管廊内给水管线铺设施工方案.docx

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管廊内给水管线铺设施工方案

管廊内给水管线铺设施工方案

6.1主要施工步骤

1、直埋钢管施工：

施工测量——场地清理平整——沟槽开挖——管道基础——管道铺设——检查井——水压试验——沟槽回填。

2、架空钢管施工：

放线定位――浇筑砼支架基础――架空管道敷设安装――固定支架安装――水压试验――管道保温

2、拉管工程

路由勘测→工作坑→设备场地准备→预管线铺设场地准备→安放钻机→准备钻进液→钻导向孔→分级回扩→管道连接→回拖铺管→清理现场

6.2主要施工方法

6.2.1施工测量

测量组在与甲方、勘测设计单位接桩后，对在本施工范围之内的桩位（包括导线点、水准点等）进行必要的保护，并及时做好导线复测、导线点的加密，水准点的复测和加密等测量工作。

对所交导线点、水准点进行现场拴桩。

在附近固定物上做好拴桩标记，并填写拴桩纪录。

在条件允许的情况下，对有关桩位砌筑保护，并立标牌注明“测量拴桩，注意保护”字样。

一、施工测量技术要求

1、施工测量按施工图纸、《工程测量规范》GB50026-2007有关规定执行。

2、对业主提供的控制点进行复核测量，符合精度要求后再进行工程的施工测量。

3、场区控制网按相当于二级导线精度布设平面控制网。

（如采用原有控制网作为场区控制网时，要先复测检查，符合精度要求后方能取用）。

4、场区内按施工情况需要增设水准点，测量精度按不低于二等水准测量精度进行测量。

二、平面控制测量

1、依据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》、招标文件中对测量精度要求，建立场区平面控制网，目的主要是加密各高级导线点，以满足施工测量的平面控制的需要。

2、施工前由测量人员利用全站仪对业主、测绘院提供的平面坐标点、高程点进行复测，并对场区内的现况地面标高统一复测。

3、利用全站仪布设一闭合导线，作为以后施工的首级控制点。

施工测量平面控制网，导线技术指标按一级导线要求执行（即：

导线边长≤300m，方位角闭合差为10n1/2，相对闭合差≤1/15000）。

4、控制点的选择考虑便于长期保存，即要满足精度要求、分布均匀方便施工，还要考虑加密控制点的布设，对于重点平面控制点及高程控制点采用浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长和宽各0.6m），并设立警示牌。

控制点每月进行复测一次，遇有特殊天气，过后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。

5、随着工程各项工作的进一步展开，为了更好的控制平面位置，在首级控制点的基础上，进行加密控制点的布设。

加密点布设成闭合导线和附合导线，并且加密点要随时与首级控制点进行校核。

6、所有内业成果报监理工程师审批后方可投入工程使用。

7、控制网的布设：

控制网布设成三角网或边角网。

所有控制点应便于观测保存。

8、工程的施工放线工作根据所施项目有所不同，管道工程主要为上口、底口、折点线。

控制点主要包括：

结构边角点、折点、弧线段的起始点、中点等，由坐标控制网分别对控制点进行测设，从而实现平面位置放样。

三、高程控制测量

1、建立高程控制网采用水准测量和测距三角高程测量法。

以水准网为主要形式，采用三等水准测量精度。

2、高程控制点由基本水准点组成，选择地质条件好、地基稳定处。

3、采用高程控制点直接对高程进行控制，如较远可适当加密，加密水准点时采用附合导线，用水准仪往返观测各一次，往返误差不得大于±12L1/2mm（L为路线长，以km计）。

精度合格后，作为线路高程控制点。

4、结合本工程的实际情况在施工过程可建立临时水准点。

临时水准点要选在牢固且不易破坏的地方，当施工过程中水准点不得不被破坏时，及时将其引测至稳固的地方，保证精度与原有水准点等级相同。

5、施工过程中，在使用任何水准点前必须进行复测，检查水准点是否可靠。

6、施工过程中，应测定并经常检查结构部分的位置和标高，并作出测量记录和结论，如超过允许偏差时分析原因并进行补救和改正。

7、根据已知高程点对管道及道路高程进行测量，管道工程一般情况每10-20m布设一点，道路工程同样每10-20m布设一点。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

