施工工艺及控制措施.docx

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施工工艺及控制措施

主要工程项目施工技术工艺

及质量控制措施

一、路基工程

1、砂换填路基

施工工艺流程：

土方开挖→汽车运输砂料→推土机推平、初压→平地机整平→洒水→振动压路机静压、振压→洒水车补洒水→振动压路机继续振压→光轮压路机静压检测合格→下一层填筑。

对地基表层土进行超挖并分层回填压实，填料采用透水性材料。

开挖时自上而下分层全断面开挖土方，采用单层纵向全断面开挖法。

土方开挖采用挖掘机或装载机配合自卸汽车施工。

填砂时砂的摊铺使用推土机推平，整平机械采用平地机。

经推土机推平时本身就对砂层进行初步预压。

振动压路机碾压时先慢后快，用高振进频率，低振幅的方法进行振压，碾压速度控制在2~4km/h，碾压时轨迹重叠宽度不小于1/3轨迹宽。

填筑前，确定试验段进行填筑试验，编制试验段施工方案报监理工程师审批后进行。

通过试验段确定的参数作为控制标准，指导施工。

施工时若现场填料发生变化，应及时进行试验，并报监理工程师审查和批准。

填挖交界处路基认真清理填方路段的原地面，以确保良好拼接。

填筑时，从低到高分层摊铺碾压，碾压要做到密实无拼痕。

在纵、横填挖断面交界处，须做到纵、横填筑均衡，必要时可用冲击碾压增强补压。

半填半挖路段的开挖，须待填方原地面处理好，经监理检验合格后，再开挖挖方断面。

当原地面纵横坡大于规范规定时，分层开挖台阶，台阶宽度大于2m，以利于路基的整体衔接。

2、排水工程

排水工程要满足横向和纵向排水的要求，全线通过设置边沟、急流槽等构造物形成一套完整的排水系统。

（1）、施工注意事项

对于纵向边沟，在施工时，沟型按照梯形截面规则开挖，夯实基底，达到密实度要求，并保证基底的干燥。

在浆砌片石时，片石应咬口紧密，嵌缝饱满、密实、勾缝平顺无脱落，缝宽一致。

在施工时，边沟线形平顺，尽可能采用直线形，转弯处作成弧形，其半径不小于10m，与桥涵进出口平顺衔接。

平曲线处边沟施工时，沟底纵坡与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不允许曲线内侧有积水或外溢现象发生。

曲线外侧边沟要适当加深，其增加值等于超高值，但曲线在坡顶时可不加深边沟。

（2）、施工方法

排水沟为M10号水泥砂浆砌片石，下铺10cm厚砂砾垫层，缝宽1厘米用M10水泥砂浆砌缝。

排水沟在路堤坡口外设置，采用梯形边沟，出水口处的自然沟采用10号浆砌片石铺砌。

边沟底部坡度，要符合线路坡度和地形坡度，达到流水畅通，几何尺寸符合设计需求。

急流槽用C25现浇砼，下铺砂砾垫层。

槽底设防滑平台，其水平间距为2m，拦水带采用沥青砂。

⑶、施工控制

施工时根据地形地表水流情况，开挖临时边沟，将水引排到路基施工以外，并核实排水设计数量。

地面排水设备的纵坡不小于2‰。

边沟及排水沟开挖后，引排疏干沟内积水，检查验收合格后及时安排下道工序施工。

沟底铺砌应置于稳定地层上，台阶连接处砌筑密贴，防止水下渗。

沟出口与纵向排水设

施或挡土构筑物的衔接密贴牢固，保证渗沟排水畅通。

路堤边沟、急流槽在路基表层完工前必须配套完工，以防污染路面。

3、防护工程

⑴、挡墙

基坑采用机械开挖，人工辅助，随挖随砌，挖基尽量避开雨季，保证槽壁平整坚实，基底平顺，排水畅通。

开挖至设计标高后进行地基承载力试验，检验合格并报监理工程师审批通过后，方可进行砌体的砌筑施工；挡墙圬工砌体采用坐浆法砌筑，分段、分层挂线支砌。

选用质地均匀、坚硬、无裂缝、不易风化的石料，石面无风化屑、泥迹、污垢，块石应大致方正，无锋楞凸角，顶面及地面应较为平整，其厚度不宜小于20cm，宽度及长度相不小于其厚度。

