③铺设瓦斯隔离板做法同上，依次将隔离板上的预留吊绳与闭孔型泡沫塑料垫层上的预留吊绳相连接，且连接牢固。
泡沫塑料垫层及瓦斯隔离板铺设要松紧适度，避免过紧被撕裂或过松形成人为蓄水点。
若设计图纸中设计有衬砌钢筋，则必须按设计加工、安装钢筋，严格控制保护层厚度，安装钢筋时小L"损坏防水层，若防水层损坏，必须将防水层修补好，严防漏水、渗水。
止水带与止水条施工：
在衬砌变形缝设置B型中埋式钢边橡胶止水带+B型外贴式橡胶止水带+双组份聚硫密封胶嵌缝。
在衬砌环向施工缝设置S型外贴式橡胶止水带+中埋式橡胶止水带。
在衬砌纵向施工缝设置S型外贴式橡胶止水带+中埋式制品型遇水膨胀橡胶止水条。
止水带、止水条安装时，以及在混凝土浇捣作业过程中，注意止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有破损，及时修补;在固定止水带和浇筑混凝土过程中，防止止水带偏移;加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合;止水带的接头根据止水部位采用不同的接头方法，止水带的搭接宽度为l00mm，冷粘缝宽不小于50mm.
5）台车就位：
衬砌台车模板用钢板（10mm厚）制成。
按施工实际，专门设计、加工台车。
拱部模板铺设在拱架上。
拱架用钢材制成，分成2～3片，便于安装运输，拱架制成设计所需形状，在洞外拼装而成，检查合格后方可移人洞内。
如需加宽净空，在搭接处加人适当垫块来调整净空宽度。
拱脚拱高在架立拱架时需预留沉落量。
由于测量误差、架立拱架的误差及施工中的种种原因，有可能在灌注时拱脚内挤，故在架设拱脚时每侧加宽5～l0cm，拱顶加高5cm。
墙架的构造形式应简单、可靠、拆装方便，墙架与工作平台结合考虑。
立墙架应注意测量定位。
墙基需清理并检查高程。
曲墙式衬砌要注意与抑拱衔接的要求。
利用墙架工作平台时，注意防止墙架走动变形。
6）台车净空与衬砌厚度检查：
轨道布设和台车就位后，根据隧道中线、高程及断面尺寸，进行台车位置、尺寸、净空及衬砌厚度检查。
为保证隧道的净空，在模板放样时，将设计的衬砌轮廓线扩大5cm。
拱顶预留2～3cm的沉降量，每次台车就位，模板放样均控制在此范围内，以保证模板拼接缝的连续与顺直。
7）台车面板整修涂脱模剂：
为预防因粘模而造成混凝土麻面，在施工中要求每模混凝土模板表面均要清理干净。
用电动砂轮刷清除残余混凝土浆后，冲水洗净模板表面，并用刷子将脱模剂均匀涂抹于模板表面。
每施工5～6模混凝土后，模板要彻底清理一次，并用机油涂抹表面，防止模板表面结垢。
8）台车加固、输送管安装与挡头板安装：
台车就位后，根据操作要求进行台车加固，预防台车因弹性变形而导致混凝土错台，影响混凝土外观质量。
台车就位后，除按要求上好丝杆千斤顶外，另用圆木加以辅助支撑，以防止台车模板走样。
模板下缘，是整个台车受力最集中点，应另加钢支撑和枕木竖向加固模板下缘。
台车加固后，安装混凝土输送管，混凝土输送管从衬砌台车模板预设的混凝土灌注口伸入衬砌台车模板背后，混凝土输送管要固定好。
挡头模板应具有能承受混凝土压力的能力，安装稳固，与初次支护面之间的缝隙嵌堵严密，不能漏浆。
9）混凝土配料、拌和与运输：
采用满足要求脱模时强度和设计基准强度的合理配合比，水灰比应根据抗压强度、抗冻害性、对化学作用的耐久性、水密性等决定，原则上应小于0.55。
单位用水量在作业容许的范围内，应尽可能的小。
衬砌混凝土为泵送混凝土，坍落度应控制在12～18cm。
为防止材料分离，尽量减少单位水量，提高和易性，利于混凝土输送。
混凝土的拌和必须采用强制式搅拌机搅拌混凝土，电脑控制拌和，拌和时间不少于90s。
要求拌和均匀，颜色一致。
混凝土运输采用混凝土搅拌运输车。
在运输过程中自行旋转搅拌，保证混凝土不发生离析、漏浆和泌水现象。
在运输能力控制上，应根据混凝土输送泵输送能力与运输能力相匹配控制，尽量缩短运输的延续时间。
10）混凝土浇筑：
混凝土采用混凝土输送泵灌注。
灌注混凝土时两边对称分层灌注。
左右高差不大于50cm，水平分层的厚度不大于50cm，保证预留压浆孔不堵，预埋件和模板不走样。
二次衬砌混凝土需连续灌注，不得不间歇时，其间歇时间不大于混凝土初凝时间一般为120min（温度在10～20℃）或90min（温度在20～30℃）。
超过初凝时间应将混凝土面及封顶层面在初凝前做成施工缝，边墙在模板侧在一条水平线上;若因故中止，间歇时间应尽量缩短，宜在前层混凝土凝固之前，并尚能将振动器插人前层混凝土工作，将两层混凝土捣成一体为准，一般不应超过2h。
为加强两层混凝土的结合，应将其表面的水泥砂浆薄膜，松动石子或松散混凝土层等清除，以水冲洗干净，再铺一层约1.5cm的与原混凝土灰砂比相同的水泥砂浆，在混凝土的接缝处应特别注意密实。
混凝土用内部捣固器（附着式捣固器）和插人式振捣器振捣，振捣时间每次不超过30s，振捣捧移动距离不得超过振捣器作用半径的1.5倍，插人混凝土深度一般应插人下层混凝土50～l00mm，振实后振捣棒应缓慢拔出。
拱圈封顶混凝土应适当降低水灰比，增加泵送压力，振捣密实。
11）拆模与养护：
拆模时间以封顶混凝土强度达到2.5MPa时便可脱模，有承载要求或承受围岩压力时，应根据具体受力条件来确定。
灌注完衬砌后需进行养护，通常于10～12h后即洒水养护，洒水养生时间不少于7d.宜喷洒化学养生剂养生。
12）二次衬砌拱顶回填注浆：
二次衬砌台车顶拱外缘纵向预留一φ30PVC注浆花管，待二次衬砌强度达到8MPa（初期支护变形未稳定而提前施作的二次衬砌混凝土强度需达到设计强度100%）时对二次衬砌拱顶回填注具有微膨胀性M20水泥砂浆，注浆压力控制在0.2MPa以内。
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质量标准
（1）衬砌内净空与外观检查
二次衬砌施工完毕后，用隧道断面仪进行隧道净空检查，曲线隧道每20m（直线隧道每50m）测一个断面，要求隧道净高、净总宽不小于设计值，保证衬砌不侵入建筑限界。
二次衬砌混凝土是隧道土建施工
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