钻孔桩技术交底.docx

1、钻孔桩技术交底1、场地平台钻孔场地要高出周围地面0.3m，并用5%石灰土硬化压实处理。场地处理尺寸：顺线路方向7m，横线路方向15m 。场地为浅水时采用筑岛法施工，高度应高出地面0.51m。2、桩位放样首先放出墩位中心线，再放出各桩位中心线，放桩完毕必须经技术人员和监理工程师复核。施工队对所放桩位要设置十字护桩，护桩要设置在稳定的基础上。3、埋设护筒钢护筒埋设应坚实不漏水；护筒内径比桩径大0.2m0.4m。护筒顶面高出地面0.3m或水面12m。护筒的埋置深度：宜高出地面0.3m或水面12m。当处于潮水影响地区时，应高于最高水位1.52m，并应采用稳定护筒内水头的措施。有冲刷影响的河床，应沉入局

2、部冲刷线以下不小于11.5m。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。护筒埋设是钻孔施工的首道工序，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水等均对成孔和成桩的质量有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对准桩位中心，其偏差不得大于3cm，并严格保护护筒的竖直位置。护筒下沉完毕后，测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直。4、泥浆配置及设备泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工时，应严格控制泥浆性能指标。要求测的指标有：相对密度、粘度、含砂率、胶体率和酸碱度（PH值）五个指标。相对密度采用比重计检测；粘度采用粘度计进行测定；含砂率采用含砂

3、率测定仪检测；胶体率采用胶体率测定仪（100ml量杯）测定；酸、碱度（PH值）用PH试纸进行检测。备制泥浆材料： 碱：纤维：优质粘土=2：2.5：320备制泥浆的各项指标要达到下表要求：项目相对密度粘度（Pa.s）含砂率（%）PH值胶体率（%）数值1.031.101720281098制浆必须采用专门的制浆设备。粘土采用袋装粉碎优质粘土，以提高泥浆质量。泥浆净化采用非机械净化法，通过泥浆槽、沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序为：新制泥浆泥浆池桩孔泥浆槽沉淀池储浆池桩孔。为清洗机械设备，要准备好给水设施；为使钻孔中的泥浆重复使用，应准备水泵和储存站，为处理清洗机械的废水，需设置排水沟

4、和沉淀池。废泥浆应运到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。钻碴应运输到指定的弃碴场。5、钻机就位（1）钻机安装前应检查钻机平台是否符合要求，确保平整、稳固。钻机安装完成后进行试动转，并检查下列各项指标，若不符合要求应进行调整、加固。钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移和沉降。（2）钻架垂直及机身水平，钻架上的起吊滑轮组与转盘中心应在同一铅垂线上。（3）应对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。（4）电力及机械系统运转正常。（5）钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过程中进行孔深测量。钻进前先调整旋挖钻机的水平、垂直仪，使气泡居中，然后伸缩钻杆

5、，使钻头底部导向尖对准桩位中心，钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。6、钻进钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度，进行孔内注浆，以防止钻进过深影响钻孔质量。在钻进过程中及时向孔内补充泥浆（泥浆性能指标控制在：比重1.031.10，粘度1720s，含砂率小于2%,胶体率大于98%，PH值810），泥浆面确保高于护筒底脚0.5m以上，以维护孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。在钻至砂层时要变档换速，利用液压缩进装置加压，要求轻压慢转，这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损。每钻进35回次后应调整一次水平、垂直仪仪，使气泡居中，能有效

6、保证成孔的倾斜度小于1%。在钻进过程中要经常检查钻斗，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。当钻至离桩底设计标高约23米时，技术人员要及时验孔，孔深控制以用钢尺标定的测绳测出的周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时，钻斗底部加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂。终孔后，检测泥浆各项指标，及时下放钢筋笼和导管。在灌注水下混凝土前，检测孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，用泵吸法将孔底沉渣抽出。钻斗升降速度的控制：钻斗在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻斗之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需严格控制钻斗的提升速度。在钻进过程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内