片石应具有两个大致平行的面，其厚度不宜小于15cm，其中一条边长不小于30cm。

砂浆拌和严格按照批准的配合比用搅拌机搅拌。

分层厚度25～30cm，同一挡墙应保持一致。

片块石摆放做到大面朝下放稳，交错搭接，错缝宽度≥10cm尽量靠拢。

使相邻石料间缝隙的砂浆饱满密实；砌石顺序：

先砌角石，再挂线支砌面石，最后填腹石。

角石和面石采用比较方正适中的块石，人工认真修凿平顺。

面石的支砌应丁、顺相间压缝砌筑，丁石应长于顺石的1.5倍以上。

二、路面工程

本工程路面工程主要为路面基层、面层填料施工工程，主要包括二灰砂下底基层、水稳碎石上底基层、大孔隙砼基层、沥青碎石下面层、沥青砼上面层等。

拟由1个路面施工队完成，负责全合同段范围内的路面底基层、面层填料工程拌制摊铺施工。

下底基层采用路拌施工，其余结构层均采用拌和场拌和设备拌制，自卸汽车运输至现场，摊铺机进行摊铺施工。

路面基层、底基层施工前

先进行试验段，进行试摊铺，以确定松铺厚度、碾压遍数、机具组合等技术参数以指导施工。

1、二灰砂下底基层

⑴、施工准备

准备下承层：

下承层应平整，坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点，对于受到破坏的路基应逐一进行找平，换填碾压处理，使其达到标准。

测量：

恢复中线，直线段每20m设一控制桩，平曲线段每10m设一控制桩，放出摊铺的边线。

备土：

根据配合比计算出每断面用砂量，采用自卸汽车运输，首先在路基上放出每车砂的距离，进行下底基层的备土。

摊铺：

用链轨车将砂均匀地摊铺在下承层上，并粗略找平。

由测量人员按土的松铺厚度封点，用平地机刮平，不足处补到标高要求。

根据现场情况进行的酌情洒水。

备灰：

根据配合比计算出每断面用灰量，用小拖配合装载机运输石灰、粉煤灰人工打带、摊铺、洒水、拌合、摊铺一定要均匀。

摊铺完后进行充分洒水，先采用悬耕犁悬松2-3遍，再用稳定土拌和机拌合一遍，用链轨车排压，平地机粗略整平。

⑵、整形与碾压

整形：

首先由测量人员按确定的松铺系数进行测量标高放样，平地机初步整平后，由测量人员进行检测，对不合格点再进行一次精平，直到满足标高要求。

在整平过程中，必须禁止任何车辆通行。

对标高较低点补料,施工

时要用悬耕犁悬松5-8cm，防止发生起皮现象。

碾压：

整形后，当混合料处于最佳含水量±2％时进行及时碾压。

如表面水分不足应适当洒水。

用振动压路机配合18-21T压路机在路基全宽范围内进行碾压。

不设超高段由两侧肩向路中心碾压。

超高段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

振动式碾压一至二遍，错1/2轮宽第三遍后错1/3轮宽，静碾压路机碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，碾压到要求的密实度为止。

道路两侧应多压2-3遍。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

必须保证在三个小时内碾压成型。

⑶、接缝：

采用对接形成，前一段拌合整平后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时将前段留下未压部分，上石灰后，一起再进行拌合。

⑷、养生及交通管制：

碾压完成后，应立即进行洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿或湿润。

养生期为7天，在养生期间，除洒水车外，应封闭交通。

2、水泥稳定碎石上底基层施工

施工前先做试验路段，确定施工工艺、松铺厚度、拌合及压实机械的组合及碾压遍数，劳动力配置等参数。

水泥稳定碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

拌和设备应有3～4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式）。

拌和设备必须通过具有资质计量部门标定，以便能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。

集料必须满足级配要求

。

料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子，拌和含水量结合施工现场情况，较最佳含水量大1～2%。

摊铺用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机半幅摊铺。

用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。

摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。

两侧均设基准线、控制高程。

摊铺机行进速度均匀。

用振动式压路机1～2台和18～21T压路机2～3台，及时进行碾压，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证结构层表面不受破坏。

