成型零件和模架设计.docx

成型零件和模架设计.docx

《成型零件和模架设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《成型零件和模架设计.docx（40页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

成型零件和模架设计

第七章　成型零件和模架设计

压铸模中构成型腔的零件如定模镶块、动模镶块、型芯、活动型芯称为成型零件。

一般情况下，浇注系统、溢流排气系统也加工在成型零件上。

成型零件的加工精度和质量决定了压铸件的精度和质量。

压铸过程中，成型零件直接受到高压、高速金属液的冲击和摩擦，容易发生磨损、变形和开裂，导致成型零件的破坏。

因此，设计压铸模时，必须保证满足压铸件的要求，考虑到压铸模的使用寿命，合理地设计成型零件的结构形式，准确计算成型零件的尺寸和公差，并保证成型零件具有良好的强度、刚度、韧性及表面质量。

第一节成型零件的结构及分类

压铸模成型零件的结构可分为整体式和镶拼式。

一、整体式结构

成型部分的型腔直接在整块模板上加工而成，如图７－１所示。

图７－１　整体式结构

整体式结构压铸模的优点是模具结构简单，外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形；压铸件表面光滑平整，没有镶拼的痕迹；便于开设冷却水道。

整体式结构适用于型腔较浅的小型单腔压铸模；生产形状较简单、精度要求不高、合金熔点较低的压铸件的模具；压铸件生产批量较小，可不进行热处理的压铸模。

随着加工技术的提高，目前已很少采用整体式结构的压铸模。

二、镶拼式结构

成型部分的型腔和型芯由镶块镶拼，装入模具的套板内加以固定而成。

根据镶块的组合情况，可分为整体镶块式和组合镶块式，如图７－２所示。

这种结构形式在压铸模中得到广泛应用。

图７－２　镶拼式结构

ａ）整体镶块式　　ｂ）组合镶块式

１－定模套板　２－定模座板　３－导套　４－浇口套　５－组合镶块　６－整体镶块　７－浇道镶块

成型零件采用镶拼式结构的优点是：

对于复杂的型腔可以分块进行加工，简化加工工艺，提高模具制造质量，容易满足成型部位的精度要求；能合理使用模具钢，降低模具制造成本；有利于易损件的更换和修理；更换部分镶块，即可改变压铸模型腔的局部结构，满足不同压铸件的需要；拼合处的适当间隙有利于型腔排气。

镶拼式结构的缺点是：

镶块拼合面过多会增加装配时的困难，且难以满足较高的组合尺寸精度；镶块拼合处的缝隙易产生飞边，既影响模具使用寿命，又会增加压铸件去毛刺的工作量；另外，还会使模具的热扩散条件变差。

