化工生产操作手册.docx

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化工生产操作手册

化工生产操作手册

一、泵的分类：

按照泵的结构原理上我们可以把泵分为叶轮式泵和容积泵俩种。

叶轮式泵包括离心泵，旋涡泵，混流泵等。

容积泵包括齿轮泵，活塞泵，往复泵等。

在我们工厂里使用的大部分为磁力泵，属于离心泵的一种。

还有部分计量泵，属于容积泵的一种。

还有一套水环式真空泵，其作用是给乙酰噻吩精制塔提供负压。

二.磁力泵的基本操作：

泵启动前的准备工作：

1．检查泵的出入口管线上的阀门，法兰，递交螺栓，压力表等有关情况。

2．对要启动的泵进行盘车，看电机运转是否灵活，有无卡涩现象。

3．检查泵的安全措施情况，如对轮的安全罩，接地线等。

4．打开泵的入口阀门，进行灌泵，排除泵内的气体后，关死泵的出口阀门。

5．打开泵的压力表。

6．通知电工给泵送电，与相关的岗位联系，启动泵。

启动泵与正常操作：

1.准备工作经检查正常后，可以启动泵。

启动泵后应注意电流表，泵转向，压力表，有无泄漏等情况，一切正常后，在慢慢的打开出口阀门（在打开阀门前，泵运转不得超过3分钟，防止液体在泵内因高温而汽化，使泵抽空。

）

2.检查泵的轴承温度不大于65℃，电机的温度不大于70℃。

3.利用泵的出口阀门来调节流量。

4.观察出口压力表，电流的波动等情况。

5.检查泵的运行，震动，泄漏等情况。

如何停泵：

1.慢慢的关死出口阀门。

2.切断电源后，关入口阀门，压力表阀门。

3.在冬季停泵后，要将管线和泵体内的液体吹扫干净，并做好防冻工作。

4.定期的对泵进行盘车，检查。

如何切换泵：

1.做好启动泵前的准备工作后，打开入口阀门，进行灌泵。

2.启动后，待泵的转速.声音泵体的压力都正常后，在打开出口阀门。

3.泵的流量正常，压力平稳后，在关闭运行泵的出口阀门。

4.停泵后，做好善后的工作。

5.尽量减少因切换泵造成的流量和压力的波动，维持生产的正常运行。

6.检查启动泵的运行情况。

磁力泵抽空的原因及处理方法

原因:

处理方法

塔.罐.容器液面低或是空关小泵出口阀或是停泵,待液面上升后开泵

入口阀开的过小开大入口阀,关小出口阀

两泵同时运行抢量关小泵出口阀门或停一台泵

泵的入口阀门未开或入口阀门损坏开入口阀门或换泵检修

入口管线堵对入口管线吹扫打通并检查

吸入口漏气检查入口法兰或阀门.管线

泵内有空气用放空阀排净空气

电机转向不对单机实验

泵的压头不够,物料在泵体内气化改善吸入口的压力

磁力泵的一些其他故障：

    离心泵一般容易发生下列故障：

    a.泵不能启动或启动负荷大

    原因及处理方法如下：

（1）原动机或电源不正常。

处理方法是检查电源和原动机情况。

（2）泵卡住。

处理方法是用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。

    （3）填料压得太紧。

处理方法是放松填料。

    （4）排出阀未关。

处理方法是关闭排出阀，重新启动。

    （5）平衡管不通畅。

处理方法是疏通平衡管。

    b.泵不排液

    原因及处理方法如下：

（1）灌泵不足（或泵内气体未排完）。

处理方法是重新灌泵。

（2）泵转向不对。

处理方法是检查旋转方向。

    （3）泵转速太低。

处理方法是检查转速，提高转速。

    （4）滤网堵塞，底阀不灵。

处理方法是检查滤网，消除杂物。

    （5）吸上高度太高，或吸液槽出现真空。

处理方法是减低吸上高度；检查吸液槽压力。

    c.泵排液后中断

    原因及处理方法如下：

（1）吸入管路漏气。

处理方法是检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况。

（2）灌泵时吸入侧气体未排完。

处理方法是要求重新灌泵。

    （3）吸入侧突然被异物堵住。

处理方法是停泵处理异物。

    （4）吸入大量气体。

处理方法是检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。

    d.流量不足

    原因及处理方法如下：

（1）同b，c。

处理方法是采取相应措施。

（2）系统静扬程增加。

处理方法是检查液体高度和系统压力。

    （3）阻力损失增加。

处理方法是检查管路及止逆阀等障碍。

    （4）壳体和叶轮耐磨环磨损过大。

处理方法是更换或修理耐磨环及叶轮。

    （5）其他部位漏液。

处理方法是检查轴封等部位。

    （6）泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。

处理方法是清洗、检查、调换。

    e.扬程不够

    原因及处理方法如下：

（1）同b的

（1），

（2），（3），（4），c的

（1），d的（6）。

处理方法是采取相应措施。

（2）叶轮装反（双吸轮）。

处理方法是检查叶轮。

    （3）液体密度、粘度与设计条件不符。

处理方法是检查液体的物理性质。

    （4）操作时流量太大。

处理方法是减少流量。

    f.运行中功耗大

    原因及处理方法如下：

（1）叶轮与耐磨环、叶轮与壳有磨檫。

处理方法是检查并修理。

（2）同e的（4）项。

处理方法是减少流量。

    （3）液体密度增加。

处理方法是检查液体密度。

    （4）填料压得太紧或干磨擦。

处理方法是放松填料，检查水封管。

    （5）轴承损坏。

处理方法是检查修理或更换轴承。

    （6）转速过高。

处理方法是检查驱动机和电源。

    （7）泵轴弯曲。

处理方法是矫正泵轴。

    （8）轴向力平衡装置失败。

处理方法是检查平衡孔，回水管是否堵塞。

    （9）联轴器对中不良或轴向间隙太小。

处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。

    g.泵振动或异常声响

    原因及处理方法如下：

（1）同c的（4），f的（5），（7），（9）项。

处理方法是采取相应措施。

（2）振动频率为0~40%工作转速。

过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质（粘度、温度）不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。