四、施工控制测量成果的检查和检测

1、为了确保设计的净空限界和正确的线路方位，必须有严格的检查和检测制度。

施工控制测量成果，经自检和驻地监理审批，向施工监理部提出检测申请（申请单与成果）。

由施工监理部通知测量监理进行检测。

2、检测均应按照规定的同等级精度作业要求进行，及时地提出成果报告，一般检测互差应小于2倍中误差，可用原测成果，若大于该值或发现粗差，应由监理会同监理部采取专项检测来处理。

3、检测导线的坐标互差≤±12mm，＜±20mm；检测地高程点的高程互差≤±3mm，≤±5mm；检测导线起始边（基线边）方位角的互差≤±10″；检测相邻高程点的高程互差≤±3mm；检测导线边的边长互差≤±8mm。

五、施工测量措施

1、控制网的测量：

本工程的测量所用仪器为全站仪，组成控制网的各点间测量均采用四个测回。

2、数据处理：

控制网所测得的数据进行平差计算，求得边与角的中误差，满足测量精度要求后方可使用。

3、桩点保护：

控制网中所设置的各点均采用混凝土包顶端带十字的Φ16以上螺纹钢，露出混凝土高度不大于15mm，以免变弯而影响测量精度。

桩点处设置明显标识防止误用。

4、施工过程中边桩测量：

在施工过程中，根据控制桩置镜精确测量区间中线及边线，同时埋设护桩以利于边桩的恢复。

施工边桩即使没有动过，也要定期进行复核测量。

5、管道工程测量方案

施工前，对与旧管线相接的接口进行中线、高程的测量，并与设计图纸核对，尤其是排水管线下游接口处的高程复核，以免发生倒流水现象。

施工各种管线前，提前复核相互之间的平面位置和高程关系，发现矛盾及时通知监理工程师及设计人员。

工程所有桩位点都采用极座标定位、3级导线点复测。

针对本工程管线长、桩位点多、结构物多的施工特点，所有结构物和导线点、水准点、折线点都加强布设控制桩，并及时采取补测或重新校测等方法措施进行防控。

利用加密的控制网精确测定结构中线位置，经校核无误，根据设计的数据，测设出十字定位线，基础的开挖线。

基槽开挖后，测定槽内中线位置，中线测量要保证测距的相对中误差精度，还要保证定位精度。

用精测后的中线测定管基的位置、测设出管基十字定位线。

管线利用控制导线测定施工中线，根据施工组织设计的开槽宽度测设出开挖线，并实测沟糟边缘高程。

将开挖线和开挖深度向施工队交底。

沟槽到底后，立即把中线投到槽底表面、钉桩给出管道线中线和外皮线，测设出检查井四周边线，给施工提供控制依据，同时要控制起坡点和坡度。

本工程所有井室都采用极座标定位。

针对本工程管线长的施工特点，所有井室和折线点都布设4个控制桩。

六、测量管理措施

1、开工前对测量人员进行测量知识、测量规范、测量仪器使用等方面进行培训；

2、测量人员应认真理解图纸，发现问题及时上报，得到书面答复才能按图进行测量放样；

3、在施工过程中，应对所有导线点、水准点、加密导线点和加密水准点定期进行复测。

4、所有测量资料，也需及时真实的进行填写，作为竣工资料编入竣工文件，并应归档保存。

6.2.2直埋钢管施工

一、沟槽开挖

本工程土方开挖主要为管道沟槽土方开挖。

1、一般沟槽放坡开挖

沟槽深度小于等于3m时，基坑、沟槽边坡坡度1：

0.5放坡明挖。

管道一侧的工作面宽度要求如下：

管结构的外缘宽度D≤500（mm）工作面宽度为300mm；

尽量采用挖掘机开挖及人工配合修整的方法进行施工，同时配备2名测量人员进行边线及高程测量，随挖随测，机械开挖至设计底高程以上20cm后，采用人工挖槽，确保基础处于原土状态。

