钻孔桩技术交底.docx

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钻孔桩技术交底

1、场地平台

钻孔场地要高出周围地面0.3m，并用5%石灰土硬化压实处理。

场地处理尺寸：

顺线路方向7m，横线路方向15m。

场地为浅水时采用筑岛法施工，高度应高出地面0.5～1m。

2、桩位放样

首先放出墩位中心线，再放出各桩位中心线，放桩完毕必须经技术人员和监理工程师复核。

施工队对所放桩位要设置十字护桩，护桩要设置在稳定的基础上。

3、埋设护筒

钢护筒埋设应坚实不漏水；护筒内径比桩径大0.2m～0.4m。

护筒顶面高出地面0.3m或水面1～2m。

护筒的埋置深度：

宜高出地面0.3m或水面1～2m。

当处于潮水影响地区时，应高于最高水位1.5～2m，并应采用稳定护筒内水头的措施。

有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1～1.5m。

护筒平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。

护筒埋设是钻孔施工的首道工序，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水等均对成孔和成桩的质量有重大影响。

埋设时，护筒中心轴线应对准桩位中心，其偏差不得大于3cm，并严格保护护筒的竖直位置。

护筒下沉完毕后，测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直。

4、泥浆配置及设备

泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工时，应严格控制泥浆性能指标。

要求测的指标有：

相对密度、粘度、含砂率、胶体率和酸碱度（PH值）五个指标。

相对密度采用比重计检测；粘度采用粘度计进行测定；含砂率采用含砂率测定仪检测；胶体率采用胶体率测定仪（100ml量杯）测定；酸、碱度（PH值）用PH试纸进行检测。

备制泥浆材料：

碱：

纤维：

优质粘土=2：

2.5：

320

备制泥浆的各项指标要达到下表要求：

项目

相对密度

粘度（Pa.s）

含砂率（%）

PH值

胶体率（%）

数值

1.03～1.10

17～20

＜2

8～10

＞98

制浆必须采用专门的制浆设备。

粘土采用袋装粉碎优质粘土，以提高泥浆质量。

泥浆净化采用非机械净化法，通过泥浆槽、沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。

泥浆循环顺序为：

新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆槽→沉淀池→储浆池→桩孔。

为清洗机械设备，要准备好给水设施；为使钻孔中的泥浆重复使用，应准备水泵和储存站，为处理清洗机械的废水，需设置排水沟和沉淀池。

废泥浆应运到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。

钻碴应运输到指定的弃碴场。

5、钻机就位

（1）钻机安装前应检查钻机平台是否符合要求，确保平整、稳固。

钻机安装完成后进行试动转，并检查下列各项指标，若不符合要求应进行调整、加固。

钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移和沉降。

（2）钻架垂直及机身水平，钻架上的起吊滑轮组与转盘中心应在同一铅垂线上。

（3）应对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。

（4）电力及机械系统运转正常。

（5）钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过程中进行孔深测量。

钻进前先调整旋挖钻机的水平、垂直仪，使气泡居中，然后伸缩钻杆，使钻头底部导向尖对准桩位中心，钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。

6、钻进

钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度，进行孔内注浆，以防止钻进过深影响钻孔质量。

在钻进过程中及时向孔内补充泥浆（泥浆性能指标控制在：

比重1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率小于2%,胶体率大于98%，PH值8～10），泥浆面确保高于护筒底脚0.5m以上，以维护孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。

在钻至砂层时要变档换速，利用液压缩进装置加压，要求轻压慢转，这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损。

每钻进3～5回次后应调整一次水平、垂直仪仪，使气泡居中，能有效保证成孔的倾斜度小于1%。

在钻进过程中要经常检查钻斗，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。

当钻至离桩底设计标高约2～3米时，技术人员要及时验孔，孔深控制以用钢尺标定的测绳测出的周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时，钻斗底部加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂。

终孔后，检测泥浆各项指标，及时下放钢筋笼和导管。

在灌注水下混凝土前，检测孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，用泵吸法将孔底沉渣抽出。

钻斗升降速度的控制：

钻斗在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻斗之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需严格控制钻斗的提升速度。