处理方法是检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。

    （3）振动频率为60%~100%工作转速。

有关轴承问题同

（2），或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。

处理方法是检查、调整或更换密封。

    （4）振动频率为2倍工作转速。

不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。

处理方法是检查，采取相应措施，修理、调整或更换。

    （5）振动频率为n倍工作转速。

压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振，处理方法是同（4），加固基础或管路。

    （6）振动频率非常高。

轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。

处理方法同（4）。

    h.轴承发热

    原因及处理方法如下：

（1）轴承瓦块刮研不合要求。

处理方法是重新修理轴承瓦块或更换。

（2）轴承间隙过小。

处理方法是重新调整轴承间隙或刮研。

    （3）润滑油量不足，油质不良。

处理方法是增加油量或更换润滑油。

    （4）轴承装配不良。

处理方法是按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。

    （5）冷却水断路。

处理方法是检查、修理。

    （6）轴承磨损或松动。

处理方法是修理轴承或报废。

若松协，复紧有关螺栓。

    （7）泵轴弯曲。

处理方法是矫正泵轴。

    （8）甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。

处理方法是更新甩油环。

    （9）联轴器对中不良或轴向间隙太小。

处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。

    i.轴封发热

    原因及处理方法如下：

（1）填料压得太紧或磨擦。

处理方法是放松填料，检查水封管。

（2）水封圈与水封管错位。

处理方法是重新检查对准。

    （3）冲洗、冷却有良。

处理方法是检查冲洗冷却循环管。

    （4）机械密封有故障。

处理方法是检查机械密封。

    j.转子窜动大

    原因及处理方法如下：

（1）操作不当，运行工况远离泵的设计工况。

处理方法：

严格操作，使泵始终在设计工况附近运行。

（2）平衡不通畅。

处理方法是疏通平衡管。

    （3）平衡盘及平衡盘座材质不合要求。

处理方法是更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。

    k.发生水击

    原因及处理方法如下：

（1）由于突然停电，造成系统压力波动，出现排出系统负压，溶于液体中的气泡逸出使泵或管道内存在气体。

处理方法是将气体排净。

（2）高压液柱由于突然停电迅猛倒灌，冲击在泵出口单向阀阀板上。

处理方法是对泵的不合理排出系统的管道、管道附件的布置进行改造。

    （3）出口管道的阀门关闭过快。

处理方法是慢慢关闭阀门。

二.仪表不好用的现象及其处理方案

压力表指针不归零换压力表

压力表指针长时间不动检查是不是表弯冻了（主要是冬季生产）

调节阀组不好用开付线,关前后手阀,对阀组进行检修

液位现场表和主控表指示不符找仪表工检修

三.塔相关知识：

塔按照结构来可以分为板式塔和填料塔俩类。

我们工厂里使用的都是填料塔。

与板式塔相比有以下几点优势：

1.我们处理的是有腐蚀性的物料，我们的填料都是白钢波纹网，具有耐腐蚀性。

2.我们的塔径不是很大，不是很高，与同尺寸的板式塔相比，分离能力要强。

3.与同尺寸的板式塔相比，造价要低。

填料塔的类型：

    塔填料的作用是为气、液两相提供充分的接触面，并为提高其湍动程度（主要是气相）创造条件，以利于传质（包括传热）。

它们应能使气、液接触面大、传质系数高，同时通量大而阻力小，所以要求填料层空隙率高、比表面积大、表面湿润性能好，并在结构上还要有利于两相密切接触，促进喘流。

制造材料又要对所处理的物料有耐腐蚀性，并具有一定的机械强度，使填料层底部不致因受压而碎裂、变形。

    常用的塔填料可分为两大类：

散装填料与规整填料。

    a.散装填料

    散装填料有中空的环形填料，表面敞开的鞍形填料等。

常用的构造材料包括陶瓷、金属、玻璃、石墨等。

几种主要散装填料的特点如下。

（1）拉西环

    拉西环为高与直径相等的圆环，常用的直径为25～75mm（亦有小至6mm，大至150mm的，但少用），陶瓷环壁厚2.5～9.5mm，金属环壁厚0.8～1.6mm。

填料多乱堆在塔内，直径大的亦可整砌，以降低阻力及减少液体流向塔壁的趋势。

拉西环结构简单，但与其他填料相比，气体通过能力低，阻力也大，液体到达环内部比较困难，因而湿润不易充分，传质效果差，故近年来使用较少。

    在拉西环内部空间的直径位置上加一隔板，即成为列辛环；环内加螺旋形隔板则成为螺旋环。

隔板有提高填料能力与增大表面的作用。

（2）弧鞍

    弧鞍又称贝尔鞍（Berlsaddle），是出现较早的鞍形填料，形如马鞍，大小自25mm至50mm的较常用。

弧鞍的表面不分内外，全部敞开，流体在两侧表面分布同样均匀。

它的另一特点是堆放在塔内时，对塔壁侧压力比环形填料小。

但由于两侧表面构形相同，堆放时填料容易叠合，因而减少暴露的表面，最近已渐为构形改善了的矩鞍填料所代替。

弧鞍填料多用陶瓷制造。

    （3）矩鞍（Intaloxsaddle）

    矩鞍两侧表面不能叠合，且较耐压力，构形简单，加工比弧鞍方便，多用陶瓷制造。

在以陶瓷为材料的填料中，此种填料的水力性能与传质性能都比较优越。

    以上各种散装填料的壁上不开孔或槽，多用陶瓷制成。

此外，又有在壁上开孔或槽的，多用金属或塑料制成。

后者的性能比前者的提高很多，因此被称为“高效”填料。

常见的散装开孔填料有下列几种。

    （4）鲍尔环（Pallring）

    鲍尔环的构造，相当于在金属拉西环的壁面上开一排或两排正方形或长方形孔，开孔时只断开四条边中的三条边，另一边保留，使原来的金属材料片呈舌状弯入环内，这些舌片在环内几乎对接起来。