如现场不具备机械作业条件，或者在既有管线位置，为确保施工安全，采用人工开挖。

在已有建筑物附近进行开挖时，施工措施必须保证其原有建筑物的稳定和安全，并尽可能做到不影响其正常使用。

靠近房屋、墙壁堆土高度不超过1.5m，另外挖出的土方不得覆盖、堵塞原地面排水沟或市政设施井及测量控制井位。

基槽开挖时，对平面控制桩、水准点、基槽平面位置、水平标高、边坡坡度等进行经常性复测检查。

机械挖土的挖掘机作业位置必须牢固，作业半径内严禁站人。

施工人员下槽施工必须佩戴安全帽等防护用品。

开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，分段开挖，每段长约以2个检查井为一段，以减少塌方或破坏土基，同时要注意边坡土体稳定，出现问题及时处理。

在沟槽开挖过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与勘探不符现象，及时与建设、监理单位有关人员联系，征求设计单位意见，确定适当的处理方案并经实施后，进行下一道工序施工。

现场安全员对现场进行监护和巡回检查，发现问题及时处理，满足安全施工条件后方可进行施工。

2、沟槽验收

对开挖完成的沟槽基础进行钎探，由业主、设计、地勘、监理部门进行联合验槽，如不满足地基承载力要求，由监理、设计、地勘、业主单位共同确定处理方案。

3、沟槽开挖应急措施

基坑工程中，由于施工不当、不明不良地质因素及不可抗力等原因会发生各种不可预见的情况。

如基坑开挖后，边坡位移过大或发展过快，基坑边坡渗漏水等现象，为防止造成较严重的后果，应根据监测结果，仔细分析原因，针对不同情况及时采取相应措施。

边坡水平位移突然加大，按正常间隔进行观测时，位移增量达到平时值的3~5倍或绝对值达到5mm/d以上即界定为水平位移突然加大。

处理措施：

a.立即将观测结果上报施工项目负责人和技术负责人，要求马上停止基坑挖运土。

b.负责基坑支护施工的技术人员要立即查找事故原因，查看边坡、基坑周边地面是否有裂缝、边坡坡面是否有渗漏水，是否基坑周边有临时堆载情况等。

c.找出形成的原因后，加密基坑观测频率，如果是由于堆载造成，应卸载。

d.如果消除隐患后，基坑位移回复正常，可继续施工；如果未找到事故原因，水平位移继续发展，不得继续施工；如果位移加速，须及时回填基坑，防止基坑边坡垮塌。

二、砂基础

回填砂料应选用天然级配砂石，其最大粒径≤25mm，或中砂、粗砂，回填前先请监理检验。

在沟槽底部每隔10m左右钉一只高程桩，以控制挖土面、回填面，砂基回填前请监理复核高程桩的标高。

采用机械及人工下料，人工进行回填平整，并用平板夯进行夯实。

三、管道安装

沟底符合要求，经监理检查后，才能进行管道敷设安装，管件必须按时、按需及时运至施工现场，满足管道敷设安装进度需要。

到场后的管子经检查无缺陷损坏，并且需业主、监理工程师确认合格后,再进行下管前的施工准备。

1、吊车下管

a采用20T汽车吊进行下管，事先与起重机人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽深度、土质、环境情况，确定吊车槽边距离、管材存放位置及配合事宜。

管道铺设前应对管材、管件认真检查，发现有问题的管材、管件不得采用。

b吊车不得在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时，要与线路保持安全距离。

c吊车下管由专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操作规程及指挥信号，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。

2、安装偏差

a、管道的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2％。

b管道始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。

三、管道焊接工艺：

1、钢管焊接是重要的工艺之一，焊接质量的好坏关系到管道的正常运行，寿命及安全可靠性，因此焊接质量控制是质量控制的中心环节之一，围绕焊接质量控制和影响焊接质量因素，有关环节必须为确保焊接质量提供必要的保证。

根据管道的技术要求和设备、人员、现场环境要求等条件，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺方法。

对接接头的坡口形式为单面、V型；强调按工艺要求开坡口，以保证焊透；

2、焊前准备

1）、坡口加工和清理除锈坡口加工要求采用坡口机加工出坡口，坡口的加工角度要求如图，并留出适当的钝边，如1mm左右坡口的清理用角向砂轮机，将坡口面和坡口附近20mm范围内，打磨漏出金属光泽。