在钻进过程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣土堆放处，待渣土风干后用自卸车运至场外。

质量要求：

（1）孔倾斜度≤1%孔深；

（2）孔径≮设计孔径；

（3）孔深≮设计孔深；

（4）孔位中心≤5cm。

7、清孔

经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔后应立即进行清孔，防止泥浆沉淀过多，造成清孔困难。

清孔一般分两次进行，第一次指终孔后的清孔，第二次指安装完钢筋笼后，灌注混凝土前的清孔，具体方法为：

第一次清孔：

停止进尺后，将钻头提起10～20cm，并保持泥浆的正常循环，将孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减少，直至稳定状态。

清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。

清孔过程中必须设有专人捞取钻碴，以加快清孔的速度。

第二次清孔：

灌注水下砼前进行（具体操作见“7、灌注水下砼”部分）。

有关要求：

（1）清孔过程中必须保持孔内原有水头高度。

（2）清孔应认真操作，绝对不得用加深孔深来代替清孔。

对沉降量大于设计沉降量墩的钻孔桩将不予计量并进行严惩。

（3）沉淀厚度用检测锤检测，保证沉淀厚度小于20cm。

检测锤特别预制而成，其形状为圆锥形，（底面直径10cm，高16.5cm，）重量2Kg，用直径3mm的钢丝测绳吊入。

8、钢筋笼安设

（1）钢筋笼利用吊车安装，应加快工程进度，减少桩底沉碴厚度。

（2）钢筋笼吊装就位在清孔之前进行，以缩短清孔完毕到开始灌注水下砼的时间。

（3）吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。

若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍塌。

9、导管的安装

（1）安装前的准备工作

导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。

（2）导管规格要求

钢导管直径为30cm。

根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节各配备一节，以便施工中调整漏斗高度，漏斗底至孔口距离应大于2m。

（3）导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，压力为孔底静水压力的1.5倍。

试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。

对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装，保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆的应处理干净。

（4）导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固、不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁。

（5）导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。

使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。

（6）灌注水下砼前，导管下端距孔底沉碴0.3m～0.5m为宜。

10、灌筑水下砼

灌注水下砼前，应配备砼灌车上料平台（采用钢结构）。

灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉碴厚度小于20cm时再浇注水下砼。

（1）灌注水下砼的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。

开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。

（2）最小砼初存量

储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m，且不大于3.0m3。

为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼灌车上料平台，保证罐车放到漏斗当中。

砼拌和严格按试验室内提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。

水下砼的坍落度控制在18～22cm，并要有一定的流动度，保持坍落度降至15cm的时间，一般不宜小于1.0h。

（3）砼灌注隔离水栓拟采用如下方法：

根据漏斗底部和导管相接触部位形状，预制一圆形钢板将导管口覆盖，钢板顶焊一吊环，注意吊环与钢板应焊接牢固，使钢丝负载吊环与吊车挂钩连接起来，当漏斗中砼达到砼初存量后吊车将钢板吊起，则漏斗中砼自动下落。

（4）首批砼灌注完成后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。

灌注工作必须连续进行，在灌注过程中，现场技术人员及主要施工负责人要经常测量砼顶面高程（可参考泵车输送量），始终保持导管的埋置深度在2～6m为宜，严禁导管的埋置深度小于1.5米及过深（＞6米）。

导管提拔过程中幅度不得过大,一次拆卸导管的长度一般为２米（即一节管长）,严禁将导管拔出砼面。

如果中间有特殊情况不能连续浇注时,应将导管适当提起一段距离,保持较小的埋深,并经常窜动，任何中断不得超过30分钟。

测量导管埋深，测量时轻轻下放测锤,同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。

测量工作中一定要谨慎,要求有熟练操作的人员进行,以防测量中对砼面估计误差过大,造成导管埋置过深或过浅。

（5）根据测量计算值,当砼面接近钢筋笼底端时,为防止钢筋笼被砼顶托上浮,将砼的灌注速度减慢,且保持较深的埋管,当砼面升入钢筋笼2～3m时,可适当加快灌注速度，并减少导管埋深。