随着电加工、冷挤压等模具加工新工艺的发展及模具加工技术的不断提高，压铸模复杂型腔加工的难度逐渐得到克服。

因此，在加工条件许可的情况下，除了为满足压铸工艺要求，如排除深腔内的气体或便于更换易损部分而采用组合镶块外，其余应尽可能采用整体镶块。

镶拼式结构适用于型腔较深、形状较复杂、单型腔或多型腔的较大形的压铸模。

三、镶拼式结构的设计要点

镶拼式结构的设计要点如下：

（1）便于机械加工，以保证成型部位的尺寸精度和组合部位的配合精度。

其结构形式见表７－１。

（2）保证镶块和型芯的强度及提高镶块、型芯与模块间相对位置的稳定性。

其结构形式见表７－２。

（3）镶块及型芯不应有锐角和薄壁。

以防止镶块及型芯在热处理及压铸生产时产生变形和裂纹。

其结构形式见表７－３。

（4）镶拼间隙处产生的飞边方向应与脱模方向一致，有利于压铸件脱模。

其结构形式见表７－４。

（5）便于更换和维修。

镶块和型芯的个别凸凹易损部分、圆弧部分以及局部尺寸精度要求高的成型零件，以及受金属液直接冲击的部位，应设计成单独的镶块以便于及时更换和维修。

其结构形式见表７－５。

（6）不影响压铸件外观，便于去除飞边。

设计镶块和型芯时，应尽可能减少在压铸件上留有镶拼痕迹，以免影响压铸件外观。

镶块的拼接位置应选择在压铸件的外角上，便于去除飞边，保持压铸件表面平整。

其结构形式见表７－６。

表７－１　便于机械加工的结构形式

镶块类型

推　荐　结　构

不　合　理　结　构

图　　例

说　　明

图　　例

说　　明

　　环型斜面台阶圆型芯

　　型芯和镶套的内、外径及斜面均可在热处理后进行磨削，易于研光，保证精度

　　环型斜面台阶及相关型芯的外径难以机械加工成型，只能钳工成型，劳动强度高，精度低

　　直角较深的型腔

　　穿通的凹槽可以在热处理后进行磨削，易于研光　　

　　Ａ面构成的直角处深腔难以机械加工，最后精加工必须用钳工修整，工作量大，且精度难以保证

　　两端小，中间大的半圆形型腔

　　分两件组合后，型腔便于机械加工

　　中间部位半圆形截面的型腔Ａ处不易机械加工

　　异形圆弧形型腔

　　弧形环槽由镶块构成，可以在热处理淬硬后磨削

　　Ａ处弧形环槽机械加工困难

　　环形型芯内的球体镶块

　　环形套与球形型芯由镶块组合

　　环形型芯内的球体难以机械加工

　　Ｃ形深腔局部镶块

　　型腔由圆形的深腔与局部突出的型芯所组成，加工方便

　　Ｃ形深型腔用一般的机械加工难以成型

表７－２　提高强度和相对位置稳定性的结构形式

镶块类型

推　荐　结　构

不　合　理　结　构

图　　例

说　　明

图　　例

说　　明

　　细长型芯

　　型芯的一端固定，另一端插入另一半模内，增加型芯的刚度，防止型芯弯曲，也有利于型腔排气

　　型芯的刚度差，易弯曲甚至发生断裂

　　非圆形有台阶的型芯

　　型芯嵌人沉孔内，能承受金属液的压力与冲击，型芯固定方式稳固可靠

　　型芯的固定方式不牢靠，Ｃ处易产生横向飞边，增加压铸件推出时的阻力

　　半圆形有台阶的镶块

　　半圆形镶块嵌人沉孔内，固定稳固可靠。

为了保证精度，有利于磨削，凹槽可设计成穿通槽

　　仅靠螺钉固定，易发生位移，Ｃ处易产生横向飞边

表７－３　避免锐角和薄壁的结构形式

镶块类型

推　荐　结　构

不　合　理　结　构

图　　例

说　　明

图　　例

说　　明

　　半圆形型腔局部有平面

　　机械加工虽较复杂，但保证镶块强度，而且使镶拼间隙方向与出模方向一致

　　镶块边缘Ａ处有锐角，影响模具寿命，易产生与出模方向不一致的飞边

　　两个距离较近、直径不同的型芯