除锈、去油，除去污物，要求当天清理干净，当天焊接完毕，不允许，隔夜才焊。

2）、焊接设备及工装

要求使用直流电焊机，配好电流、电压表，气冷氩弧焊焊枪，氩弧焊时采用直流正接法，手工电弧焊时，采用直流反接法；

管子组对时，应采用专用工装组对，避免强力组对焊口；

对焊接部位，应采用临时挡风措施，并注意将管子一头堵死，以防止穿堂风的影响；

准备好焊条烘箱和焊条保温筒；

施焊的环境条件符合通用工艺要求，阴雨天和湿度过大的天气，应停止焊接（或采取措施后焊接）；

焊工每人应配齐角向磨光机，以便及时打磨层间和接头等部位。

3、焊材的选择：

焊条、焊丝、管材等主要材料都应有材质证明书和质量合格证并经检验、验收符合国家标准或其它有关标准方可使用；

4、焊工必须持有相应焊工证，且施焊项目应在其合格项目范围之内，方可上岗。

5、针对直埋热力管道的有关规定和设计要求依据焊接工艺评定试验、编制焊接工艺卡、指导焊接施工是保证架空热力管道焊接质量的重要措施。

6、焊接质量控制措施：

1）焊前控制项目：

2）材质证明书，焊工资格，坡口尺寸和加工质量，坡口清理除锈，坡口组对间隙，焊接工艺评定试验及工艺文件，焊机完好情况、电流表、电压表配备等等。

2）焊接过程控制项目：

焊条烘干和保温筒的使用，焊接工艺纪律执行情况，焊接规范参数的控制和记录，定位焊缝，焊缝接头的质量，焊缝打底和层间焊接质量，清渣情况等等。

3）焊后控制项目：

焊缝表面清渣，清除飞溅，焊缝外观自检，质量记录，无损探伤检查，焊接缺陷返修等等。

7、焊接质量检验要求和标准：

焊接质量标准按GB50236－2011中的

标准执行，焊接质量检验贯彻自检与专检相结合的方法，做好焊前焊接过程和焊接结束三个阶段的质量检查，严格按检验项目和程序进行，按相关标准要求：

检查焊缝外形尺寸，焊缝表面缺陷，焊接角变形，焊缝射线探伤，错口偏差等检验项目符合标准要求

为了确保工程质量和施工进度，工程开前，组织参加施工的焊工，模拟实际工程情况和技术要求进行练习，掌握氩弧焊打底和手工电弧焊盖面操作要领后方可投入实际焊接操作，具体焊接操作方法按通用工艺执行。

管道内外防腐

本次安装的管道内外均需作防腐涂装，涂装方案如下：

管道内壁防腐涂装

内防腐:

钢管及钢管件内壁采用通用型食品级无毒防腐涂料。

具体要求按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）执行,并应符合《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GBT17219中的相关要求。

管道接口应采用有效措施涂覆,应保证内防腐效果满足《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）要求。

管道焊接后需采用可靠有效的措施对焊接口处内防腐进行修补。

管道外防腐涂装

外防腐:

明装再生水管道及管件的外防腐采用环氧涂料,涂层厚度及试验方法按照《无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装》（GBT31361-2015）及《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》（SYT0315-2013）中的要求执行。

直埋敷设再生水管道外防腐采用环氧煤沥青外防腐“特加强级”,为“六油两布”即底料一面料二道一玻璃布一面料二道一玻璃布一面料二道,干膜厚度大于0.6mm。

施工方法应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）规范的有关要求所有管道和管件在运输及搬运中,应小心轻放,不应有过度弯曲,不能碰撞、在地上滚拖、抛摔、受油腻污染,管道安装时应准确就位,避免摩擦。

安装管口时,严禁用大锤强力敲打管口,并应特别注意保护好管道的外防腐层。

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四、管道回填

主要结构部分施工完毕并隐蔽验收合格后，可以开始沟槽回填。

管道的回填、压实逐层进行且不得损伤管道，根据设计及施工规范要求进行回填，管道胸腔回填土压实度不小于90%，管顶上部50cm的回填土压实度不小于85%，其余按路面要求做。