设专人和专门设备进行养生。

洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理到位情况。

3、大孔隙混凝土基层

下承层进行彻底的清扫，使其无尘土无废渣。

同时恢复路线中线，按设计宽度用白灰标出两侧边线，保证施工宽度。

在下承层经检查无任何质量问题的情况下，利用沥青喷洒车配合人工进行热沥青的洒布。

热沥青的洒布要保持均匀，在喷洒热沥青后及时进行防渗土工膜卷材的铺设工作。

在施工中要严格控制沥青的喷洒量和保持喷洒均匀。

每平方米沥青的喷洒量宜控制在0.3Kg左右，保证下承层与防渗土工膜卷材有效牢固粘接。

防渗土工膜卷材的铺设应采用向前摊铺法，热沥青喷洒后10分钟即开始进行防渗土工膜卷材的铺设。

压实人员应紧随铺设人员后面利用胶轮压路机对铺设好的防渗土工膜卷材进行碾压，消除卷材和下承层之间的气泡，使卷材和下承层充分有效地粘接。

多孔改性砼采用专用设备进行拌和，装载机装料，配套容量和配套设备应满足施工要求。

施工开始及搅拌过程中应检验坍落度、坍落度损失、混凝土凝结时间、石料含水量及混凝土容重等。

混凝土拌和物应均匀一致，不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象。

摊铺时，根据运输能力，调整摊铺的速度，保证摊铺均匀、连续进行。

提前固定好导向控制基准线及钢绞线，以控制高程、厚度、平整度。

在摊铺过程中摊铺机应匀速行驶，避免停顿，始终保持用混合料覆盖螺旋输料器，以保证混合料不发生离析，均匀不间断的摊铺。

机手操作摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地摊铺。

摊铺速度，根据拌和物稠度和设备性能可控制在0.5～2.0m/min之间，一般宜为1m～2m/min左右。

每天摊铺结束或摊铺中因故中断，且中断时间超过初凝时间的2/3时，应设置横向施工缝。

横向施工缝应与路中心线垂直。

设置横向施工缝部位用专用模板进行处理，模板内进行插捣，并用振动平板夯振实。

改性水泥砼施工完毕后，立即进行养生。

为减少水分蒸发，避免阳光直射和风吹雨淋等，采用塑料薄膜覆盖养生或洒水养生。

养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，当大于等于设计弯拉强度的80%时，可停止养生。

一般养生天数宜为5～7d，不应少于5d。

冬季或低温施工应延长养生期限。

4、沥青混凝土路面施工

沥青混凝土路面施工时避开雨天，如路面滞水或潮湿时暂停施工；当施工气温低于10℃时必须采取措施，否则停止施工。

在试验段开工前将试验路段施工方案提交给监理工程师，经批准后开始做试验路段用以确定合理的机械类型、机械数量及组合方式；摊铺温度、速度，碾压顺序、温度、速度、遍数；松铺系数、接缝方法等。

拌和：

拌和场设沥青混合料拌和站，沥青材料采用导热油加温，拌和前将集料充分烘干，沥青混合料拌和过程中严格控制矿料级配和温度，拌和时间不少于45秒，做到拌和的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块、无离析现象。

