压力管道用阀门检验教学提纲.docx

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压力管道用阀门检验教学提纲

压力管道用阀门检验、试验工艺标准

1.适用范围

1.1本工艺标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》规定范围内的工业管道、公用管道用阀门的检验与试验。

1.2按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。

1.3设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。

2.检验、试验准备

2.1阀门检验、试验小组

2.1.1压力管道工程用阀门，应专门阀门检验、试验小组统一进行检验、试验。

2.1.2阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。

2.2技术准备

2.2.1阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工装设备。

2.2.2阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组织作业前的专业技术培训。

2.3检验、试验场地

2.3.1阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。

2.3.2检验、试验场地应平整、照明良好，并应保证道路畅通。

2.3.3检验、试验场地通风应良好。

当环境低于5℃时，应采取防冻保护措施。

2.4主要机具设备

2.4.1主要检验设备、仪器

（1）阀门检验、试验工装、研磨机；

（2）手动试压泵、电动试压泵；

（3）小型空压机；

（4）压力表。

2.4.2主要机具

（1）吊车、铲车；

（2）15t、30t、100t、200t千斤顶；

（3）活动扳手、呆扳手、手拉葫芦；

（4）管钳、螺丝刀、平锤、钢印、铅封钳。

2.4.3消耗材料

（1）各型石棉橡胶板、胶皮、胶垫、铅板，各类盘根；

（2）机油、煤油、油漆、研磨膏、红丹粉；

（3）记号笔、毛笔或小排笔。

检验、试验

3.1检验、试验工艺流程

阀门检验、试验工艺流程见图3.1.

图3.1阀门检验、试验工艺流程图

3.2阀门检验、试验

3.2.1质量证明文件核查

3.2.1.1阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。

3.2.1.2高压阀门，合金钢阀门及特殊阀门应由产品质量证明书。

设计要求作低温密封试验的阀门，制造厂应出具低温密封性试验合格证明书。

3.2.1.3剧毒介质管道和设计压力大于或等于9.81Mpa的易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门，制造厂应逐个进行阀体无损检测并出具质量记录文件。

3.2.2外观检查

3.2..2.1阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。

阀门外漏的螺纹和接管部分应有保护措施。

3.2.2.2阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

3.2.2.3.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、链接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。

3.2.2.4闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置。

旋塞阀、球阀应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面。

3.2.2.5要求进行衬胶、衬塑料及搪瓷的衬里阀体，其表面应平整光滑，衬里层应与机体结合牢固，不允许有漏电现象。

阀体的搪瓷衬里，瓷面色泽应鲜明一致，不得有炸瓷、暗泡等缺陷，且不得有异物夹杂。

3.2.3结构尺寸检查

3.2.3.1阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门按10％的比例进行抽查，但抽查数量不得少于1个。

3.2.3.2直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100㎜的法兰民封面直径上，平行度偏差不得超过0.15㎜；直角式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每100㎜法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3㎜。

3.2.3.3直通式铸铁阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100㎜的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.2㎜；直角式铸铁阀门的连接法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.4㎜。

3.2.3.4闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸板密封面仍完全吻合，闸板密封面磨损余量应复核表3.2.3.4a的规定。

其闸板密封面间的吻合度（阀板与阀座封面径向最小接触宽度之比）应符合表3.2.34b的规定。

3.2.4材质检查

3.2.4.1合金钢阀门的阀体应逐件采用光谱分析仪进行材质复查并作出标识，不符合要求不得使用。

3.2.4.2阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。

对有特殊要求的高温、高压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门，其材质应进行1％抽查且不得少于1个。

3.2.4.3剧毒、易燃、可燃介质压力管道的对焊阀门，应按批进行5％的硬度值抽查，且不得少于一个，硬度值抽查应在坡口附近进行。

3.2.4.5解体检查

3.2.5.1密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后应重新试验。

3.2.5.2合金刚阀门和高压阀门，每批应抽10％且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。

3.2.5.3阀门解体检查后，质量应符合下列要求：

a.合金钢阀门的内部零件经光谱分析，材质正确；

b.阀座与阀体结合牢固；

c.阀芯与阀座的接触面应均匀，并无划伤。

凹陷、裂纹等缺陷；

d.阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；

e.阀杆无弯曲，锈蚀、压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷；

f.阀盖与阀体的配合良好；

g.垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

3.2.6阀门传动装置的检查与试验

3.2.6.1采用正齿轮、伞齿轮、蜗杆、涡轮及链轮传动的阀门，其传动机构应按下列要求进行检查与清洗；

a.用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，应啮合良好、工作轻便、无卡涩或过度磨损现象；

b.开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂；

c.闭式机构应抽查10％且不少于一个，进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面符合要求，如有问题，应对该批阀门的奇遇传动机构逐个进行相应的检查；

d.变质润滑油脂，应予以更换。

3.2.6.2链轮传动的阀门，应检查链架与链轮的中心面是否一致，并按工作的位置检查链条的工作情况，链条的运动应顺畅不脱槽，否则应重新调整链条的位置，直至合格；检查链条的质量不得有开环，脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符的现象。