管顶1.5m以下，全部采用人工回填夯实，每层回填虚铺厚度不得超过30cm，必须逐层夯实。

回填土中不得含有杂质，有机物等。

沟槽两侧同时回填，高差不超过50cm。

管顶以上50cm范围内，用小型机具夯实。

管道顶以上500mm处设置标志带。

五、管道保温

综合管廊内绿化支线管道部分位于风井内,为防止冬季管道内水流冻结,采用保温防冻系统进行管道的保温防冻。

管道保温防冻系统由里向外依次为保温层、防潮层、保护层。

保温层选用泡沫橡塑保温材料,厚度为30mm;防潮层采用不燃性玻璃布复合铝箔,厚度为0.3mm;保护层采用铝合金薄板,厚度为0.5mm。

6.2.3架空钢管施工

一、支墩

管廊内部沿底板敷设的再生水管道须设置支墩。

支墩沿管道纵向布置,滑动支墩的间距不大于8m,固定支墩的间距不大于105m,固定支墩应与工艺专业布置的纵向伸缩补偿器成对出现,支墩由混凝土墩和钢托两部分组成混凝土墩的混凝土强度等级与管廊主体结构一致。

固定支墩的混凝土墩应与管廊底板整体现浇,滑动支墩的混凝上墩浇筑前应先将管廊底板基面凿毛、清洗干净。

滑动支墩的钢托对钢管的支撑角度为180°,钢托由预埋板、限位装置底板、支座底板、U型板、隔板和弧形板和扁钢卡推组成,在支座底板和限位装置底板之间铺设4m厚聚四氟乙烯片材,其上抹润滑脂,同时在限位装置底板边缘顺管线方向设限位角钢。

滑动支墩弧形板与管道之生水工程间以及扁钢卡箍与管道之间,须设置3mm厚橡胶板,弧形板与扁钢卡箍之间通过螺栓连接。

固定支墩的钢托对钢管的支撑角度为120°,固定支墩钢托由预埋板、支座底板、U型板、隔板和弧形板组成。

二、支架

管廊内部沿侧壁敷设的再生水管道须设置支架,支架与侧壁上的预埋钢板焊接。

支架沿管道纵向布置,滑动支架的间距不大于5m,固定支架的间距不大于105m。

固定支架应与工艺专业布置的纵向伸缩补偿器成对出现。

固定支架做法参国标图集《05R417-1室内管道支吊架》第65页,DN200管道固定支架的做法对应第65页序号N.10,并且把双臂三角架Ss8的选用序号由230页的N0.1改为230页的M0.11,且将悬臂距离1由400改为350,三角架的角度不变,槽钢1、2的长度相应调整,其余参数维持不变。

滑动支架做法参国标图集《05R417室内管道支吊架》第29页。

DN200管道滑动支架的做法对应第29页序号NO.5,并且把双臂三角架Ss8（230页的NO.11）的悬臂距离1由400改为350,三角架的角度不变,槽钢12的长度相应调整,其余参数维持不变。

固定支架和滑动支架处的管夹与管道之间应设置3mm厚的橡胶板橡胶板宽度与管夹的宽度相同。

管廊节点中,当管道立管长度大于3m时,应设置立管支架。

三、吊架

地块分支节点和路口分支节点中沿板顶数设的给水管道须设置板顶吊架,吊架形式参国标图集《0354102室内管道支架及吊架》第40页,按材料明细表和尺寸表的“不保温、吊架间距6m”选用,管卡做法选自035402第35页,吊架根部做法参035402第12页A4型,DN200的吊架根部槽钢按图集选用,DN300的吊架根部槽钢规格选用20a,图中a值取40。

DN400管道吊杆直径16m,角钢规格L90x8,角钢长度750m,尺寸表中L0=650mm,L2=50mm,L1=325mm。

管卡做法参035402第35页,管卡直径20mm,吊架根部做法参03s402第12页A4型,槽钢规格选用20a,其中滑动吊架采用弹簧吊杆,管夹支座与钢管之间应设置3mm厚的橡胶板,橡胶板宽度与管夹的宽度相通。

三、支墩钢托、支吊架的防腐做法

钢构件（含预埋钢板的外露部分）应采取以下防腐措施:

环氧富锌底漆50μm,环氧中间漆100μm，脂肪族聚氨酯面漆50μm,干膜厚度总计200μm,除锈等级Sa2.5。

四、管道焊接工艺：

1、钢管焊接是重要的工艺之一，焊接质量的好坏关系到管道的正常运行，寿命及安全可靠性，因此焊接质量控制是质量控制的中心环节之一，围绕焊接质量控制和影响焊接质量因素，有关环节必须为确保焊接质量提供必要的保证。

