化工生产操作手册.docx
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化工生产操作手册
化工生产操作手册
一、泵的分类:
按照泵的结构原理上我们可以把泵分为叶轮式泵和容积泵俩种。
叶轮式泵包括离心泵,旋涡泵,混流泵等。
容积泵包括齿轮泵,活塞泵,往复泵等。
在我们工厂里使用的大部分为磁力泵,属于离心泵的一种。
还有部分计量泵,属于容积泵的一种。
还有一套水环式真空泵,其作用是给乙酰噻吩精制塔提供负压。
二.磁力泵的基本操作:
泵启动前的准备工作:
1.检查泵的出入口管线上的阀门,法兰,递交螺栓,压力表等有关情况。
2.对要启动的泵进行盘车,看电机运转是否灵活,有无卡涩现象。
3.检查泵的安全措施情况,如对轮的安全罩,接地线等。
4.打开泵的入口阀门,进行灌泵,排除泵内的气体后,关死泵的出口阀门。
5.打开泵的压力表。
6.通知电工给泵送电,与相关的岗位联系,启动泵。
启动泵与正常操作:
1.准备工作经检查正常后,可以启动泵。
启动泵后应注意电流表,泵转向,压力表,有无泄漏等情况,一切正常后,在慢慢的打开出口阀门(在打开阀门前,泵运转不得超过3分钟,防止液体在泵内因高温而汽化,使泵抽空。
)
2.检查泵的轴承温度不大于65℃,电机的温度不大于70℃。
3.利用泵的出口阀门来调节流量。
4.观察出口压力表,电流的波动等情况。
5.检查泵的运行,震动,泄漏等情况。
如何停泵:
1.慢慢的关死出口阀门。
2.切断电源后,关入口阀门,压力表阀门。
3.在冬季停泵后,要将管线和泵体内的液体吹扫干净,并做好防冻工作。
4.定期的对泵进行盘车,检查。
如何切换泵:
1.做好启动泵前的准备工作后,打开入口阀门,进行灌泵。
2.启动后,待泵的转速.声音泵体的压力都正常后,在打开出口阀门。
3.泵的流量正常,压力平稳后,在关闭运行泵的出口阀门。
4.停泵后,做好善后的工作。
5.尽量减少因切换泵造成的流量和压力的波动,维持生产的正常运行。
6.检查启动泵的运行情况。
磁力泵抽空的原因及处理方法
原因:
处理方法
塔.罐.容器液面低或是空关小泵出口阀或是停泵,待液面上升后开泵
入口阀开的过小开大入口阀,关小出口阀
两泵同时运行抢量关小泵出口阀门或停一台泵
泵的入口阀门未开或入口阀门损坏开入口阀门或换泵检修
入口管线堵对入口管线吹扫打通并检查
吸入口漏气检查入口法兰或阀门.管线
泵内有空气用放空阀排净空气
电机转向不对单机实验
泵的压头不够,物料在泵体内气化改善吸入口的压力
磁力泵的一些其他故障:
离心泵一般容易发生下列故障:
a.泵不能启动或启动负荷大
原因及处理方法如下:
(1)原动机或电源不正常。
处理方法是检查电源和原动机情况。
(2)泵卡住。
处理方法是用手盘动联轴器检查,必要时解体检查,消除动静部分故障。
(3)填料压得太紧。
处理方法是放松填料。
(4)排出阀未关。
处理方法是关闭排出阀,重新启动。
(5)平衡管不通畅。
处理方法是疏通平衡管。
b.泵不排液
原因及处理方法如下:
(1)灌泵不足(或泵内气体未排完)。
处理方法是重新灌泵。
(2)泵转向不对。
处理方法是检查旋转方向。
(3)泵转速太低。
处理方法是检查转速,提高转速。
(4)滤网堵塞,底阀不灵。
处理方法是检查滤网,消除杂物。
(5)吸上高度太高,或吸液槽出现真空。
处理方法是减低吸上高度;检查吸液槽压力。
c.泵排液后中断
原因及处理方法如下:
(1)吸入管路漏气。
处理方法是检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况。
(2)灌泵时吸入侧气体未排完。
处理方法是要求重新灌泵。
(3)吸入侧突然被异物堵住。
处理方法是停泵处理异物。
