屋面结构高低跨梁混凝土施工方案完整.docx

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屋面结构高低跨梁混凝土施工方案完整

屋面结构高低跨梁混凝土施工方案

一、屋面结构概况

本工程主体结构为五层，钢筋混凝土框架结构，五层平面1-6轴为科研用房，层高3.9m，屋面标高21.1—20.409m，6—8轴为学术报告厅，层高5m，屋面标高21.2—21.509m，因屋面标高不同，形成高低跨，6轴WKL1为高低跨分界，钢筋混凝土梁跨度10米，梁截面为350*1800，对这部分结构的混凝土施工质量控制是我们项目的重点控制目标。

二、质量控制措施

2.1、支撑系统

对于大截面混凝土结构施工来说，支撑是一关键。

确定本工程使用Φ48×2.7钢管排架作为结构的施工支撑，模板面板采用15厚普通胶合板。

立杆间距为750mm，梁底增加2根立杆。

其中梁内龙骨布置6道，内龙骨采用40×90木方。

外龙骨间距500mm，外龙骨采用双钢管Φ48×2.7。

对拉螺栓布置3道，在断面内水平间距350+500+500mm，断面跨度方向间距500mm，直径14mm。

施工时严格按照已有模板施工方案搭设施工，由专人在现场负责。

确保施工的质量。

2.2混凝土的浇筑：

本工程屋面结构采用汽车泵送商品混凝土，先施工柱分项，后施工梁、板分项。

由于高低跨大梁是整个屋面结构的关键部位，而且梁截面大，梁断面为350*1800，施工荷载大，荷载传递困难，受混凝土温度和收缩应力影响易产生裂缝，给施工带来很大的困难。

若采用一次浇筑混凝土方案，施工时模板的垂直支撑负荷太大，梁下的楼板无法直接承受其荷载。

为减轻支撑的负荷，在不影响屋面高低跨6轴WKL1梁混凝土的质量情况下决定，利用叠合梁原理将6轴WKL1梁的混凝土分两次浇筑，即第一次先浇筑1-6轴低跨部分梁板，6轴WKL1梁浇筑高度至0.9m，待混凝土强度达到70%时，再浇筑第二次混凝土即报告厅6-8轴梁板。

利用第一次形成的钢筋混凝土梁和原有支撑体系共同支承第二次浇筑的混凝土和施工荷载，形成叠合梁，且低跨部分结构施工架子体系不能拆除，必须在报告厅屋面梁板混凝土结构浇筑完毕强度达到要求后才能拆除，以解决屋面高低跨梁施工荷载的安全传递问题。

2.3混凝土施工缝处理：

根据现场情况，屋面高低跨梁分二个阶段浇筑，施工时沿高低跨交接处大梁中部设有施工缝一条，如下图；

施工缝处理方法：

在砼浇筑完毕后，将施工缝表面浮浆凿除干净，钢筋表面粘结的砼、水泥浆用清水洗干净，待二次浇捣时，现在施工缝表面铺设20mm厚水泥砂浆，再进行浇捣。

2.4混凝土的养护：

在混凝土浇筑完成后先用刮尺刮平，待混凝土初凝前用抹子将混凝土上表面压实，并搓成细毛面，以闭合混凝土表面收缩裂缝，待混凝土终凝后浇水养护，保证混凝土表面处于湿润状态。