使用大型自卸汽车运输混合料。

装料前检查车槽，使其保持洁净，不沾杂物。

运输过程中根据行车时间和气候条件考虑料车蓬布覆盖，以保证混合料摊铺温度和不受雨淋。

摊铺：

根据运输能力在摊铺均匀、连续不断进行情况下，将摊铺速度控制在2-6m/min范围内。

摊铺时，用浮动基准梁控制高程、厚度、平整度，摊铺机以匀速行驶，避免停顿，始终保持用混合料覆盖螺旋输料器，以保证混合料不离析，均匀不间断地摊铺。

在摊铺过程中，组织专人进行质量检测控制和缺陷修复，对不合要求的地方及时修复处理。

经雨淋而未来及碾压的沥青混合料予以废弃。

压实：

采用轮胎压路机和钢轮压路机的组合形式，按照试验路确定的压实设备的组合及程序进行压实，分为初压、复压和终压三个阶段，压路机以匀速行驶，速度符合规范要求。

碾压时由路外侧向内侧进行，碾压方向与路线方向平行，并沿同一轮迹返回，每次错轴重叠1/3—1/2轮宽，压路机不能中途停留、转向或制动。

并不得停留在高于50℃的已经压过的路面上。

三、涵洞工程

1、盖板通道施工

施工工艺流程：

挖基坑→浇筑基础→浇筑墙身→浇筑台帽砼→浇筑盖板→浇筑八字墙→台背回填。

挖基采用挖掘机配合人工挖基，注意留出的工作面，然后夯实基底。

地基设垫层，并保证换填后地基应力满足设计要求。

按照图纸要求进行基础模板的安设、钢筋的绑扎安放，然后进行混凝土浇筑施工。

当基础砼达到一定强度后，恢复中线，支立台身模板、绑扎钢筋并浇筑台身混凝土。

在浇筑好的台帽上进行盖板施工，拆模后盖板几何尺寸要准确，砼内外面平整光滑、无破裂、蜂窝麻面、剥落、露筋等缺陷。

台背回填按图纸要求进行，在不小于两倍孔径范围内两侧对称分层填筑夯实，压实度达到图纸规定的要求。

涵洞顶面填土不得使用振动压路机进行碾压，当压实厚度大于50cm时才能通过重型机械和汽车。

沉降缝按图纸要求设置，其填料符合设计要求。

2、管涵施工

涵底基底处理按设计及规范要求进行，基底填砂砾并夯实。

各管节顺流水坡度安全平顺，当管壁厚度不一致时调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不遗留杂物。

当强度达到设计强度的75%时，方可进行填土。

回填时按水平分层，对称的按要求的压实度填筑夯实。

四、桥梁工程

1、钻孔灌注桩

其工艺流程为：

场地准备→桩孔定位→埋设护筒→搭设钻机平台→钻机组装就位→钻孔、清孔→钢筋制作吊装就位→浇筑砼。

桩孔定位、埋设护筒，其埋深达到2m～4m，并且高出地面0.3m以上。

钢护筒埋设采用人工挖埋的方法。

使护筒中心对准桩位中心，并严格保持护筒垂直

。

选取优质制浆粘土配置泥浆，排渣及清孔泥浆经过沉淀处理，不直接排入河、沟中。

直接在桥墩边开挖泥浆池，设置制浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接。

用方木垫平台使钻机就位。

钻机作业连续24小时不停，钻孔时按实际资料绘制的地质剖面图，选用适当的泥浆，以使护壁效果达到最佳。

钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，每钻进2m或地层变化处，应在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类记录，以便与设计资料核对。

钻孔达到设计高程后，立即进行终孔综合检查并报监理工程师复检，合格后即停止钻进并进行清孔。

待孔内泥浆比重和含砂率达到规范要求后，即停止清孔。

清孔时，保持孔内压水高度。

钢筋笼的分段长度尽量减少，钢筋焊接长度及焊接工艺必须符合规范要求，钢筋笼上设置砼垫块作保护层，经监理工程师验收合格后方可安装。

钢筋笼吊装采用两点吊装，吊装过程平稳，以防翘曲、开裂、钢筋笼垂直下沉，防止戳坏孔壁，相邻钢筋笼现场焊接，相邻主筋接头互相错开，加快现场焊接速度，减少孔内沉淀。

清孔要达到规范要求的允许泥浆含量，用孔规检查孔的直径和深度，全部符合设计要求后，用吊车将钢筋笼子下到井内，固定好位置。

在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有25～40cm的空间。

首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1m）和填充导管底部间隙的需要。

在整个灌注时间内，出料口都要深入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水进入管内，且不得大于6m。

灌注过程中，应紧凑、连续地进行，同时注意观察导管内砼下降和孔内水位升降情况，经常测量孔内混凝土顶面的高程，灌注的桩顶标高比设计高出

80cm，待混凝土终凝后及时清除浮浆及多余混凝土至控制标高以上10cm，避免桩端混凝土在终凝过程中受到扰动。

待接桩或承台、系梁时再凿除多余的混凝土。

2、扩大基础施工

基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备在施工过程中不断抽水，使基坑保持干燥无水。

基坑开挖连续施工，避免晾糟，一次开挖距基坑底面以上要预留20一30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。