7、渣土堆放处，待渣土风干后用自卸车运至场外。质量要求：（1）孔倾斜度1%孔深；（2）孔径设计孔径；（3） 孔深设计孔深；（4）孔位中心5cm。7、清孔经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔后应立即进行清孔，防止泥浆沉淀过多，造成清孔困难。清孔一般分两次进行，第一次指终孔后的清孔，第二次指安装完钢筋笼后，灌注混凝土前的清孔，具体方法为：第一次清孔：停止进尺后，将钻头提起1020cm，并保持泥浆的正常循环，将孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减少，直至稳定状态。清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻碴，以加快清孔的速度。第二次清孔：灌注水下砼前进

8、行（具体操作见“7、灌注水下砼”部分）。有关要求：（1）清孔过程中必须保持孔内原有水头高度。（2）清孔应认真操作，绝对不得用加深孔深来代替清孔。对沉降量大于设计沉降量墩的钻孔桩将不予计量并进行严惩。（3）沉淀厚度用检测锤检测，保证沉淀厚度小于20cm。检测锤特别预制而成，其形状为圆锥形，（底面直径10cm，高16.5cm，）重量2Kg，用直径3mm的钢丝测绳吊入。8、钢筋笼安设（1）钢筋笼利用吊车安装，应加快工程进度，减少桩底沉碴厚度。（2）钢筋笼吊装就位在清孔之前进行，以缩短清孔完毕到开始灌注水下砼的时间。（3）吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止

9、碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍塌。9、导管的安装（1）安装前的准备工作导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。（2）导管规格要求钢导管直径为30cm。根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节各配备一节，以便施工中调整漏斗高度，漏斗底至孔口距离应大于2m。（3）导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，压力为孔底静水压力的1.5倍。试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算

10、的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装，保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆的应处理干净。（4）导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固、不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁。（5）导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。（6）灌注水下砼前，导管下端距孔底沉碴0.3m0.5m为宜。10、灌筑水下砼灌注水下砼前，应配备砼灌车上料平台（采用钢结构）。灌

11、注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉碴厚度小于20cm时再浇注水下砼。（1）灌注水下砼的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。（2）最小砼初存量储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m，且不大于3.0m3。为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼灌车上料平台，保证罐车放到漏斗当中。砼拌和严格按试验室内提供的施工配合比配料

12、施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。水下砼的坍落度控制在1822cm，并要有一定的流动度，保持坍落度降至15cm的时间，一般不宜小于1.0h。（3）砼灌注隔离水栓拟采用如下方法：根据漏斗底部和导管相接触部位形状，预制一圆形钢板将导管口覆盖，钢板顶焊一吊环，注意吊环与钢板应焊接牢固，使钢丝负载吊环与吊车挂钩连接起来，当漏斗中砼达到砼初存量后吊车将钢板吊起，则漏斗中砼自动下落。（4）首批砼灌注完成后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。灌注工作必须连续进行，在灌注过程中，现场技术人员及主要施工负责人要经常测量砼顶面高程（可参考泵车输送量），始终保持导管的埋置深度在26m为宜，严禁导管的埋置深度小

13、于1.5米及过深（6米）。导管提拔过程中幅度不得过大,一次拆卸导管的长度一般为米（即一节管长）,严禁将导管拔出砼面。如果中间有特殊情况不能连续浇注时,应将导管适当提起一段距离,保持较小的埋深,并经常窜动，任何中断不得超过30分钟。测量导管埋深，测量时轻轻下放测锤,同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量工作中一定要谨慎,要求有熟练操作的人员进行,以防测量中对砼面估计误差过大,造成导管埋置过深或过浅。（5）根据测量计算值,当砼面接近钢筋笼底端时,为防止钢筋笼被砼顶托上浮,将砼的灌注速度减慢,且保持较深的埋管,当砼面升入钢筋笼23m时,可适当加快灌注速度，并减少导管埋深。（6）导管在提

