007 涵洞工程施工作业指导书1.docx
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007涵洞工程施工作业指导书1
石太铁路客运专线工程指挥部Z7标
涵
洞
工
程
作
业
指
导
书
编制:
审核:
批准:
中铁二十局集团有限公司客运专线工程指挥部
二00六年三月十日
涵洞总体施工方案
涵洞工程务必快速施工，以满足路基施工及架梁的进度要求，并且为路基工后沉降留出足够的时间。
涵洞施工配足挖掘机、汽车吊等主要机械设备，基坑采用挖掘机开挖，开挖至离基底标高30cm时改用人工开挖。
涵洞耐久性砼由砼拌合站集中拌合，砼搅拌运输车运送，机械振捣。
涵洞盖板在现场集中预制，汽车吊吊装就位。
涵洞两侧20m范围内基床表层的级配碎石内掺入3～5%的水泥，表层以下过渡段范围内采用级配碎石掺入3～5%水泥分层填筑，分层夯实。
一、明挖基础施工工艺、方法及技术措施
（一）施工工艺
明挖基础施工工艺流程见下图。
明挖基础施工工艺框图
（二）施工方法
1．基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。
石方采用小药量控制爆破开挖以减小对基岩的影响，基础底面以上20～30cm部分采用人工开挖完成。
2．基底有水时，四周挖排水沟，并留集水坑，用水泵集中排水。
3．基础模板采用钢模由汽车起重机起吊安装。
4．砼采用高性能砼，由砼搅拌站供应，泵送入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。
若砼下落高度超过2m，使用串筒或滑槽，以保证砼入模后的质量。
5．基坑回填采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3:
7灰土夯填封闭防护。
在部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于1.0m。
（三）检测标准
明挖基础模板、支架、砼的施工必须符合《铁路砼与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）的规定，基础的允许偏差和检验方法应符合下表规定。
扩大基础的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
基底高程
±50mm
-200mm
测量检查，每个基坑不少于5处
2
顶面高程
±20mm
测量检查不少于5处
3
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50mm
测量检查每边不少于2处
（四）技术措施
1.大体积砼裂缝措施
双线桥扩大基础为大体积砼，配合比设计要求进行低水化热配合比设计，尽量降低水泥用量，选择低水化热的水泥品种；同时掺入适当外加剂和粉煤灰；砼内埋设冷却水管，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置；砼浇筑后进行循环水降温；适当推迟拆模时间，拆模后，加强表面保温养护等
2.工后沉降控制措施
（1）对于地质条件不良区段，基底处理严格按照设计规定进行施工。
（2）完工后，在基础顶设置沉降观测点，按照有关规定要求，定期进行沉降观测。
（3）沉降监测采用精密水准仪和与之配套的线条式铟瓦合金水准标尺
二、盖板涵施工工艺、方法及技术措施
（一）施工工艺
盖板涵施工工艺流程见下图。
盖板涵施工工艺框图
（二）施工方法
1.施工准备
涵洞开工前，对涵洞布置、孔径、涵长以及出入口高程等结合现场实际地形、地质情况与设计进行核对。
根据现场地形情况，选用临时道路及地方小路作为进场道路，并根据涵洞附近地形，采用机械或人工进行平整场地，以便材料的运输和堆放。
对地下管线进行调查并联系改移、防护、监护。
2.基坑开挖
涵洞基坑采取机械开挖人工配合修整，人工清底和人工开挖两种形式。
排洪涵在施工前，设导流管或明渠引水，以保证排洪。
道路涵施工前，先与地方政府取得联系，采取绕道的办法，地方政府认可后,再断道开挖基坑。