根据管道的技术要求和设备、人员、现场环境要求等条件，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺方法。

对接接头的坡口形式为单面、V型；强调按工艺要求开坡口，以保证焊透；

2、焊前准备

1）、坡口加工和清理除锈坡口加工要求采用坡口机加工出坡口，坡口的加工角度要求如图，并留出适当的钝边，如1mm左右坡口的清理用角向砂轮机，将坡口面和坡口附近20mm范围内，打磨漏出金属光泽。

除锈、去油，除去污物，要求当天清理干净，当天焊接完毕，不允许，隔夜才焊。

2）、焊接设备及工装

要求使用直流电焊机，配好电流、电压表，气冷氩弧焊焊枪，氩弧焊时采用直流正接法，手工电弧焊时，采用直流反接法；

管子组对时，应采用专用工装组对，避免强力组对焊口；

对焊接部位，应采用临时挡风措施，并注意将管子一头堵死，以防止穿堂风的影响；

准备好焊条烘箱和焊条保温筒；

施焊的环境条件符合通用工艺要求，阴雨天和湿度过大的天气，应停止焊接（或采取措施后焊接）；

焊工每人应配齐角向磨光机，以便及时打磨层间和接头等部位。

3、焊材的选择：

焊条、焊丝、管材等主要材料都应有材质证明书和质量合格证并经检验、验收符合国家标准或其它有关标准方可使用；

4、焊工必须持有相应焊工证，且施焊项目应在其合格项目范围之内，方可上岗。

5、针对直埋热力管道的有关规定和设计要求依据焊接工艺评定试验、编制焊接工艺卡、指导焊接施工是保证架空热力管道焊接质量的重要措施。

6、焊接质量控制措施：

1）焊前控制项目：

2）材质证明书，焊工资格，坡口尺寸和加工质量，坡口清理除锈，坡口组对间隙，焊接工艺评定试验及工艺文件，焊机完好情况、电流表、电压表配备等等。

2）焊接过程控制项目：

焊条烘干和保温筒的使用，焊接工艺纪律执行情况，焊接规范参数的控制和记录，定位焊缝，焊缝接头的质量，焊缝打底和层间焊接质量，清渣情况等等。

3）焊后控制项目：

焊缝表面清渣，清除飞溅，焊缝外观自检，质量记录，无损探伤检查，焊接缺陷返修等等。

7、焊接质量检验要求和标准：

焊接质量标准按GB50236－2011中的

标准执行，焊接质量检验贯彻自检与专检相结合的方法，做好焊前焊接过程和焊接结束三个阶段的质量检查，严格按检验项目和程序进行，按相关标准要求：

检查焊缝外形尺寸，焊缝表面缺陷，焊接角变形，焊缝射线探伤，错口偏差等检验项目符合标准要求

为了确保工程质量和施工进度，工程开前，组织参加施工的焊工，模拟实际工程情况和技术要求进行练习，掌握氩弧焊打底和手工电弧焊盖面操作要领后方可投入实际焊接操作，具体焊接操作方法按通用工艺执行。

五、管道内外防腐

本次安装的管道内外均需作防腐涂装，涂装方案如下：

管道内壁防腐涂装

内防腐:

钢管及钢管件内壁采用通用型食品级无毒防腐涂料。

具体要求按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）执行,并应符合《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GBT17219中的相关要求。

管道接口应采用有效措施涂覆,应保证内防腐效果满足《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）要求。

管道焊接后需采用可靠有效的措施对焊接口处内防腐进行修补。

管道外防腐涂装

外防腐:

明装再生水管道及管件的外防腐采用环氧涂料,涂层厚度及试验方法按照《无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装》（GBT31361-2015）及《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》（SYT0315-2013）中的要求执行。

直埋敷设再生水管道外防腐采用环氧煤沥青外防腐“特加强级”,为“六油两布”即底料一面料二道一玻璃布一面料二道一玻璃布一面料二道,干膜厚度大于0.6mm。

施工方法应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）规范的有关要求所有管道和管件在运输及搬运中,应小心轻放,不应有过度弯曲,不能碰撞、在地上滚拖、抛摔、受油腻污染,管道安装时应准确就