　　一个型芯在镶块上整体做出，另一个用小型芯单独镶入，机械加工虽然复杂，但消除了薄壁现象，镶块强度高，使用寿命长

　　机械加工虽较简单，但两个型芯之间产生薄壁，镶块强度低，易出现材料热疲劳，热处理后易变形和产生裂纹

表７－４　有利于压铸件出模的结构形式

镶块类型

推　荐　结　构

不　合　理　结　构

图　　例

说　　明

图　　例

说　　明

　　较狭窄的平底面深型腔

　　镶拼间隙方向与压铸件出模方向一致，有利于压铸件出模。

型腔的深度尺寸便于修正，在镶块上可设置排气槽，有利于排除型腔气体

　　镶拼间隙方向与压铸件出模方向垂直，易产生横向飞边，致使压铸件滞留在定模内

　　底部有窄槽的深型腔

表７－５　便于维修和更换的结构形式

镶块类型

推　荐　结　构

不　合　理　结　构

图　　例

说　　明

图　　例

说　　明

　　局部受冲击较大的型芯

　　在无法避免直接冲击的的部位，可采用局部镶块，便于制造和更换

　　在金属液长期冲击下的型芯极易损坏，若更换整个型芯，浪费工时和材料

　　局部易弯曲或折断的型芯

　　对于突出的易损部位采用镶块组合，有利于机械加工和热处理，弯曲、折断时更换方便

　　整体型芯上局部有细长的突出成型部位，很容易弯曲和折断，损坏后不易修复

表７－６　保持压铸件表面平整，便于清除飞边的结构形式

镶块类型

推　荐　结　构

不　合　理　结　构

图　　例

说　　明

图　　例

说　　明

　　镶块拼接在型腔的底部

　　镶块拼接在压铸件外角处，保持压铸件平面的平整。

飞边留在边缘上去除方便，不影响压铸件外观

　　压铸件的平面上残留镶块痕迹，去除飞边时破坏光滑表面，影响压铸件外观

　　镶块拼接在圆弧和直线相交的压铸件内角处，飞边去除困难，影响压铸件外观

四、镶块的固定形式

镶块固定时必须保持与相关的零件有足够的稳定性，还要求便于加工和装卸。

镶块通常安装在模具的套板内，套板有盲孔和通孔两种。

盲孔套板结构简单，强度较高，镶块镶入套板后用螺钉与套板固定。

如图７－３所示。

该形式主要用于圆形镶块或型腔较浅的压铸模，对于非圆形镶块则只适用于单型腔模具。

图７－３　盲孔套板镶块的固定形式

通孔套板有通孔台阶式和通孔无台阶式两种。

如图７－４所示为通孔套板台阶式固定形式，用台阶压紧镶块再用螺钉将套板和支承板（或座板）固定。

该形式适用于型腔较深或一模多腔的压铸模，以及镶块狭小不便用螺钉紧固的模具。

图７－４　通孔套板台阶式固定形式

如图７－５所示为通孔套板无台阶式固定形式，镶块与支承板（或座板）直接用螺钉固定。

这种形式在调整镶块的厚度时，不受台阶的影响，加工比较方便。

　　图７－５　　通孔套板无台阶式固定形式

若动、定模镶块都用通孔套板固定，则动模及定模上镶块安装孔的形状和大小都应该一致，以便于组合加工，容易保证动、定模的同轴度，防止压铸件错位。

五、型芯的结构及固定形式

成型压铸件内形的零件称为型芯。

一般，将成型压铸件整体内形的零件称为主型芯，或称为凸模；成型压铸件局部内形如局部孔、槽的零件称为小型芯。

（一）主型芯的结构及固定形式

主型芯的结构及固定形式如图７－６所示。

图ａ为整体式结构，主型芯与模板制成一体，整体式结构构造简单，加工方便，但是造成了耐热模具材料的浪费，在热处理时还容易变形，因此这种结构已很少采用；图ｂ为最常用的通孔台阶式结构及固定形式，主型芯镶入镶块，用螺钉将镶块与模板固定；图ｃ为通孔无台阶式结构及固定形式，主型芯镶入镶块后用螺钉固定在模板上；图ｄ为盲孔无台阶式结构及固定形式，主型芯以一定的配合镶入镶块后用螺钉固定在镶块上，适用于镶块较厚的场合。