混凝土浇筑完成后，不拆除梁侧模，采用带模养护方法。

项目

钢结构工程施工方案

A、工程概况

B、编制依据

1、国家现行有关技术标准、施工验收规范，工程检验及评定标准。

2、中建总公司、中建七局建设工程股份企业内部的企业标准及操作方法。

3、中华人民共和国新乡市人民政府有关工程管理、市政建设及环境保护等地方性的法规及规定。

4、施工现场和周边的实际情况；

5、业主提供的其他有关资料。

C、编制原则

（1）确保质量。

实行全面质量管理，技术、质量责任承包制，确保工程质量达到本标书制定的质量目标。

（2）保证工期。

优化施工方案，利用先进的施工设备，精干的施工队伍

精心组织，科学施工，确保工期按时完工，争取略有提前。

（3）确保安全。

推行安全目标责任制，制定安全保证措施,严格按安全规程操作，杜绝安全事故的发生，达到本标书制定的安全目标。

（4）突出重点，统筹安排,组织连续、均衡而紧凑的施工生产.重点把握影响质量和工期的重点、难点工程，保证工期、质量及安全目标的实现。

加强经济核算制度，贯彻增产节约方针。

（5）坚持按专业化组织施工的原则，对构件的制作、安装、等均安排有丰富施工经验的专业队伍承担.

D、施工准备

1.1.施工调查

当接到中标通知书后,公司立即派员到施工现场进行施工调查，调查结果将输入实施性施工设计,并以此作为准备工作的依据，施工调查的主要内容是：

（1）通过建设、设计单位，进一步弄清设计意图，工程特点。

（2）摸清建设单位对工程分期、配套交付使用的要求。

（3）进一步调查施工场地及当自然条件方面的资料,包括气象、地形、地质、水文等方面的资料.

（4）施工现场水、电供应情况。

（5）地方材料供应情况和当地协作条件。

1.2.技术准备

在施工调查的基础上做技术准备。

（1）进行图纸自审。

审查图纸是否完整、齐全、准确。

（2）参加建设、设计单位组织的图纸会审和交底，保证图纸资料的准确无误.

（3）根据工程规模、结构特点、质量、安全、工期要求及现有资源，编制能切实指导本工程全部施工活动的实施性施工组织设计。

1.3.施工队伍准备

按照施工组织要求,精选有同类工程丰富经验的专业化施工队伍上场。

上场前对施工人员进行技术培训和安全教育.

（1）材料、设备的准备。

（2）根据施工组织设计和材料设备计划要求，材料人员尽快进行材料调整.

（3）对设备型号性能进行核准，保证设备完善良好。

1.4.施工现场准备

（1）按照施工组织设计要求和安排,配合建设单位、土建单位搞好场地的原有建设物拆除，进一步搞好“三通一平"

（2）了解并处理施工场地内地下的水管、电缆等障碍物.

（3）进行测量放线，搭建临时设施。

（4）确定材料进场后的摆动放区域。

（5）确定配电柜的布置及吊车的行走路线.

E、钢结构构件制作

1.5.工艺流程

放样→号样→切割、钻孔→焊接→抛丸或喷沙→螺栓连接→成品防腐→成品堆放→构件运输→吊装准备→技术准备、检查和弹线、接头准备、构件检查、机具准备、场地准备→柱吊装→起吊、临时固定、初校、初拧、复校、终拧和焊接。

1.5.1.放样

（1）放样工作包括:

核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：

1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。

放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整、量线准确，清晰.

（2）放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收入缩余量。

（3）样板或样杆上的标记赢得制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：

长度和宽度+10，-1.0mm；矩形对角线之差不大于1 ;相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0。

5mm。

1.5.2.号样

（1）号样工作包括：

检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等.

（2）号料应统筹安排,长短搭朽，先大后小，或套材号烊；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。

当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

（3）在焊接结构上号孔,应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。

（4）号料公差:

长、宽±1.0mm；丙端眼心距？

1。

0mm;对角线差±1。

0mm；相邻眼心距±0.5mm;两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0。

5mm。

1.5.3.切割

（1）对于同型号大宗钢材采用数近代火焰切割机切割;对于零星用烊采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等.

（2）切割前，应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1。

0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

（3）切割的质量要求;切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm；剪切线与料红的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2。

0mm，并清除毛刺。

1.5.4.钢结构件制孔

（1）构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。

（2）构件钻孔前进行试钻,经检查认可，方可正式钻孔.