（6）导管在提升过程中,尽量靠在钢筋笼中心位置,防止导管撞击钢筋笼及检测管。

在灌注即将结束，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入管下形成泥心。

（7）为确保成桩桩顶砼质量,在砼灌注达到桩顶设计标高后超灌1.0m砼，以便清除浮浆和消除测量误差；另外当砼灌注到接近设计标高时,根据测量深度,技术人员计算剩余砼数量,然后通知拌和站需要的砼数量,以免造成浪费。

为减少凿除桩头砼工作量,在灌注结束后砼初凝前,利用人工将多余的浮浆舀出,标高至设计桩顶标高以上0.5～1m处，为下步施工提供方便。

桩基自开钻始至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。

11、泥浆控制

（1）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：

①每工作班开始时检测泥浆比重、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次泥浆比重、粘度、含砂率、PH值等指标。

②在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据地质条件及时测定、调整泥浆比重。

③在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重变化，保证清孔过程中泥浆比重有效减少，以达到清孔效果。

（2）泥浆系统：

工作池钻孔沉淀池排放废碴，干净泥浆回收

由专人负责泥浆，不断调整优化。

首次制备足够的泥浆，确保其各项性能指标稳定。

12、试件制作

在水下砼灌注过程中，每根桩制取不小于4组试件，开始和结束时各一组，中间根据监理及技术人员要求制取2组。

13、钻孔事故的预防及处理

（1）坍孔

孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需要仔细观察现象，如孔内水位突然下降；孔口水面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小；孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深；钻机负荷显著增加等，均表明孔内已有坍塌。

坍孔原因分析

1泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。

2施工场地夯填土质量不良。

3钻机和钻架未支承好，支承面受力过大。

4护筒埋置太浅。

5埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土分层夯实填筑。

6开孔时，护筒脚下2～3m范围内未作好造壁处理。

7护筒直径过小或护筒埋置不够平正垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头碰撞护筒。

8孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。

9护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。

10在松软的砂层中进尺太快。

11遇易坍孔的流砂层，未及时采取措施。

12清孔方法不当。

13补水时水流冲塌孔壁。

14钻头或钢筋笼碰撞孔壁。

15补水量过大，经常溢出孔口，浸泡孔口土壤，以致松软坍塌。

16从终孔至灌注水下砼，延误时间过久等。

坍孔的预防和处理

1在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。

2如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未坍处以下至少1m。

3孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。

较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1～2m，甚至全部回填再钻。

若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。

（2）钻孔漏浆

在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，一般有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。

漏浆的主要原因是：

护筒埋设太浅；回填土不密实或护筒接缝不严密；或水头过高；护筒内有掉落物等。

补救的办法是：

加稠泥浆或倒入粘土慢速转动；或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。

（3）弯孔

在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影响钢筋笼的安装和桩的质量。

弯孔原因

1钻杆弯曲或钻杆接头不直，钻头摆动偏向一边。

2钻孔时遇到较大的孤石、探头石或倾斜的岩层。

3在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。

预防方法

1由于钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，使其沿导向架向下钻进。

2钻杆接头应逐个检查及时调整。

钻杆弯曲要用千斤顶调直。

3在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进。

处理方法

弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进。

严重时，应回填粘土，待沉积密实后再钻进。

不得用冲击钻头直接修孔，以免卡钻。

（4）缩孔

地层中夹有塑性土壤（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

或钻头磨耗严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔。

遇到这种情况时，可采用上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。

（5）钢筋笼上浮

预防措施

1在距护筒顶1.0m位置用钢筋焊接固定。

2根据测量计算值,当砼面接近钢筋笼底端时,为防止钢筋笼被砼顶托上浮,将砼的灌注速度减慢,且保持较深的埋管，当砼面升入钢筋笼2～3m时,可适当加快灌注速度，并减少导管埋深。