　　图７－６　　主型芯的结构及固定形式

（二）小型芯的结构及固定形式

小型芯通常单独制造加工，然后再镶入动、定模镶块或主型芯镶块中构成成型部件。

小型芯普遍采用台阶式结构，加工方便，结构稳定、可靠。

常用的圆形小型芯的固定形式如图７－７所示。

图ａ为应用最广泛的台阶式固定形式；图ｂ为加强式，适用于细长型芯，为增加型芯的强度将非成型部分的直径放大；图ｃ为接长式，适用于小型芯在特别厚的镶块内的固定形式；图ｄ为螺塞式，当小型芯后面无模板时，可采用螺塞固定型芯；图ｅ为螺钉式，适用于在较厚的镶块内固定较大的圆型芯或异形型芯。

图７－７　　圆形小型芯的固定形式

异形小型芯的固定形式如图７－８所示。

图ａ为带凸肋的异形型芯，型芯固定部分直径ｄ应小于型芯最小轮廓直径Ｄ，使型芯加工时便于磨削。

镶块上，型芯固定孔直径ｄ′应大于型芯最大轮廓直径Ｄ′，以缩短型芯固定孔的配合长度，便于加工；图ｂ为加强式异形型芯，对于细而长的异形型芯，型芯非成型部位直径应大于型芯最大轮廓直径，加工成圆弧过度，以加强型芯的刚度。

图７－８　　异形小型芯的固定形式

六、镶块和型芯的止转形式

当固定部分为圆柱体的镶块或型芯，它们的成型部分有方向要求时，为了保持动、定模镶块或型芯与其他零件的相对位置，必须采用止转措施。

常用的止转形式为销钉止转和平键止转。

如图７－９所示，图ａ为销钉止转形式，加工方便，应用广泛，但因接触面小，多次拆卸后，由于磨损会造成装配精度下降；图ｂ为平键止转形式，接触面较大，定位可靠，精度较高。