挖基前先复核基坑中心线与方向、高程，确定无误后，按基坑四周地形条件做好防水与排水工作，再进行开挖。
基坑开挖若有地下水则设置污水泵及集水坑将水排出，基坑开挖不间断进行，当挖至距设计标高0.5-0.2m时由人工清底。
达到设计标高，经检验合格后，立即砌筑基础。
3.基础及涵身圬工施工工艺
基础施工前，对基坑位置、尺寸与高程、基底地质、承载力情况与设计资料加以复核，确认无误后，再进行施工。
需对基底作加固处理时，严格按施工规范操作。
4.浆砌片石
采用挤浆法砌筑。
砌体片石,选用质地坚硬、无风化、无裂纹、无污渍的石料；用作镶面的片石，选用质地平整、尺寸较大、且边缘厚度不小于15cm者。
分层、分段砌筑时，分段位置设在沉落缝处，每段高度控制在70cm至120cm之间,每砌到该范围时大致找平一次,每找平一次为段的分界面。
段内砌块的砌缝互相交错压叠、砂浆密实、砌缝饱满，无石料直接接触处。
浆砌片石的砌缝、勾缝，符合规范规定。
砌体及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不少于7天。
砌体的砂浆未达设计强度前，不得承受全部设计荷载。
5.涵身砼施工工艺
涵身砼采用工厂化拌制，输送泵运输，泵车灌注，插入式振动器捣固。
草袋覆盖洒水养护。
模板采用组合钢模板，模板与砼的接触面平整光滑，打磨干净，并涂以脱模剂，个别部位采用木模板，木制模板要外包铁皮。
钢筋表面无油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈；钢筋平直，经加工后不出现有削弱钢筋截面的伤痕。
砼经拌制和运输后，在初凝前进行灌注。
灌注时自由倾落高度保持在2m以内，当受施工条件限制超过规定高度时，采用溜槽、串筒降低自由落高，使其均匀下落，避免产生离析。
砼水平分层灌注，边灌注边捣实。
灌注层厚度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍。
砼浇筑后，根据气候条件，在12小时内进行覆盖养护和洒水，以砼表面保持湿润状态为度。
6.盖板
盖板采用集中预制，在预制台座上绑扎盖板钢筋，然后浇筑砼。
砼采用高性能砼，搅拌站供应，振捣棒振捣。
汽车运至现场，吊车吊装。
（1）沉降缝及防水层施工工艺
基础和涵身在同一断面设置沉降缝。
沉降缝填缝前，打扫干净并使之干燥。
用作防水层按照设计要求材料和操作方法进行施工。
（2）锥体护坡及出入口沟床
出入口沟床基础开挖好后，铺设砂及碎石垫层，按设计要求浆砌片石沟床；先对锥体填土按设计锥体坡度线进行削坡，再进行坡面人工夯实，在坡面上铺碎石垫层，浆砌片石，按设计要求设置泄水孔，以利坡面排水。
（三）检测标准
盖板涵砌石、模板、支架、砼的施工必须符合《铁路砼与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）和《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]60号）的规定，施工质量应符合下表规定。
盖板涵施工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
边翼墙、中墩距设计中心线位置
20
测量检查不少于5处
2
墙顶、拱座顶面高程
±15
3
孔径
±20
尺量检查不少于5处
4
涵长
+100
-50
5
厚度
+10
-5
顶板、底板、边墙、盖板各检查2处
6
涵身接头错台
10
尺量检查不少于5处
（四）技术措施
1．在基础施工前，基底换填严格按照设计标准进行夯填，保证夯填质量。
减小工后沉降。
2．钢筋保护垫层采用与砼同等级的水泥砂浆垫块，其垫块位置相互错开形成梅花形以保证底层钢筋保护层厚度
3．砼浇筑时，经常检查模板、钢筋和预埋件的位置和保护层的尺寸，确保位置正确，不发生变形。
4．盖板座浇筑时控制好标高及槽间的尺寸，伸缩缝板位置准确。
5．严格控制好沉降缝、伸缩缝位置及垂直度。
三、框构桥施工工艺、方法及技术措施
（一）施工工艺