(4)吸入大量气体。
处理方法是检查吸入口有否旋涡,淹没深度是否太浅。
d.流量不足
原因及处理方法如下:
(1)同b,c。
处理方法是采取相应措施。
(2)系统静扬程增加。
处理方法是检查液体高度和系统压力。
(3)阻力损失增加。
处理方法是检查管路及止逆阀等障碍。
(4)壳体和叶轮耐磨环磨损过大。
处理方法是更换或修理耐磨环及叶轮。
(5)其他部位漏液。
处理方法是检查轴封等部位。
(6)泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。
处理方法是清洗、检查、调换。
e.扬程不够
原因及处理方法如下:
(1)同b的
(1),
(2),(3),(4),c的
(1),d的(6)。
处理方法是采取相应措施。
(2)叶轮装反(双吸轮)。
处理方法是检查叶轮。
(3)液体密度、粘度与设计条件不符。
处理方法是检查液体的物理性质。
(4)操作时流量太大。
处理方法是减少流量。
f.运行中功耗大
原因及处理方法如下:
(1)叶轮与耐磨环、叶轮与壳有磨檫。
处理方法是检查并修理。
(2)同e的(4)项。
处理方法是减少流量。
(3)液体密度增加。
处理方法是检查液体密度。
(4)填料压得太紧或干磨擦。
处理方法是放松填料,检查水封管。
(5)轴承损坏。
处理方法是检查修理或更换轴承。
(6)转速过高。
处理方法是检查驱动机和电源。
(7)泵轴弯曲。
处理方法是矫正泵轴。
(8)轴向力平衡装置失败。
处理方法是检查平衡孔,回水管是否堵塞。
(9)联轴器对中不良或轴向间隙太小。
处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
g.泵振动或异常声响
原因及处理方法如下:
(1)同c的(4),f的(5),(7),(9)项。
处理方法是采取相应措施。
(2)振动频率为0~40%工作转速。
过大的轴承间隙,轴瓦松动,油内有杂质,油质(粘度、温度)不良,因空气或工艺液体使油起泡,润滑不良,轴承损坏。
处理方法是检查后,采取相应措施,如调整轴承间隙,清除油中杂质,更换新油。
(3)振动频率为60%~100%工作转速。
有关轴承问题同
(2),或者是密封间隙过大,护圈松动,密封磨损。
处理方法是检查、调整或更换密封。
(4)振动频率为2倍工作转速。
不对中,联轴器松动,密封装置摩擦,壳体变形,轴承损坏,支承共振,推力轴承损坏,轴弯曲,不良的配合。
处理方法是检查,采取相应措施,修理、调整或更换。
(5)振动频率为n倍工作转速。
压力脉动,不对中心,壳体变形,密封摩擦,支座或基础共振,管路、机器共振,处理方法是同(4),加固基础或管路。
(6)振动频率非常高。
轴磨擦,密封、轴承、不精密、轴承抖动,不良的收缩配合等。
处理方法同(4)。
h.轴承发热
原因及处理方法如下:
(1)轴承瓦块刮研不合要求。
处理方法是重新修理轴承瓦块或更换。
(2)轴承间隙过小。
处理方法是重新调整轴承间隙或刮研。
(3)润滑油量不足,油质不良。
处理方法是增加油量或更换润滑油。
(4)轴承装配不良。
处理方法是按要求检查轴承装配情况,消除不合要求因素。
(5)冷却水断路。
处理方法是检查、修理。
(6)轴承磨损或松动。
处理方法是修理轴承或报废。
若松协,复紧有关螺栓。
(7)泵轴弯曲。
处理方法是矫正泵轴。
(8)甩油环变形,甩油环不能转动,带不上油。
处理方法是更新甩油环。
(9)联轴器对中不良或轴向间隙太小。
处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
i.轴封发热
原因及处理方法如下:
(1)填料压得太紧或磨擦。
处理方法是放松填料,检查水封管。
(2)水封圈与水封管错位。