图７－９　　镶块和型芯的止转形式

　　七、镶块和型芯的结构尺寸

（一）镶块壁厚尺寸　见表７－７

表７－７　　镶块壁厚尺寸推荐值　　　　　　　　　　　　　　　　　　（ｍｍ）

型腔长度Ｌ

型腔深度Ｈ１

镶块厚度ｈ

镶块底厚Ｈ

≤８０

５～５０

１５～３０

≥１５

＞８０～１２０

１０～６０

２０～３５

≥２０

＞１２０～１６０

１５～８０

２５～４０

≥２５

＞１６０～２２０

２０～１００

３０～４５

≥３０

＞２２０～３００

３０～１２０

３５～５０

≥３５

＞３００～４００

４０～１４０

４０～６０

≥４０

＞４００～５００

５０～１６０

４５～８０

≥４５

注：

１．型腔长边尺寸Ｌ及型腔深度尺寸Ｈ１是指整个型腔侧面中较大面积侧面的长度及　　　　　　　　深度，对局部较小的凹坑Ａ，查表时可忽略不计。

　　２．镶块厚度尺寸ｈ与型腔侧面积（Ｌ×Ｈ１）成正比，凡型腔深度Ｈ１较大，几何形状复杂易变形者，ｈ应取较大值。

３．镶块底部厚度尺寸Ｈ与型腔底部投影面积和型腔深度Ｈ１成正比，当型腔短边尺寸Ｂ小于１／３Ｌ时，表中Ｈ值应适当减小。

４．镶块内设有水冷或电加热装置时，其壁厚可根据实际需要适当增加。

（二）整体镶块台阶尺寸　见表７－８

表７－８　整体镶块台阶尺寸推荐值　　　　　　　　　　　　　　　　　（ｍｍ）

公称尺寸Ｌ

厚　度　Ｈ

宽度　Ｃ

沉割槽深度

沉割槽宽度

圆角半径Ｒ

≤６０

８～１０

３．５

０．５

１

８

＞６０～１５０

１０

＞１５０～２５０

１２～１５

４．５

１

１２

＞２５０～３６０

１．５

１５

＞３６０～５００

１８～２０

６

２０

＞５００～６３０

２０～２５

８

１．５

２

２５

注：

１．根据受力状态台阶可设在四侧或长边的两侧。

２．对在同一套板安装孔内的组合镶块，其公称尺寸Ｌ是指装配后全部组合镶块的总外形尺寸。

３．对薄片状的组合镶块，为提高强度可取Ｈ≥１５，但不应大于套板高度的１／３。

（三）组合式成型镶块固定部分长度　见表７－９

表７－９　组合式成型镶块固定部分长度推荐值　　　　　　　　（ｍｍ）

成型部分长度ｌ

固定部分短边尺寸Ｂ

固定部分长度Ｌ

≤２０

≤２０

＞２０

＞２０

＞１５

＞２０～３０

≤２０

＞２５

２０～４０

＞２５

＞４０

＞２０

＞３０～５０

≤２０

＞３０

２０～４０

＞２５

＞４０

＞２０

＞５０～８０

≤２０

＞４０

２０～４０

＞３５

＞４０

＞３０

＞８０～１２０

≤２０

＞４５

２０～５０

＞４０

＞５０

＞３５

（四）圆型芯结构尺寸　见表７－１０

表７－１０　圆型芯尺寸推荐值　　　　　　　　　　　　　　（ｍｍ）

成型段直径ｄ

配合段直径ｄ０

台阶直径Ｄ

台阶厚度Ｈ

配合段长度Ｌ不小于

≤３

４

８

５

６～１０

＞３～１０

ｄ＋（0.4~1）

ｄ０＋４

８

１０～２０

＞１０～１８

１５～２５

＞１８～３０

ｄ０＋５

１０

２０～３０

＞３０～５０

２５～４０

＞５０～８０

ｄ０＋６

１２

３０～５０

＞８０～１２０

４０～６０

＞１２０～１８０

ｄ０＋８

１５

５０～８０

＞１８０～２６０

７０～１００

＞２６０～３６０

ｄ０＋１０

２０

９０～１２０

注：

为了便于应用标准工具加工孔径ｄ０，公称尺寸应取整数或取标准绞刀的尺寸规格。

八、型腔镶块在分型面上的布置形式

根据压铸件的形状大小、复杂程度、抽芯数量和方向以及压铸机的许可条件，压铸模可以设计成单型腔模具或多型腔模具。

大型、复杂压铸件的压铸模大多为单型腔模具；小型、简单的压铸件，在同一模具中可以布置多个相同的或不同的型腔，设计成多型腔模具。

在一模多腔的压铸模上，一个镶块上一般只布置一个型腔，以便于机械加工和减少热处理变形带来的影响，也便于镶块在压铸生产中损坏时的更换。

镶块在分型面上的布置是根据型腔的排布形式而确定的，型腔的排布形式与模具型腔的数量、有否侧向抽芯与抽芯的多少以及所选用的压铸机类型有关。

型腔的排布形式确定后，浇注系统的形式也随之确定。

因此，在考虑型腔排布形式的同时，必须考虑选择最佳的浇注系统的形式。

（一）卧式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式

由于卧式冷压室压铸机压室与模板中心的偏置，卧式冷压室压铸机用模具布置镶块时，除采用中心浇口形式外，一般都要设置浇道镶块。

采用型腔镶块与浇道镶块分开的形式，既便于镶块的加工和更换，又可以节约模具材料。

图７－１０所示为卧式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式。