框构桥施工工艺流程见下图。
框构桥施工工艺框图
（二）施工方法
1．基坑开挖施工方法同盖板涵施工，基底处理根据设计要求进行施工。
2．框构桥钢筋按设计要求一次绑扎成型，然后支立自制大块组合钢模板，模板外侧设圆木顶撑加固。
最后砼分两次进行浇注，先浇注底板和墙身，再浇注顶板砼。
3．浇注方法同盖板涵盖板施工方法。
4．顶板施工砼施工缝接合面凿毛处理，清理干净。
顶板内顶模采用组合大钢模板加碗扣式脚手支架支承。
5．翼墙帽石施工：
翼墙身及刚架桥出入口立组合钢模板浇筑帽石。
6．防水、沉降缝及附属施工同盖板涵。
（三）检测标准
刚构桥砌石、模板、支架、砼的施工必须符合《铁路砼与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）的规定，施工质量应符合下表规定。
框构桥施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
备注
1
边墙、中墩距设计中心线位置
20
测量检查不少于5处
2
墙顶、拱座顶面高程
±15
3
孔径
±20
尺量检查不少于5处
4
桥长
+100
-50
5
厚度
+10
-5
顶板、底板、边墙、各检查2处
6
桥身接头错台
10
尺量检查不少于5处
（四）技术措施
1．基底换填严格按照设计标准进行夯填，保证夯填质量。
减小工后沉降。
2．框构桥主筋采用闪光对焊。
所有钢筋严格按图纸和规范加工成型，部分骨架点焊加固并设有临时支撑，确保灌筑砼时钢筋不移动。
3．灌筑砼前，除检查模板钢筋外，还必需检查预埋件等是否正确。
4．框架桥砼施工时，严格控制用水量，搅拌均匀，认真捣固，精心养护，拆模要晚。
主体砼采用同厂、同牌号、同标号、同时期的出厂水泥，确保框架桥砼内实外美。
四、圆管涵施工工艺、方法及技术措施
（一）施工工艺
圆管涵施工工艺流程见下图。
圆管涵施工工艺框图
（二）施工方法
1．基坑开挖施工方法同盖板涵施工，基底处理根据设计要求进行施工。
2．涵管底座基础采用组合钢模支立，浇注采用泵车，振捣棒振捣密实。
3．圆管涵节采取现场选址预制，采用汽车起重机吊装。
4．圆涵管节模板由可拆装的钢模组成，其中外模为2片5mm厚的钢板半圆形模板；由2片5mm厚的钢板半圆形模板和一木带组成圆形内模。
内模木带为梯形，梯形木带与砼接触面宽为5cm，另一面宽为7cm，便于拆卸内模。
模板垂直接缝用带楔的销栓连接。
模板与砼接触面涂新机油。
5．涵节安装前须检查基顶高程和基础尺寸，以及沉降缝位置等是否满足设计要求，并根据情况预留反拱。
涵节与底座、盖板与边墙的接触面在安装前须浇水湿润，再用100号水泥砂浆安砌。
6．圆管涵防水及沉降缝施工同盖板涵
（三）检测标准
1.钢筋砼圆管成品
（1）管节端面应平整并与其轴线垂直；
（2）管节砼强度应符合设计规定；
（3）管节各部尺寸的允许偏差应符合下表规定。
成品圆涵管允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
备注
1
管节长度
0
-10
尺量检查不少于5处
2
内径
±10
3
管壁厚度
+10
-5
2.圆管涵施工质量
（1）管身顺直，进出口平整，无阻水现象；
（2）帽石、端墙或翼墙应平直，无翘曲现象；
（3）圆管涵施工允许偏差应符合下表规定。
圆管涵施工允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
备注
1
轴线
0
-10
2
流水面高程
±10
3
涵身长度
+10
-5
4
管座、基础宽度
≥设计值
5
相邻管节底面错牙
3（管径≤100）5（管径≥100）
五、倒虹吸施工工艺、方法及技术措施
（一）施工工艺
倒虹吸施工工艺流程见下图。
倒虹吸施工工艺框图
（二）施工方法
1．倒虹吸管在基坑开挖完毕后，按设计要求进行基底处理，然后做5cm厚砼垫层，以利进行倒虹吸钢筋砼套梁的钢筋绑扎。
2．管节采取现场预制，汽车运输，汽车起重机吊装。
3．在砼垫层上绑扎套梁钢筋。
首先绑扎底部及两侧钢筋，然后灌筑底座砼，达到设计强度的50%以上后安放钢筋砼管节，采用砂浆垫块支垫好管节，垫块应放置平稳，确保灌筑砼时管节不发生移动。