处理方法是重新检查对准。
(3)冲洗、冷却有良。
处理方法是检查冲洗冷却循环管。
(4)机械密封有故障。
处理方法是检查机械密封。
j.转子窜动大
原因及处理方法如下:
(1)操作不当,运行工况远离泵的设计工况。
处理方法:
严格操作,使泵始终在设计工况附近运行。
(2)平衡不通畅。
处理方法是疏通平衡管。
(3)平衡盘及平衡盘座材质不合要求。
处理方法是更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。
k.发生水击
原因及处理方法如下:
(1)由于突然停电,造成系统压力波动,出现排出系统负压,溶于液体中的气泡逸出使泵或管道内存在气体。
处理方法是将气体排净。
(2)高压液柱由于突然停电迅猛倒灌,冲击在泵出口单向阀阀板上。
处理方法是对泵的不合理排出系统的管道、管道附件的布置进行改造。
(3)出口管道的阀门关闭过快。
处理方法是慢慢关闭阀门。
二.仪表不好用的现象及其处理方案
压力表指针不归零换压力表
压力表指针长时间不动检查是不是表弯冻了(主要是冬季生产)
调节阀组不好用开付线,关前后手阀,对阀组进行检修
液位现场表和主控表指示不符找仪表工检修
三.塔相关知识:
塔按照结构来可以分为板式塔和填料塔俩类。
我们工厂里使用的都是填料塔。
与板式塔相比有以下几点优势:
1.我们处理的是有腐蚀性的物料,我们的填料都是白钢波纹网,具有耐腐蚀性。
2.我们的塔径不是很大,不是很高,与同尺寸的板式塔相比,分离能力要强。
3.与同尺寸的板式塔相比,造价要低。
填料塔的类型:
塔填料的作用是为气、液两相提供充分的接触面,并为提高其湍动程度(主要是气相)创造条件,以利于传质(包括传热)。
它们应能使气、液接触面大、传质系数高,同时通量大而阻力小,所以要求填料层空隙率高、比表面积大、表面湿润性能好,并在结构上还要有利于两相密切接触,促进喘流。
制造材料又要对所处理的物料有耐腐蚀性,并具有一定的机械强度,使填料层底部不致因受压而碎裂、变形。
常用的塔填料可分为两大类:
散装填料与规整填料。
a.散装填料
散装填料有中空的环形填料,表面敞开的鞍形填料等。
常用的构造材料包括陶瓷、金属、玻璃、石墨等。
几种主要散装填料的特点如下。
(1)拉西环
拉西环为高与直径相等的圆环,常用的直径为25~75mm(亦有小至6mm,大至150mm的,但少用),陶瓷环壁厚2.5~9.5mm,金属环壁厚0.8~1.6mm。
填料多乱堆在塔内,直径大的亦可整砌,以降低阻力及减少液体流向塔壁的趋势。
拉西环结构简单,但与其他填料相比,气体通过能力低,阻力也大,液体到达环内部比较困难,因而湿润不易充分,传质效果差,故近年来使用较少。
在拉西环内部空间的直径位置上加一隔板,即成为列辛环;环内加螺旋形隔板则成为螺旋环。
隔板有提高填料能力与增大表面的作用。
(2)弧鞍
弧鞍又称贝尔鞍(Berlsaddle),是出现较早的鞍形填料,形如马鞍,大小自25mm至50mm的较常用。
弧鞍的表面不分内外,全部敞开,流体在两侧表面分布同样均匀。
它的另一特点是堆放在塔内时,对塔壁侧压力比环形填料小。
但由于两侧表面构形相同,堆放时填料容易叠合,因而减少暴露的表面,最近已渐为构形改善了的矩鞍填料所代替。
弧鞍填料多用陶瓷制造。
(3)矩鞍(Intaloxsaddle)
矩鞍两侧表面不能叠合,且较耐压力,构形简单,加工比弧鞍方便,多用陶瓷制造。
在以陶瓷为材料的填料中,此种填料的水力性能与传质性能都比较优越。
以上各种散装填料的壁上不开孔或槽,多用陶瓷制成。
此外,又有在壁上开孔或槽的,多用金属或塑料制成。
后者的性能比前者的提高很多,因此被称为“高效”填料。
常见的散装开孔填料有下列几种。
(4)鲍尔环(Pallring)