14、升过程中,尽量靠在钢筋笼中心位置,防止导管撞击钢筋笼及检测管。在灌注即将结束，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入管下形成泥心。（7）为确保成桩桩顶砼质量,在砼灌注达到桩顶设计标高后超灌1.0m砼，以便清除浮浆和消除测量误差；另外当砼灌注到接近设计标高时,根据测量深度,技术人员计算剩余砼数量,然后通知拌和站需要的砼数量,以免造成浪费。为减少凿除桩头砼工作量,在灌注结束后砼初凝前,利用人工将多余的浮浆舀出,标高至设计桩顶标高以上0.51m处，为下步施工提供方便。桩基自开钻始至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。

15、11、泥浆控制（1）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：每工作班开始时检测泥浆比重、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次泥浆比重、粘度、含砂率、PH值等指标。在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据地质条件及时测定、调整泥浆比重。在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重变化，保证清孔过程中泥浆比重有效减少，以达到清孔效果。（2）泥浆系统：工作池 钻孔 沉淀池 排放废碴，干净泥浆回收 由专人负责泥浆，不断调整优化。 首次制备足够的泥浆，确保其各项性能指标稳定。12、试件制作在水下砼灌注过程中，每根桩制取不小于4组试件，开始和结束

16、时各一组，中间根据监理及技术人员要求制取2组。13、钻孔事故的预防及处理（1）坍孔孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需要仔细观察现象，如孔内水位突然下降；孔口水面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小；孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深；钻机负荷显著增加等，均表明孔内已有坍塌。坍孔原因分析1 泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。2 施工场地夯填土质量不良。3 钻机和钻架未支承好，支承面受力过大。4 护筒埋置太浅。5 埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土分层夯实填筑。6 开孔时，护筒脚下23m范围内未作好造壁处理。7 护筒直径过小或护筒埋置不够平正垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护

17、筒，钻进中钻头碰撞护筒。8 孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。9 护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。10 在松软的砂层中进尺太快。11 遇易坍孔的流砂层，未及时采取措施。12 清孔方法不当。13 补水时水流冲塌孔壁。14 钻头或钢筋笼碰撞孔壁。15 补水量过大，经常溢出孔口，浸泡孔口土壤，以致松软坍塌。16 从终孔至灌注水下砼，延误时间过久等。坍孔的预防和处理1 在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。2 如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未坍处以下至少1m。3 孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者

18、，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上12m，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。（2）钻孔漏浆在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，一般有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。漏浆的主要原因是：护筒埋设太浅；回填土不密实或护筒接缝不严密；或水头过高；护筒内有掉落物等。补救的办法是：加稠泥浆或倒入粘土慢速转动；或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。（3）弯孔在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影响钢筋笼的安装和桩的质量。弯孔原因1 钻杆弯曲或钻杆接头不直，钻头摆动偏向一边。2 钻孔时遇到较大的孤石、探

19、头石或倾斜的岩层。3 在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。预防方法1 由于钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，使其沿导向架向下钻进。2 钻杆接头应逐个检查及时调整。钻杆弯曲要用千斤顶调直。3 在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进。处理方法弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进。严重时，应回填粘土，待沉积密实后再钻进。不得用冲击钻头直接修孔，以免卡钻。（4）缩孔地层中夹有塑性土壤（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。或钻头磨耗严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔。遇到这种情况时，可采用上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。（5）钢筋笼上浮预防措施1 在距护筒顶1.0m位置用钢筋焊接固定。2 根据测量计算值,当砼面接近钢筋笼底端时,为防止钢筋笼被砼顶托上浮,将砼的灌注速度减慢,且保持较深的埋管，当砼面升入钢筋笼23m时, 可适当加快灌注速度，并减少导管埋深。