4．所有管节安放好后，检查中线、高程及相邻管内底错口，达到标准后方可绑扎套梁顶部钢筋和灌筑砼。
5．套梁外模支设完毕灌筑套梁砼，对称分层灌筑套梁两侧砼直至顶面。
（三）检测标准
1．倒虹吸施工时，管节接头及进出口砌缝应密封、不漏水。
填土覆盖前，应做通水试验。
2．倒虹吸施工允许偏差应符合下表规定：
倒虹吸施工允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
备注
轴线位置
20
测量检查不少于5处
2
流水面高程
±20
3
管长度
+100
-50
尺量检查不少于2处
4
管内壁侧面及底面管节错台
3
尺量检查不少于5处
5
竖井尺寸
±20
6
坚井顶面高程
±20
测量检查不少于4处
一、总则
1、为规范涵洞施工工艺，提高作业水平，以确保工程质量达到集团公司确定的质量目标，制定本作业指导书。
2、每座涵洞正式开工前，均必须做好施工测量。
测量涵位控制桩及水准点。
其精度应符合《铁路测量技术规则》有关规定。
3、施工现场应按施工组织设计进行布置。
4、工程所采用的各种材料及设备应符合标准，并经试验鉴定合格，方可使用。
严禁使用不合格材料。
各种材料堆放应按质量手册中有关的规定堆放并做好标示牌。
5、施工前有技术员进行交底，施工过程中须按施工技术交底及本指导书进行施工。
6、对涵洞的隐蔽工程，必须提前通知检查部门，经检查人员（主管工程师、施工负责人、质检工程师、监理工程师）签认后，方准进行下一步工序的施工。
7、施工必须贯彻安全生产方针，遵守操作规程及各项施工安全规范，并遵守有关环保的规定。
二、一般规定
1、涵洞开工前，应根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口标高以及排灌系统的连接等进行核对。
2、涵洞的沉降缝端面应垂直、整齐、不得交错，填塞物应紧密填实。
3、涵洞沿线路两侧路堤缺口填土，应从涵洞两侧同时分层、对称、水平、填筑夯实。
用机械填筑时不得从单侧偏推、偏填；涵洞顶上填方厚度必须大于1m，机械才得越过。
4、涵洞出入口沟床与排灌系统的连接应圆顺、稳固、流水顺畅。
三、明挖基础
1、挖基
1.1、挖基前应做好下列工作：
1.1.1、复核基坑中心线、方向、高程。
1.1.2、根据现场情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。
1.1.3、按基坑四周地形，做好地面防排水工作。
1.2、挖基弃土不得妨碍挖基及其他工作，弃土堆坡角距坑顶边缘的距离不宜小于基坑深度。
1.3、无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边加宽不小于50cm，对有水基坑底面，每边加宽不宜小于80cm。
1.4、基坑开挖不宜间断，达到高程，经检验合格后，应立即砌筑基础。
2、基坑排水及基底处理
2.1、涵洞基坑应保证不被水淹，可采用汇水井或井点法排水。
2.2、对粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位，按井点法排水的有关规定进行，如使用汇水井排水时，应采取措施，防止带走泥砂。
2.3、水下挖基，不应中途停止抽水。
抽水能力应为渗水量的1.5~2倍。
2.4、基坑排水要防止渗回基坑，应用胶管或水槽远引。
2.5、基底处理应符合下列要求：
2.5.1、岩层：
岩层基底应清除岩面松碎石块，凿出新鲜岩面，表面应刷洗干净。
倾斜岩层，应将岩面基本凿平，或凿成台阶。
易风化的岩层基底，开挖基坑宜少留或不留富余量，砌筑底层基础圬工时，将基坑填满封闭。
2.5.2、碎石和砂类土层：
基底承重面应修理平整，砌筑基础时，先铺一层水泥稠砂浆。
2.5.3、粘性土层：
整修基底面时，应就其天然状态加以铲平，不得用回填土夯平的办法处理。
必要时可向基底夯入10cm以上厚度的碎石。
2.5.4、新黄土：
必须用堵塞或排引的方法处理。
四、混凝土基础及涵身