图７－１０　卧式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式

图ａ为一模一腔，一侧抽芯，圆形镶块镶拼形式。

图ｂ为一模两腔，两侧抽芯，圆形镶块镶拼形式。

图ｃ为一模两腔，一侧抽芯，矩形镶块镶拼形式。

图ｄ、图ｅ为一模多腔，矩形镶块镶拼形式。

图ｆ为一模多腔，圆形镶块镶拼形式。

（二）热压室压铸机或立式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式

图７－１１所示为热压室压铸机或立式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式。

图７－１１　热压室压铸机或立式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式

图ａ为一模两腔，两侧抽芯，矩形镶块镶拼形式。

图ｂ为一模两腔，四侧抽芯，矩形镶块镶拼形式。

图ｃ为一模四腔，四侧抽芯，矩形镶块镶拼（设置浇道镶块）形式。

图ｄ为一模四腔，圆形镶块镶拼（设置浇道镶块）形式。

图ｅ为一模四腔，异形镶块镶拼（设置浇道镶块）形式。

图ｆ为一模八腔，矩形镶块镶拼形式。

第二节　成型零件成型尺寸的计算

一、压铸件的收缩率

（一）实际收缩率

压铸件的实际收缩率ϕ实是指室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比，即

　　　　　　　ϕ实＝

×１００％　　　　　　　　　　　　　　（７－１）

式中　　Ａ型——室温下模具成型尺寸（ｍｍ）

　　　　Ａ实——室温下压铸件实际尺寸（ｍｍ）。

（二）计算收缩率

设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率ϕ，它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值，即

　　　　　　ϕ＝

×１００％　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（７－２）

式中　　Ａ′——计算得到的模具成型零件的成型尺寸（ｍｍ）；

　　　　Ａ——压铸件的公称尺寸（ｍｍ）。

常用压铸合金的计算收缩率见表７－１１。

表７－１１　常用压铸合金的计算收缩率

合　金　种　类

收　缩　条　件

阻　碍　收　缩

混　合　收　缩

自　由　收　缩

计　算　收　缩　率　（％）

　　铅锡合金

０．２～０．３

０．３～０．４

０．４～０．５

　　锌合金

０．３～０．４

０．４～０．６

０．６～０．８

　　铝硅合金

０．３～０．５

０．５～０．７

０．７～０．９

　　铝硅铜合金

　　铝镁合金

　　镁合金

０．４～０．６

０．６～０．８

０．８～１．０

　　黄铜

０．５～０．７

０．７～０．９

０．９～１．１

　　铝青铜

０．６～０．８

０．８～１．０

１．０～１．２

注：

１．Ｌ１、Ｌ３——自由收缩；Ｌ２——阻碍收缩。

　　２．表中数据系指模具温度、浇注温度等工艺参数为正常时的收缩率。

　　　　３．在收缩条件特殊的情况下，可按表中数据适当增减。

（三）收缩率的确定

压铸件的收缩率应根据压铸件的结构特点、收缩条件、压铸件壁厚、合金成分以及有关工艺因素等确定。

其一般规律如下：

（1）　压铸件结构复杂，型芯多，收缩受阻大时收缩率较小；反之收缩率较大。

（2）　薄壁压铸件收缩率较小；厚壁压铸件收缩率较大。

（3）压铸件出模温度越高，压铸件与室温的温差越大，则收缩率越大；反之收缩率较小。

（4）压铸件的收缩率受到模具型腔温度不均匀的影响，靠近浇口处型腔温度高，收缩率较大；远离浇口处型腔温度较低，收缩率较小。

二、影响压铸件尺寸精度的主要因素

（１）　压铸件收缩率的影响。

压铸件冷却收缩是影响压铸件尺寸精度的主要因素。

对压铸合金在各种情况下冷却收缩的规律及收缩率的大小把握得越准确，压铸件的成型尺寸精度就越高。

但设计时选用的计算收缩率与压铸件的实际收缩率难以完全相符，两者之间的误差必然会使计算精度受到影响。

（２）　压铸件结构的影响。

压铸件结构越复杂，计算精度就越难把握。

（３）　模具成型零件制造偏差的影响。

（４）　模具成型零件磨损的影响。

（５）　压铸工艺参数的影响。

三、成型零件成型尺寸的分类、计算要点及标注形式

成型零件中直接决定压铸件几何形状的尺寸称为成型尺寸，计算成型尺寸的目的是为了保证压铸件的尺寸精度。

根据上述影响压铸件尺寸精度的主要因素分析，可知对成型尺寸进行精确计算是比较困难的。

为了保证使压铸件的尺寸精度在所规定的公差范围内，在计算成型尺寸时，主要以压铸件的偏差值以及偏差方向作为计算的调整值，以补偿因收缩率变化而引起的尺寸误差，并考虑到试模时有修正的余地以及在正常生产过程中模具的磨损。