填料的空隙率与比表面并未因而增加。

但堆成层后气、液流动通畅，有利于气、液流动通畅，有利于气、液进入环内。

因此，鲍尔环比拉西环气体通过能力与体积传质系数都有显著提高，阻力也减少。

鲍尔环还可用塑料制造。

    （5）阶梯环（Cascademiniring）

    阶梯环是一端有喇叭口的开孔环形填料，环高与直径之比略小于1，环内有筋，起加固与增大接触面的作用，喇叭口能防止填料冻死靠紧，使空隙率提高，并使表面更易暴露。

制造材料多为金属或塑料。

    （6）金属鞍环（MetalIntaloxsaddle）

    用金属作的矩鞍，并在鞍的背部冲出两条狭带，弯成环形筋，筋上又冲出四个小爪弯入环内。

它在构形上是鞍与环的结合，又兼有鞍形填料液体分布均匀和开孔环形填料气体通量大、阻力小的优点，故称鞍环为环矩鞍。

    b.规整填料

    规整填料不同散装填料，在于它具有成块的规整结构，可在塔内逐层叠放。

最早出现的规整填料是由机木板条排列成的栅板，后来也有用金属条或塑料板条做的。

栅板填料气流阻力小，传质效果却比较差，现已不大用于气液传质设备，但在凉水塔中仍有使用。

20世纪60年代以后开发出来的丝网波纹填料和板波纹填料，是目前使用比较广泛的规整填料。

现将它们的构形和特点分述如下：

（1）丝网波纹填料

    将金属丝网切成宽50～100mm的矩形条，并压出波纹，波纹与长边的斜角为30°，45°或60°，网条上打出小孔以利气体穿过。

然后将若干网条并排成较塔内截面略小的一圆盘，盘高与条宽相等，许多盘在塔内叠成所需的高度。

若塔径大，则将一盘分成几份，安装时再并合。

一盘之内，左右相邻两盘的网条又互成90°交叉。

    这种结构的优点是：

    1）各片排列整齐而峰谷之间空隙大，气流阻力小；

    2）波纹间通道的方向频繁改变，气流滑动加剧；

    3）片与片之间以及盘与盘之间网条交错，促使液体不断再分布；

    4）丝网细密，液体可在网面形成稳定薄膜，即使液体喷淋密度小，也易于达到完全润湿。

    上述特点使这种填料层的通量大，在大直径塔内使用也没有液体分布不匀及填料表面润湿不良的缺点。

    丝网波纹填料的缺点：

    1）造价高；

    2）装砌要求高，塔身安装的垂直度要求严格，盘与塔壁间的缝隙要堵实；

    3）填料内部通道狭窄，易被堵塞且不易清洗。

然而，由于其传质效率很高且阻力很小，在精密精馏和真空精馏中使用很合适。

开始时，多用于直径比较小的塔，现可用于直径达几米的塔，使用领域也不再局限于蒸馏。

（2）板波填料

    为了克服丝网波纹填料价格高及安装要求高的缺点，将丝网条改为板条，填料的构形相同，构造材料除金属外，还可用塑料。

板波填料的传质性能虽低于丝网波纹填料，但仍属高效填料之列。

这类填料的商品名有麦勒派克（Mellapak）、弗里西派克（Flexipac）等。

塔一些不正常操作现象：

雾沫夹带：

气体在液体内鼓泡后，穿过液层时避免不了总是带一些液滴，有的来不及分离就被带到上层塔板，我们称为雾沫夹带。

影响因素：

1.处理量的大小。

处理量大时，气相负荷也大，塔内气速变大，雾沫夹带严重。

2.塔盘间距不能太小。

否则雾沫夹带严重。

3.塔盘的结构。

液泛：

    直径一定的塔，可供气、液两相自由流动的截面是有限的。

二者之一的流量若增大到某个限度，降液管内的液体便不能顺畅地流下；当管内的液体满到上层板的溢流堰顶时，便要漫到上层板，产生不正常积液，最后可导致两层板之间被泡沫液充满。

这种现象，称为液泛，亦称淹塔。

    液泛开始时，塔的压降急剧上升，效率急剧下降。

随后塔的操作遭到破坏。

    促成液泛的因素主要有以下两个：

    a.降液管内液体倒流回上层板

    由于塔板对上升的气流有阻力，下层板上方的压力比上层板上方的压力大，降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时，液体才能往下流。

    当液体流量不变而气体流量加大，下层板与上层板间的压力差亦随着增加，降液管内的液面随之升高。

若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶，管内的液体便不仅不能往下流，反面开始倒流回上层板，板上便开始积液；加以操作时不断有液体从塔外送入，最后会使全塔充满液体。