1、基础混凝土施工应遵守以下事项
1.1、应在坑底无水的情况下，砌筑圬工。
1.2、石料和砌块不得从平台上抛下，以免损坏已砌好的基础。
1.3、水下基础圬工终疑后才能停止抽水。
2、浆砌基础与浆砌边墙，以及边墙顶部砼的接缝，应预埋厚度不小于50cm的片石作榫。
3、基础前后左右距设计中心线的尺寸容许误差不大于±50mm。
4、浆砌所用石料应为质地坚硬，不易风化，无裂纹的石块。
普通片石中部厚度不小于15cm，镶面片石应表面平整，尺寸较大，且边缘厚度不得小于15cm。
5、浆砌所用砂浆应符合以下规定：
5.1、按设计标号及配合比调制。
5.2、必须具有适当的流动性和良好的和易性，以保证灰缝充分填满压实。
5.3、每50m3砌体应做一组试件，经检验不合格的砂浆严禁使用。
6、浆砌片石应符合以下规定：
6.1、应用挤浆法分段砌筑，每段高度不得大于1.2m，段与段之间的砌缝应大致水平，灰缝应相互错开、饱满并捣插密实。
6.2、应先砌定位行列，铺一层砂浆后再砌腹石，砂浆厚度应使石块安砌时能紧密连接，灰缝饱满。
腹石应符合下列规定：
6.2.1、石块间砌缝，应相互交错，咬搭结实，不得无浆接触，严禁先填石再灌浆。
6.2.2、石块应大小搭配，大面为底。
较宽的灰缝用小石块挤塞，将灰缝挤紧。
6.2.3、砌石中不得有任何空隙。
6.3、砌筑每层片石，应从外圈开始，外圈（定位行列）石块宜用表面平整，尺寸较大者，并经整修，且与腹石交错连为一体。
6.4、外圈灰缝，全部用砂浆充满，宽度不得小于3cm，在砌体表面的任何地点与三块相邻石块的内切圆直径，不得大于7cm，两层间错缝不得小于8cm。
6.5、如工作中断后继续砌筑，应将已砌好的表面清扫干净，洒水湿润后再砌筑。
6.6、勾缝：
表面勾缝应在砌筑时留2cm深的空隙，勾缝时应用水清洗干净，勾缝标号不应低于砌筑用砂浆。
6.7、养护：
砌体应及时覆盖，并洒水保持湿润，养护期不得少于7天。
五、涵身及边墙砼、钢筋砼盖板
1、材料
1.1、水泥
1.1.1、拌制砼用的水泥，须用统一购买的规定型号水泥，其各项技术性能必须符合相应的国家标准，不合格的水泥严禁使用。
1.1.2、水泥在运输、储存过程中须妥善保管，不使受潮。
1.2、细骨料
1.2.1、拌制砼应用坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然砂，其级配及各项技术要求应经试验确定合格后方可使用。
1.2.2、运抵工地，应按不同产地、规格、品种等分批储存。
1.3、粗骨料
1.3.1、砼所用的粗骨料，应为坚硬耐久的碎石、卵石，或两者混合物，其各项技术指标应通过试验确定合格。
1.3.2、粗骨料最大粒径不得超过10cm。
1.4、用水
1.4.1、水中不应含有能影响水泥正常凝固与硬化的有害物质。
1.4.2、污水、PH值小于4的酸性水和含硅硫酸盐量超过1%的水，均不得使用。
凡引用水均可作拌制和养护之用。
1.5钢筋
1.5.1、钢筋砼所用的钢筋，其各项技术指标应经试验合格，并应有试验报告和产品证明书，严禁使用不合格钢筋。
1.5.2、运输、储存过程中，应防止锈蚀、污染、避免压弯。
1.5.3、应按厂名、级别、规格分批堆放，并立标示牌识别。
2、模板的制作与安装
2.1模板与砼的接触面必须平整光滑，模板应用支撑加固。
2.2、对于砼薄壁结构，宜用垫块支撑两侧的模型，临时支撑必须在灌注过程中及时拆除，不得留在砼内。
2.3、支架结构应安装牢固，防止变型，其支承部分须安装在可靠的地基上。
支架应预留适当的拱度，接头处应预留1~3mm的挤压值。
2.4、木结构的节点连接应采用最简单的接榫，以利拆模。
2.5、安装钢筋时，钢筋的位置、保护层厚度应符合设计（交底）要求。
为保证保护层厚度，可在钢筋和模板之间用水泥砂浆垫块支垫，垫块强度不应低于砼的设计强度，垫块应相互错开，分散布置。
2.6、钢筋骨架应绑扎结实，在灌注过程中不应发生任何松动。
3、砼的灌注及养护
3.1、灌注
3.1.1、灌注前应对地基做好清理和准备工作，用水冲洗干净，使其充分湿润，不存积水。