（3）构件冲孔时，应装好冲模,检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲孔。

冲孔的孔径应大于板厚。

（4）大批量冲孔时,应按比抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正.

（5）当环境温度低于-20℃时，禁止冲孔.

（6）制孔质量应符合规范要求.

1.5.5.焊接

（1）焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。

（2）工厂化加工的大宗阐述、采用H型钢埋弧自动焊机焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。

焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应思与变形的可靠措施，（见质量通病防治措施）。

（3）根据设计要求,本工程焊条，应符合现行国家标准＜＜碳钢焊条＞＞（GB/T5117）或＜＜低合金焊条＞＞（GB/T5118） 之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相计算方法，采用E4300—E4313型焊条。

（4）焊缝坡品和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求.

（5）当工作地点温度低于0℃时,应对钢材进行焊前预热，预温度谖控制在100—150℃，预热区应在坡品两侧各80—100mm范围内.

（6）多层焊接中各启蒙焊缝应连续完成,每层焊缝为4-6mm,每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

（7）要求焊成凹面的贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉，弧坑。

1.5.6.高强螺栓连接

（1）高强螺栓连接前,对构件磨擦面进行加工处理。

处理方法为砂轮打磨等。

用砂轮打磨的方向应与受力方向垂直。

（2）高强螺栓贴合面上范围应不小于4δ（δ-板厚）.

（3）处理后的磨擦面可在生锈前进行组装,或加涂无机富锌漆.亦可在生锈后组装，在组装前用钢丝刷清除浮锈。

（4）板面接触应平整，如有间隙应进行处理。

1.5.7.成品堆放和装运

（1）堆入场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。

（2）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时,必须使各层垫木在同一垂线上.

（3）大型构件的小零件,应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

（4）同一工程的构件分类在同一地区，以便发运。

（5）为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品件采用汽车运输，吊卸车时应符合吊装要求。

F、钢结构吊装

1.6.吊装准备

（1）学习施工图纸、组织图纸审查和汇审,核对构件空间就位尺寸.

（2）计算吊装构件的数量,单件重量和安装就位调度以及连接板、螺栓等吊装铁件数量。

（3）编制吊装工程施工组织设计或作业指导书（包括选择吊装机械，确定吊装程序、方法、进度，构件安装现场存入平面布置，劳动力组织、安全措施等）进行细致的技术交底。

（4）仔细检查构件的强度、完整性（有无扭曲、变形、损坏及其他缺陷）外形和几何尺寸、平整度。

构件的轴线等是否准确，有无出厂合格证。

如有超出设计或规范规定偏差，应在吊装前纠正。

（5）在构件上根据就位、校正需要弹好轴线,吊点位置。

基础上弹出纵横轴线。

钢构件在端头与顶面及支承处弹出中心线及标高线.层面板（方梁）的安装就位控制线。

（6）检查柱基础细线和跨度，对基础杯底进行抄平复验是否符合设计要求。

（7）按图纸对构件进行编号。

不易辨别左右的构件，在构件上用记号标明，以免吊装时搞错。

（8）准备和分类清理的各种金属支撑件及安装接头用连接板，螺栓铁件,施焊必要的连接铁件。

（9）清除连接部位及垃圾、污物、铁锈柱角底板,地脚螺栓上的杂物也应清理干净，这样既能提高接合部的安装质量也可减少高空作业时再清除的困难。

1.7.检查构件稳定性

（1）根据起吊点位置,验算柱、梁等构件吊装时构件稳定性。

（2）对钢柱、方梁等侧向刚度差的构件，在横肉向用1-2道细森脚手杆或竹杆进行加固。

（4）按吊装方法要求,将构件按吊装平面布置就位。

起立堆放的构件应支撑稳固.

（5）高空就位构件设索引溜绳.

1.8.吊装机具检查、准备

（1）检查吊装用的起重设备、配套机具