鲍尔环的构造,相当于在金属拉西环的壁面上开一排或两排正方形或长方形孔,开孔时只断开四条边中的三条边,另一边保留,使原来的金属材料片呈舌状弯入环内,这些舌片在环内几乎对接起来。
填料的空隙率与比表面并未因而增加。
但堆成层后气、液流动通畅,有利于气、液流动通畅,有利于气、液进入环内。
因此,鲍尔环比拉西环气体通过能力与体积传质系数都有显著提高,阻力也减少。
鲍尔环还可用塑料制造。
(5)阶梯环(Cascademiniring)
阶梯环是一端有喇叭口的开孔环形填料,环高与直径之比略小于1,环内有筋,起加固与增大接触面的作用,喇叭口能防止填料冻死靠紧,使空隙率提高,并使表面更易暴露。
制造材料多为金属或塑料。
(6)金属鞍环(MetalIntaloxsaddle)
用金属作的矩鞍,并在鞍的背部冲出两条狭带,弯成环形筋,筋上又冲出四个小爪弯入环内。
它在构形上是鞍与环的结合,又兼有鞍形填料液体分布均匀和开孔环形填料气体通量大、阻力小的优点,故称鞍环为环矩鞍。
b.规整填料
规整填料不同散装填料,在于它具有成块的规整结构,可在塔内逐层叠放。
最早出现的规整填料是由机木板条排列成的栅板,后来也有用金属条或塑料板条做的。
栅板填料气流阻力小,传质效果却比较差,现已不大用于气液传质设备,但在凉水塔中仍有使用。
20世纪60年代以后开发出来的丝网波纹填料和板波纹填料,是目前使用比较广泛的规整填料。
现将它们的构形和特点分述如下:
(1)丝网波纹填料
将金属丝网切成宽50~100mm的矩形条,并压出波纹,波纹与长边的斜角为30°,45°或60°,网条上打出小孔以利气体穿过。
然后将若干网条并排成较塔内截面略小的一圆盘,盘高与条宽相等,许多盘在塔内叠成所需的高度。
若塔径大,则将一盘分成几份,安装时再并合。
一盘之内,左右相邻两盘的网条又互成90°交叉。
这种结构的优点是:
1)各片排列整齐而峰谷之间空隙大,气流阻力小;
2)波纹间通道的方向频繁改变,气流滑动加剧;
3)片与片之间以及盘与盘之间网条交错,促使液体不断再分布;
4)丝网细密,液体可在网面形成稳定薄膜,即使液体喷淋密度小,也易于达到完全润湿。
上述特点使这种填料层的通量大,在大直径塔内使用也没有液体分布不匀及填料表面润湿不良的缺点。
丝网波纹填料的缺点:
1)造价高;
2)装砌要求高,塔身安装的垂直度要求严格,盘与塔壁间的缝隙要堵实;
3)填料内部通道狭窄,易被堵塞且不易清洗。
然而,由于其传质效率很高且阻力很小,在精密精馏和真空精馏中使用很合适。
开始时,多用于直径比较小的塔,现可用于直径达几米的塔,使用领域也不再局限于蒸馏。
(2)板波填料
为了克服丝网波纹填料价格高及安装要求高的缺点,将丝网条改为板条,填料的构形相同,构造材料除金属外,还可用塑料。
板波填料的传质性能虽低于丝网波纹填料,但仍属高效填料之列。
这类填料的商品名有麦勒派克(Mellapak)、弗里西派克(Flexipac)等。
塔一些不正常操作现象:
雾沫夹带:
气体在液体内鼓泡后,穿过液层时避免不了总是带一些液滴,有的来不及分离就被带到上层塔板,我们称为雾沫夹带。
影响因素:
1.处理量的大小。
处理量大时,气相负荷也大,塔内气速变大,雾沫夹带严重。
2.塔盘间距不能太小。
否则雾沫夹带严重。
3.塔盘的结构。
液泛:
直径一定的塔,可供气、液两相自由流动的截面是有限的。
二者之一的流量若增大到某个限度,降液管内的液体便不能顺畅地流下;当管内的液体满到上层板的溢流堰顶时,便要漫到上层板,产生不正常积液,最后可导致两层板之间被泡沫液充满。
这种现象,称为液泛,亦称淹塔。
液泛开始时,塔的压降急剧上升,效率急剧下降。
随后塔的操作遭到破坏。
促成液泛的因素主要有以下两个:
a.降液管内液体倒流回上层板