3.1.2、灌注前应详细检查模板、支架钢筋及预埋件，必须与设计（交底）相符；应清除模板和钢筋上的杂物，用水湿润模板，但不应积水，如有缝隙，应用砂浆嵌塞严密。
3.1.3、砼应连续灌注，如有中断，应埋入片石或钢筋。
3.1.4、灌注砼应用振动器捣实，保证有足够的密实度。
3.1.5、砼构件应棱角明显，表面平顺，各部尺寸均应符合要求。
3.1.6、钢筋砼涵节成品，应符合下列要求：
3.1.6.1、内外涵壁应平直圆滑，涵节端面平正并与其轴线垂直。
3.1.6.2、涵壁不得露筋。
3.1.6.3、如有蜂窝，每处面积不得大于3cm×3cm，其总面积不得超过全面积的1%，且必须进行修补后方可使用。
3.1.6.4、各部尺寸的容许误差如下：
涵节长度：
0，-10mm
孔径：
10mm
涵壁厚度:
+10mm，-5mm
3.1.6.5、无基涵洞的基底应夯填密实，圆涵应做好弧形管座，安装时应保持完整。
管座混凝土应与管身紧密相贴。
3.1.6.6、安装预制拱圈或盖板应遵守下列规定：
（1）、成品达到70%设计强度时才允许搬运、安装。
（2）、成品安装前检查尺寸。
拱座与拱圈、盖板与边墙的接触面应浇水湿润，以不低于100#水泥砂浆铺设接触面或填塞接触缝。
（3）、安装后，成品拱圈或盖板的吊装孔应以水泥砂浆填塞。
3.2养护
混凝土灌注后应尽快用清洁的草袋或湿砂覆盖其外露面，并保持潮湿至规定时间，当气温低于5℃时，不得用洒水养护。
六、防水层
1、一般规定
１.1、防水层应不透水、坚固、耐久、弹韧性强，与圬工粘结性好，能经受较长期的雨水和温度等影响而不损毁。
１.2、防水层可采用热沥青防水层或冷作防水层。
防水层的各层表面应平顺，不得有明显的凹凸现象。
各层间必须粘结牢固。
２、热沥青防水层
２.1、材料
２.1.1、防水层所用沥青宜采用石油沥青，普通石油沥青不得使用。
２.1.2、防水层所用麻布不得含有妨碍浸制沥青的油质或其它化学成分。
麻布以５cm×２5cm的试件作抗拉试验，其强度不得小于500N（50kgf）。
２.1.3、沥青混凝土粗骨应适用坚硬耐久的碎石，卵石或两者的混合物，其粒径不得大于10mm。
细骨料应用坚硬耐久的天然或机制砂。
２.2、施工
２.2.1、熬制石油沥青应符合所在地区环保规定外，尚应符合下列要求：
２.2.1.1、熬制沥青宜用专用消烟锅炉，并根据产品说明操作。
与用敞口大锅熬炼沥青，所盛沥青不宜超过其容量３／４。
２.2.1.2、熬制沥青必须经常测温，无高温温度计不得施工。
当沥青表面停止真起泡，温度达到１７５－１９０℃时，停止升温，以微火保持温度待用。
２.2.1.3每次熬制沥青后，必须将锅底铲除干净，以免下次发生炸锅事故。
２.2.2涂抹沥青，垫层必须干燥，并将其上面赃物除净，涂第一层青漆干燥后，方可第二层，其配合比为：
石油沥青４０％；煤油６０％。
２.2.3、熬制石棉沥青是在熬制好的石油沥青中，不断搅拌的同时，投入烘干至１００－１５０℃的石棉粉，搅拌均匀，加热至１７５℃后待用。
熬制石棉沥青的配合比可为：
石棉粉２０％；沥青８０％。
２.2.4浸制麻布应先除水分；浸制后麻布外面应为暗黑色；无孔眼，无破裂及皱叠；浸制时应控制沥青的温度在１７５℃以下，避免烧焦。
２.2.5、铺设沥青浸制麻布或沥青玻璃布油毡（卷材）防水层，应遵守以下规定：
２.2.5.1、铺设前应先去掉卷材上的杂物，保持卷材干燥。
２.2.5.2、石棉沥青应在温度不低于是１５０℃时铺设，铺设时分段进行，每次铺0.5m2后，立即刮平，并应在其凝固前将卷材与石棉沥青分段同时进行铺设，不得有皱、折、空鼓等现象。
２.2.5.3、铺设卷材应从低处开始，搭接应按水流方向布置，搭接宽度不得小于１０ｃｍ。
泄水孔处卷材应剪成缺口，铺贴平顺。
２.2.6、铺设沥青砂胶或沥青混凝土保护层应符合下列要求：
２.2.6.1、铺设面必须保持干燥、清洁。
２.2.6.2、铺设时必须拍平，碾压密实，其厚度符合设计要求。
２.2.6.3、碾压时，沥青砂胶温度保持在120-150℃。
２.2.6.4、表
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