（一）成型尺寸的分类及计算要点

成型尺寸主要可分为：

型腔尺寸（包括型腔深度尺寸），型芯尺寸（包括型芯高度尺寸），成型部分的中心距离和位置尺寸等。

成型尺寸的计算要点如下：

（１）　型腔磨损后尺寸增大，计算型腔尺寸时，应使得压铸件外形接近于最小极限尺寸。

（２）　型芯磨损后尺寸减小，计算型芯尺寸时，应使得压铸件内形接近于最大极限尺寸。

（３）　两个型芯或型腔之间的中心距离和位置尺寸与磨损量无关，应使得压铸件尺寸接近于最大和最小两个极限尺寸的平均值。

（二）成型尺寸标注形式及偏差分布的规定

上述三类成型尺寸，分别采用三种不同的计算方法。

为了简化计算公式，对标注形式及偏差分布作出如下的规定：

（１）　压铸件的外形尺寸采用单向负偏差，公称尺寸为最大值；与之相应的型腔尺寸采用单向正偏差，公称尺寸为最小值。

（２）　压铸件的内形尺寸采用单向正偏差，公称尺寸为最小值；与之相应的型芯尺寸采用单向负偏差，公称尺寸为最大值。

（３）　压铸件的中心距离、位置尺寸采用双向等值正、负偏差，公称尺寸为平均值；与之相应的模具中心距尺寸也采用双向等值正、负偏差，公称尺寸为平均值。

若压铸件标注的偏差不符合规定，则应在不改变压铸件尺寸极限值的条件下变换其公称尺寸及偏差值，使之符合规定，以适应计算公式。

四、成型尺寸的计算

（一）型腔尺寸的计算（图７－１２）

型腔尺寸的计算公式如下：

　　　　　　　（７－３）

　（７－４）

式中　Ｄ＇、Ｈ＇——型腔尺寸或型腔深度尺寸（ｍｍ）；

　　　　Ｄ、Ｈ——压铸件外形的最大极限尺寸（ｍｍ）；

——压铸件计算收缩率（％）；

　　　　　　Δ——压铸件公称尺寸的偏差（ｍｍ）；

　　　　　Δ＇——成型部分公称尺寸的制造偏差（ｍｍ）；

　　　0.7Δ——尺寸补偿和磨损系数计算值（ｍｍ）。

（二）型芯尺寸的计算（图７－１３）

型芯尺寸的计算公式如下：

　　　　　　　　　　　　　　（７－５）

　　　　　　　　　　　　　　（７－６）

式中ｄ＇、ｈ＇——型芯尺寸或型芯高度尺寸（ｍｍ）；

　　　　ｄ、ｈ——压铸件内形的最小极限尺寸（ｍｍ）；

——压铸件计算收缩率（％）；

　　　　　　Δ——压铸件公称尺寸的偏差（ｍｍ）；

　　　　　Δ＇——成型部分公称尺寸的制造偏差（ｍｍ）；

　　　0.7Δ——尺寸补偿和磨损系数计算值（ｍｍ）。

　　（三）中心距离、位置尺寸的计算（图７－１４）

中心距离、位置的计算公式如下：

　　　　　　　　Ｌ＇±Δ＇＝（Ｌ＋Ｌϕ）±Δ＇　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（７－７）

式中　　　Ｌ＇——成型部分中心距离、位置的平均尺寸（ｍｍ）；

　　　　　　Ｌ——压铸件中心距离、位置的平均尺寸（ｍｍ）；

——压铸件计算收缩率（％）；