同时保证基底应符合设计要求的嵌岩深度。

根据放样位置准确的安装稳固模板。

加工好的模板运到现场，涂刷脱模剂，拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。

为保证模板的整体稳定，立模验收合格后，进行浇筑砼。

混凝土由拌和站供应，砼罐车运送，采用插入式振动棒振捣密实。

振动棒应避免碰撞模板。

混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行保温、养护。

基础混凝土浇注完成24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于10天。

3、系梁、承台

工艺流程：

施工准备→定位放线→加工绑扎钢筋→支模板→浇注砼→拆模→养生。

桩基混凝土强度达到要求后，即可进行桩的基坑开挖，破除桩头多余混凝土。

破除桩头时注意超过破除标高10cm以上的混凝土可采用风镐进行，剩余10cm厚的混凝土采用人工破除。

对桩基进行无破损检测，桩基无破损检测合格后即可进行施工。

系梁钢筋的绑扎过程中注意墩柱钢筋的预埋焊接。

焊接过程中应受力钢筋的位置与桩基钢筋共同形成骨架。

按设计要求制作并埋设降温管，采用大体积砼施工工艺进行浇筑，浇筑后及时通水，定时测量水温，直到水化热消除。

4、一般墩台

墩柱模板采用定型钢模，。

模板支立前对墩台身与桩基或承台顶面接触部分混凝土进行凿毛处理，并清理干净，在浇筑前将接缝混凝土表面洒水湿润，以保证施工缝的质量。

钢筋集中下料制作，汽车运至现场。

人工现场焊接、绑扎。

砼集中拌制，通过导管入模，尽可能减少砼冲击力，同时采用插入式振捣器及时分层振捣密实，在砼浇筑高度剩余0.5m时，暂停砼浇筑，按设计图纸要求进行支座垫石钢筋网片的安装，并根据支座螺栓的规格预留螺栓孔，然后再进行剩余砼的浇筑。

采用覆盖养生。

5、墩台帽、盖梁

工艺流程：

施工准备—定位放线—加工绑扎钢筋—支模板—浇注混凝土—拆模—养生处理

模板采用定型钢模，模板接头用法兰联结。

施工采用钢管支架，经过加工的大片钢模成型。

底模采用抱箍支撑，支架搭设完毕钢筋的下料与制作、在钢筋加工厂进行，汽车运至现场焊接绑扎就位。

待墩柱砼达到14天强度时，浇筑墩台帽、盖梁砼。

墩台身砼浇注，一模到顶，减少施工缝，确保内实外美。

采用塑料薄膜或草袋覆盖加洒水养生。

6、支座

安装前应将墩、台支座垫石清理干净，用干硬性砂浆抹平，注意使其顶面标高符合设计要求，并标出支座的外轮廓线。

在垫石上均匀涂一层环氧树脂砂浆，在其未凝固前按外轮廓线将支座安放于垫石上，并小幅度来回移动以排出砂浆中的空气，使二者粘贴密实。

7、空心板预制

按图纸设计尺寸进行钢筋制作和加工。

钢筋平直、无局部弯折，表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净。

筋绑扎采用从专门的钢筋绑扎台上进行，完成后整体吊到底模上以避免造成污染和对底模的破坏，钢筋的绑扎应结实，间距均匀。

底模采用水泥砼上铺地板革，保证板底光洁，侧模采用组合钢模，芯模采用无缝钢管。

侧模的安装采用预埋底模的拉杆和顶部的拉杆进行固定，两侧设置拉杆和顶杆，防止侧模倾覆。

芯模用定位钢筋固定，防止芯模的上浮影响顶板厚度。

浇注砼前，应对钢筋、模板的稳定性和密封性以及预埋件进行检查，符合设计要求并报监理工程师检收后方可进行浇注。

由专人负责砼的拌和，严格遵照施工配合化进行，并控制好砼的均匀性和坍落度。

砼浇注按照底板、腹板和顶板的顺序进行曲丛端而另一端进行连续浇注。

砼震捣采用插入式振动棒，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，每一部位必须振动到砼密实为止，每一处振动完毕后应边振动徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板，钢筋和其他预埋件。

浇注过程中应设专人检查模板，预埋件等稳固情况如发现有松动、变形应及时处理。

在砼浇筑完成收浆后予以覆盖和洒水养护，拆模前应不断向模板上洒水，保持模板的湿润。

砼养护用水与拌制砼的用水相同。

在养护期间，应保持砼表面经常处于湿润状态，砼养护时间一般为7天。

8、桥面铺装

为确保桥面砼标高，每4M宽焊设-2.5χ2.5cm方钢来控制桥面标高，砼隔档浇注，以插入式振捣棒配合5cm桁夯振捣，桁夯要往返几次，以密实为标准，桁夯后边用震动式磨光机磨平，然后再用铝合金刮杆配合铁模子压平，随压平随用3m靠尺检查，确认砼面平整度不超过3mm后拉毛养护，待该档砼达到设计规定要求后，再用同样办法浇注空档砼。

砼浇注完后，用保湿养生法养护不少于7天。

9、台背回填

结构物处的回填，待结构物完成后，根据图纸要求采用级配砂砾填筑，两侧对称分层填筑结构物与路基之间的遗留部分，回填时注意圬工强度的具体要求及回填时间，符合图纸及规范要求。