由于塔板对上升的气流有阻力,下层板上方的压力比上层板上方的压力大,降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时,液体才能往下流。
当液体流量不变而气体流量加大,下层板与上层板间的压力差亦随着增加,降液管内的液面随之升高。
若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶,管内的液体便不仅不能往下流,反面开始倒流回上层板,板上便开始积液;加以操作时不断有液体从塔外送入,最后会使全塔充满液体。
就形成了液泛。
若气体流量一定而液体流量加大,液体通过降液管的阻力增加,以及板上液层加厚,使板上下的压力差加大,都会使降液管内液面升高,从而导致液泛。
b.过量液沫夹带到上层板
气流夹带到上一层板的液沫,可使板上液层加厚,正常情况下,增加得并不明显。
在一定液体流量之下,若气体流量增加到一定程度,液层的加厚便显著起来(板上液体量增多,气泡加多、加大)。
气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步加多。
这种过量液沫夹带使泡沫层顶与上一层板底的距离缩小,液沫夹带持续地有增无减,大液滴易直接喷射到上一层板,泡沫也可冒到上一层板,终至全塔被液体充满。
以上两种促成液泛的原因中,比较常见的是过量液沫夹带。
四.阀门
阀门的种类很多,且有多种分类的方法。
按用途和作用分类
〈1〉截断阀类主要用于截断或接通介质流。
包括闸阀、截止阀、隔膜阀、球阀、旋塞阀、
碟阀、柱塞阀、球塞阀、针型仪表阀等。
〈2〉调节阀类主要用于调节介质的流量、压力等。
包括调节阀、节流阀、减压阀等。
〈3〉止回阀类用于阻止介质倒流。
包括各种结构的止回阀。
〈4〉分流阀类用于分离、分配或混合介质。
包括各种结构的分配阀和疏水阀等。
〈5〉安全阀类用于介质超压时的安全保护。
包括各种类型的安全阀。
按主要参数分类
(一)按压力分类
〈1〉真空阀工作压力低于标准大气压的阀门。
〈2〉低压阀公称压力PN小于1.6MPa的阀门。
〈3〉中压阀公称压力PN2.5~6.4MPa的阀门。
〈4〉高压阀公称压力PN10.0~80.0MPa的阀门。
〈5〉超高压阀公称压力PN大于100MPa的阀门。
(二)按介质温度分类
〈1〉高温阀t大于450'C的阀门。
〈2〉中温阀120'C小于t小于450'C的阀门。
〈3〉常温阀-40'C小于t小于120'C的阀门。
〈4〉低温阀-100'C小于t小于-40'C的阀门。
〈5〉超低温阀t小于-100'C的阀门。
(三)按阀体材料分类
〈1〉非金属材料阀门:
如陶瓷阀门、玻璃钢阀门、塑料阀门。
〈2〉金属材料阀门:
如铜合金阀门、铝合金阀门、铅合金阀门、钛合金阀门、蒙乃尔合金阀门
铸铁阀门、碳钢阀门、铸钢阀门、低合金钢阀门、高合金钢阀门。
〈3〉金属阀体衬里阀门:
如衬铅阀门、衬塑料阀门、衬搪瓷阀门。
通用分类法
这种分类方法既按原理、作用又按结构划分,是目前国际、国内最常用的分类方法。
一般分:
闸阀、截止阀、节流阀、仪表阀、柱塞阀、隔膜阀、旋塞阀、球阀、蝶阀、止回阀、减压阀
安全阀、疏水阀、调节阀、底阀、过滤器、排污阀等。
阀门的一般故障:
填料函泄漏
这是跑、冒、滴、漏的主要方面,在工厂里经常见到。
产生填料函泄漏的原因有下列几点:
①填料与工作介质的腐蚀性、温度、压力不相适应;
②装填方法不对,尤其是整根填料盘旋放入,最易产生泄漏;
③阀杆加工精度或表面光洁度不够,或有椭圆度,或有刻痕;
④阀杆已发生点蚀,或因露天缺乏保护而生锈;
⑤阀杆弯曲;
⑥填料使用太久,已经老化;
⑦操作太猛。
消除填料泄漏的方法是:
①正确选用填料;
②按正确的进行装填;