就形成了液泛。

若气体流量一定而液体流量加大，液体通过降液管的阻力增加，以及板上液层加厚，使板上下的压力差加大，都会使降液管内液面升高，从而导致液泛。

    b.过量液沫夹带到上层板

    气流夹带到上一层板的液沫，可使板上液层加厚，正常情况下，增加得并不明显。

在一定液体流量之下，若气体流量增加到一定程度，液层的加厚便显著起来（板上液体量增多，气泡加多、加大）。

气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步加多。

这种过量液沫夹带使泡沫层顶与上一层板底的距离缩小，液沫夹带持续地有增无减，大液滴易直接喷射到上一层板，泡沫也可冒到上一层板，终至全塔被液体充满。

    以上两种促成液泛的原因中，比较常见的是过量液沫夹带。

四.阀门

阀门的种类很多，且有多种分类的方法。

按用途和作用分类

〈1〉截断阀类主要用于截断或接通介质流。

包括闸阀、截止阀、隔膜阀、球阀、旋塞阀、

碟阀、柱塞阀、球塞阀、针型仪表阀等。

〈2〉调节阀类主要用于调节介质的流量、压力等。

包括调节阀、节流阀、减压阀等。

〈3〉止回阀类用于阻止介质倒流。

包括各种结构的止回阀。

〈4〉分流阀类用于分离、分配或混合介质。

包括各种结构的分配阀和疏水阀等。

〈5〉安全阀类用于介质超压时的安全保护。

包括各种类型的安全阀。

按主要参数分类

（一）按压力分类

〈1〉真空阀工作压力低于标准大气压的阀门。

〈2〉低压阀公称压力PN小于1.6MPa的阀门。

〈3〉中压阀公称压力PN2.5~6.4MPa的阀门。

〈4〉高压阀公称压力PN10.0~80.0MPa的阀门。

〈5〉超高压阀公称压力PN大于100MPa的阀门。

（二）按介质温度分类

〈1〉高温阀t大于450'C的阀门。

〈2〉中温阀120'C小于t小于450'C的阀门。

〈3〉常温阀-40'C小于t小于120'C的阀门。

〈4〉低温阀-100'C小于t小于-40'C的阀门。

〈5〉超低温阀t小于-100'C的阀门。

（三）按阀体材料分类

〈1〉非金属材料阀门：

如陶瓷阀门、玻璃钢阀门、塑料阀门。

〈2〉金属材料阀门：

如铜合金阀门、铝合金阀门、铅合金阀门、钛合金阀门、蒙乃尔合金阀门

铸铁阀门、碳钢阀门、铸钢阀门、低合金钢阀门、高合金钢阀门。

〈3〉金属阀体衬里阀门：

如衬铅阀门、衬塑料阀门、衬搪瓷阀门。

通用分类法

这种分类方法既按原理、作用又按结构划分，是目前国际、国内最常用的分类方法。

一般分：

闸阀、截止阀、节流阀、仪表阀、柱塞阀、隔膜阀、旋塞阀、球阀、蝶阀、止回阀、减压阀

安全阀、疏水阀、调节阀、底阀、过滤器、排污阀等。

阀门的一般故障：

填料函泄漏

这是跑、冒、滴、漏的主要方面，在工厂里经常见到。

产生填料函泄漏的原因有下列几点：

①填料与工作介质的腐蚀性、温度、压力不相适应；

②装填方法不对，尤其是整根填料盘旋放入，最易产生泄漏；

③阀杆加工精度或表面光洁度不够，或有椭圆度，或有刻痕；

④阀杆已发生点蚀，或因露天缺乏保护而生锈；

⑤阀杆弯曲；

⑥填料使用太久，已经老化；

⑦操作太猛。

消除填料泄漏的方法是：

①正确选用填料；

②按正确的进行装填；

③阀杆加工不合格的，要修理或更换，表面光洁度最低要达到▽5，较重要的，要达到▽8以上，且无其他缺陷；

④采取保护措施，防止锈蚀，已经锈蚀的要更换；

⑤阀杆弯曲要校直或更新；

⑥填料使用一定时间后，要更换；

⑦操作要注意平稳，缓开缓关，防止温度剧变或介质冲击。