桥台、涵身背后、锥坡和涵洞顶部的填土分层填筑，松铺厚度不超过15cm。

在回填压实时，重型压路机达不到的地方，用汽夯及小型机动夯具或工程师同意的方法压实紧密，达到规定的压实度。

在回填压实施工中，对称分层回填压实，并保持结构物完好无损。

如有损坏，及时进行补救，直到监理工程师认可为止。

认真检查回填的质量，加大检测的频率数，以消除工后沉降。

10、伸缩缝安装

采用后开槽工艺安装伸缩缝，按照设计核对预留槽尺寸，预埋锚固钢筋若不符合设计要求，须要进行处理方可安装。

伸缩缝安置前，应按照安装时的气温调整安装时的定位值，用专用卡具固定。

安装时，伸缩装置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高吻合，按桥面横坡定位、焊接。

浇筑钢纤维砼前将间隙填塞，防止浇筑砼把间隙堵死，影响伸缩，并防止砼渗入模数式伸缩装置位移控制箱内，也不允许将砼溅填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生，应立即清除，然后进行养护。

待伸缩装置两侧砼强度满足设计要求后，方可开放交通。

浇筑砼时要严格控制水平分层厚度，特别在下部断面由大变小处更应严格控制，不应高低悬殊。

砼振捣要由持证的振捣工操作，既不要漏振产生蜂窝麻面，又不要过振产生离析、流淌，达到振捣密实，气泡排出为止。

做好顶面砼收浆抹平工作，至少应收抹两三次使顶面平整密实，边角整齐。

做好覆盖养生工作，防止收缩裂缝的出现。

11、搭板施工

采用钢模板，根据放样线支设牢固、严密，确保不漏浆、不变形钢筋与模板之间要安装垫块。

接缝处用密封条处理，不平整的地方用原子灰找平。

连接好后再将整个模板面内涂刷一层脱模剂，确保不粘膜和外露面的美观。

混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，浇筑时，沿路拱从低处向高处浇筑。

采用插入式振捣器振捣，对每一个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

混凝土的浇筑应连续进行，混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整抹平，保证符合设计的坡度，待定浆后再抹第二遍并拉毛。

模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，在混凝土抗压强度达到要求时方可拆除模板拆除时的技术要求遵循先支后拆，后支先拆的顺序。

混凝土收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

12、护栏施工

护栏钢筋焊接要牢固、顺直，焊渣皮应及时清掉。

模板使用全新的钢模板，板间错缝不大于1mm，对模板高程、平面位置要精确放线定位，模板支撑固定要牢固，避免跑模变形。

护栏上扶手的预埋件定位要准确，牢固,摆正，勿倾斜。

断缝的设置应按图纸要求。

断缝的挡板一定要固定牢靠，与模板栓接在一起，以确保断缝处裂缝竖直、整齐和不漏浆。

浇筑砼时要严格控制水平分层厚度，特别在下部断面由大变小处更应严格控制，不应高低悬殊。

五、质量通病的防治措施

1、路基质量通病及防治措施

A、边坡病害的防治：

设计合理的道路横断面，做好路基排水；施工中采用正确的填筑方法，避免边坡过陡；提高急流槽、护坡的施工质量。

B、高填方路基沉降的防治：

施工时考虑高填方路基早开工，避免填筑速度过快；加强对基底的压实，当地基位于斜坡时做挖台阶的处理；施工时严格分层填筑，控制分层厚度，充分压实。

2、桥梁工程质量通病及防治措施

A、钢筋混凝土结构的构造裂缝的防治：

选用优质的水泥及骨料；合理设计混凝土的配合比；避免混凝土搅拌很长时间后使用；加强模板施工质量。

B、桥头跳车的防治：

重视桥头地基处理，采用轻型填料台背回填施工工艺；改善地基性能，提高地基承载力；做好桥头路堤的防排水工程。

C、桥梁伸缩缝病害的防治：

加强对锚固件焊接施工质量的控制；提高后浇混凝土的施工质量，要振动密实；提高伸缩装置两侧混凝土与桥面系相邻部位的结合能力。

六、质量保证措施

1、保证工程质量组织措施

强化质量意识，认真贯彻落实“百年大计、质量第一”的方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程中。

强化以各级第一管理者为首的质量保证体系，配齐配强有关人员，做到各级领导、业务部门、现场指挥人员、作业班组质量责任明确，加强全员质量意识，考核奖罚及时，充分调动全体