③阀杆加工不合格的,要修理或更换,表面光洁度最低要达到▽5,较重要的,要达到▽8以上,且无其他缺陷;
④采取保护措施,防止锈蚀,已经锈蚀的要更换;
⑤阀杆弯曲要校直或更新;
⑥填料使用一定时间后,要更换;
⑦操作要注意平稳,缓开缓关,防止温度剧变或介质冲击。
2、关闭件泄漏
通常将填料函泄漏叫做外泄,把关闭件叫做内泄。
关闭件泄漏,在阀门里面,不易发现。
关闭件泄漏,可分两类:
一类是密封面泄漏,另一类是密封圈根部泄漏。
引起泄漏的原因有:
①密封面研磨得不好;
②密封圈与阀座、阀瓣配合不严紧;
③阀瓣与阀杆连接不牢靠;
④阀杆弯扭,使上下关闭件不对中;
⑤关闭太快,密封面接触不好或早已损坏;
⑥材料选择不当,经受不住介质的腐蚀;
⑦将截止阀、闸阀作调节阀使用。
密封面经受不住高速流动介质的冲蚀;
⑧某些介质,在阀门关闭后逐渐冷却,使密封面出现细缝,也会产生冲蚀现象;
⑨某些密封面与阀座、阀瓣之间采用螺纹连接,容易产生氧浓差电池,腐蚀松脱;
⑩因焊渣、铁锈、尘土等杂质嵌入,或生产系统中有机械零件脱落堵住阀芯,使阀门不能关严。
预防办法有:
①使用前必须认真试压试漏,发现密封面泄漏或密封圈根部泄漏,要处理好后再使用;
②要事先检查阀门各部件是否完好,不能使用阀杆弯扭或阀瓣与阀杆连接不可靠的阀门;
③阀门关紧要使稳劲,不要使猛劲,如发现密封面之间接触不好或有挡碍,应立即开启稍许,让杂物流出,然后再细心关紧;
④选用阀门时,不但要考虑阀体的耐腐蚀性,而且要考虑关闭件的耐腐蚀性;
⑤要按照阀门的结构特性,正确使用,需要调节流量的部件应该采用调节阀;
⑥对于关阀后介质冷却且温差较大的情况,要在冷却后再将阀门关紧一下;
⑦阀座、阀瓣与密封圈采用螺纹连接时,可以用聚四氟乙烯带作螺纹间的填料,使其没有空隙;
⑧有可能掉入杂质的阀门,应在阀前加过滤器。
3、阀杆升降失灵
阀杆升降失灵的原因有:
①操作过猛使螺纹损伤;
②缺乏润滑或润滑剂失效;
③阀杆弯扭;
④表面光洁度不够;
⑤配合公差不准,咬得过紧;
⑥阀杆螺母倾斜;
⑦材料选择不当,例如阀杆和阀杆螺母为同一材质,容易咬住;
⑧螺纹被介质腐蚀(指暗杆阀门或阀杆螺母在下部的阀门);
⑨露天阀门缺乏保护,阀杆螺纹沾满尘砂,或者被雨露霜雪所锈蚀。
预防的方法:
①精心操作,关闭时不要使猛劲,开启时不要到上死点,开够后将手轮倒转一两圈,使螺纹上侧密合,以免介质推动阀杆向上冲击;
②经常检查润滑情况,保持正常的润滑状态;
③不要用长杠杆开闭阀门,习惯使用短杠杆的工人要严格控制用力分寸,以防扭弯阀杆(指手轮和阀杆直接连接的阀门);
④提高加工或修理质量,达到规范要求;
⑤材料要耐腐蚀,适应工作温度和其他工作条件;
⑥阀杆螺母不要采用与阀杆相同的材质;
⑦采用塑料作阀杆螺母时,要验算强度,不能只考虑耐腐蚀性好和摩擦系数小,还须考虑强度问题,强度不够就不要使用;
⑧露天阀门要加阀杆保护套;
⑨常开阀门,要定期转动手轮,以免阀杆锈住。
4、其他
垫圈泄漏:
主要原因是不耐腐蚀,不适应工作温度和工作压力;还有高温阀门的温度变化。
预防方法:
采用与工作条件相适应的垫圈,对新阀门要检查垫圈材质是否适合,如不适合就应更换。
对于高温阀门,要在使用时再紧一遍螺栓。
阀体开裂:
一般冰冻造成的。
天冷时,阀门要有保温伴热措施,否则停产后应将阀门及连接管路中的水排干净(如有阀底丝堵,可打开丝堵排水)。
手轮损坏:
撞击或长杠杆猛力操作所致。
只要操作人员和其他有关人员注意,便可避免。
填料压盖断裂:
压填料时用力不均匀,或压盖(一般是铸铁)有缺陷。
压紧填料,要对称地旋转螺丝,不可偏歪。
制造时不仅要注意大件和关键件,也要注意压盖之类次要件,否则影响使用。
阀杆与阀板连接失灵:
闸阀采用阀杆长方头与闸板T形槽连接的形式较多,T形槽内有时