2、关闭件泄漏

通常将填料函泄漏叫做外泄，把关闭件叫做内泄。

关闭件泄漏，在阀门里面，不易发现。

关闭件泄漏，可分两类：

一类是密封面泄漏，另一类是密封圈根部泄漏。

引起泄漏的原因有：

①密封面研磨得不好；

②密封圈与阀座、阀瓣配合不严紧；

③阀瓣与阀杆连接不牢靠；

④阀杆弯扭，使上下关闭件不对中；

⑤关闭太快，密封面接触不好或早已损坏；

⑥材料选择不当，经受不住介质的腐蚀；

⑦将截止阀、闸阀作调节阀使用。

密封面经受不住高速流动介质的冲蚀；

⑧某些介质，在阀门关闭后逐渐冷却，使密封面出现细缝，也会产生冲蚀现象；

⑨某些密封面与阀座、阀瓣之间采用螺纹连接，容易产生氧浓差电池，腐蚀松脱；

⑩因焊渣、铁锈、尘土等杂质嵌入，或生产系统中有机械零件脱落堵住阀芯，使阀门不能关严。

预防办法有：

①使用前必须认真试压试漏，发现密封面泄漏或密封圈根部泄漏，要处理好后再使用；

②要事先检查阀门各部件是否完好，不能使用阀杆弯扭或阀瓣与阀杆连接不可靠的阀门；

③阀门关紧要使稳劲，不要使猛劲，如发现密封面之间接触不好或有挡碍，应立即开启稍许，让杂物流出，然后再细心关紧；

④选用阀门时，不但要考虑阀体的耐腐蚀性，而且要考虑关闭件的耐腐蚀性；

⑤要按照阀门的结构特性，正确使用，需要调节流量的部件应该采用调节阀；

⑥对于关阀后介质冷却且温差较大的情况，要在冷却后再将阀门关紧一下；

⑦阀座、阀瓣与密封圈采用螺纹连接时，可以用聚四氟乙烯带作螺纹间的填料，使其没有空隙；

⑧有可能掉入杂质的阀门，应在阀前加过滤器。

3、阀杆升降失灵

阀杆升降失灵的原因有：

①操作过猛使螺纹损伤；

②缺乏润滑或润滑剂失效；

③阀杆弯扭；

④表面光洁度不够；

⑤配合公差不准，咬得过紧；

⑥阀杆螺母倾斜；

⑦材料选择不当，例如阀杆和阀杆螺母为同一材质，容易咬住；

⑧螺纹被介质腐蚀（指暗杆阀门或阀杆螺母在下部的阀门）；

⑨露天阀门缺乏保护，阀杆螺纹沾满尘砂，或者被雨露霜雪所锈蚀。

预防的方法：

①精心操作，关闭时不要使猛劲，开启时不要到上死点，开够后将手轮倒转一两圈，使螺纹上侧密合，以免介质推动阀杆向上冲击；

②经常检查润滑情况，保持正常的润滑状态；

③不要用长杠杆开闭阀门，习惯使用短杠杆的工人要严格控制用力分寸，以防扭弯阀杆（指手轮和阀杆直接连接的阀门）；

④提高加工或修理质量，达到规范要求；

⑤材料要耐腐蚀，适应工作温度和其他工作条件；

⑥阀杆螺母不要采用与阀杆相同的材质；

⑦采用塑料作阀杆螺母时，要验算强度，不能只考虑耐腐蚀性好和摩擦系数小，还须考虑强度问题，强度不够就不要使用；

⑧露天阀门要加阀杆保护套；

⑨常开阀门，要定期转动手轮，以免阀杆锈住。

4、其他

垫圈泄漏：

主要原因是不耐腐蚀，不适应工作温度和工作压力；还有高温阀门的温度变化。

预防方法：

采用与工作条件相适应的垫圈，对新阀门要检查垫圈材质是否适合，如不适合就应更换。

对于高温阀门，要在使用时再紧一遍螺栓。

阀体开裂：

一般冰冻造成的。

天冷时，阀门要有保温伴热措施，否则停产后应将阀门及连接管路中的水排干净（如有阀底丝堵，可打开丝堵排水）。

手轮损坏：

撞击或长杠杆猛力操作所致。

只要操作人员和其他有关人员注意，便可避免。

填料压盖断裂：

压填料时用力不均匀，或压盖（一般是铸铁）有缺陷。

压紧填料，要对称地旋转螺丝，不可偏歪。

制造时不仅要注意大件和关键件，也要注意压盖之类次要件，否则影响使用。

阀杆与阀板连接失灵：

闸阀采用阀杆长方头与闸板T形槽连接的形式较多，T形槽内有时