3.2.6.3气压、液压传动的阀门，每批应抽查一个按下列规定进行解体检查与试验：

a.检查气（液）缸缸壁、活塞杆的粗糙度；

b.检合格“o”型环的质量机器装配质量；

c.以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的开闭情况；

d.合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行开闭检验，必要时，应在上述状态对阀门的密封进行密封性试验；

e.电磁阀门应接通临时电源，进行开闭试验，应不少于3次，必要时，应在阀门关闭状态对其进行密封试验；

f.具有机械连锁装置的阀门，印在安装位置的模拟架上进行试验及调整。

两阀门的开闭动作应协调，工作轻便、限位准确，并对他们的极限位置作出相应的标志。

3.3阀门试验

3.3.1一般规定

3.3.1.1下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；

b.输送设计压力大于1Mpa或设计压力≤1Mpa且设计温度小于﹣29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

3.3.1.2输送设计压力≤1Mpa且设计温度为﹣29~186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽10％且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。

3.3.1.3公称压力小于11Mpa且公称直径≥600㎜的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。

壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

3.3.1.4阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。

3.3.1.5阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径≥320㎜时，允许两个人进行关闭。

3.3.1.6带有驱动装置的阀门，应用驱动装置进行密封性试验。

带有手动驱动装置的阀门，还应进行手动关闭阀门，做密封试验。

3.3.1.7装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和密封试验。

3.3.1.8试验用的压力表，必须经检定合格其精度应不低于1.5级。

安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。

3.3.2强度试验

3.3.2.1阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：

a.阀门应以1.5倍的工程压力进行液体压力试验；

b．带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行强度试验。

3.3.2.2阀门强度试验介质可采用空气、惰性气体、、煤油、水或粘度不大于水的非腐蚀性液体。

当用水做试验时，允许添加防锈剂。

对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过25ppm。

3.3.2.3阀门强度试验的保压时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。

3.3.3阀门密封和上密封试验

3.3.3.1起截断作用的各类阀门应根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验。

3.3.3.2进行密封和上密封试验应以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

密封和上密封试验的保压时间应符合表3.3.3.2的规定。

密封试验保压时间表3.3.3.2

3.3.3.3密封试验介质可用水、煤油、空气或其它惰性气体进行试验。

对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过25ppm。

3.3.3.4介质引入方向和施加压力方向

a.规定了介质流通方向的阀门（如截止阀等）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；

b.没有规定介质流通方向的阀门（如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀等）应风别沿每端引入介质和施加压力；

c.有两个密封副的阀门也可以向两个密封之间的体腔内引入介质和施加压力；

d.止回阀类阀门应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。

3.3.4安全阀试验

3.3.4.1安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

3.3.4.2安全阀的动作性能调试项目：

a.开启压力；

b.回座压力；

c.阀门动作的重复性；

d.用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其它有害的振动。

3.3.4.3安全阀密封试验

a、用于蒸汽管道的安全阀进行密封性试验时，应用目测或者听声音的方法检查阀门的出口端，未发现泄露现象为合格。

b.用于空气或其它气体管道的安全阀进行密封试验时，最大允许泄露量应符合表3.3.4.3b的规定。

安全阀试验允许泄漏量表3.3.4.3b

c.用于液体管道的安全阀进行密封试验时，在规定的试验压力下，保证时间内密封面不应有渗漏。

3.3.5减压阀及疏水阀试验

3.3.5.1减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后在系统中进行。

3.3.5.2减压阀在试验过程中，不应作任何防碍试验的调整，当试验条件发生变化或偏离时，可以重新进行调整，但不得更换零件。

3.3.5.3向阀内通入蒸汽进行疏水阀动作试验时，疏水阀应关闭，再引入一定负荷率的热凝结水时，疏水阀应开启，凝结水排出后疏水阀应重新关闭。

减压阀及疏水阀试验至少进行三个完整的循环试验才算完成。

对于某些机械型疏水阀可以用空气和水进行试验。

3.3.5.4疏水阀动作试验，应符合下列要求：

a.动作灵敏，工作正常；

b.阀座无漏水现象；

c.疏水完毕后，阀门应处于完全关闭状态；

d、双金属片式疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。

4.阀门材质标志

4.1阀体色标应刷在阀体或阀盖不加工的外表面上。

阀体色标颜色应符合设计规定，如设计规定可按表4.1的规定选择。

阀体色系表4.1

4.2阀门密封面涂色，应标记在手轮、手柄或扳手上，阀座和关当闭密封面材质不同时，应按低硬度材质涂色；止回阀应涂在阀盖顶部；安全阀、减压阀、疏水阀应涂在阀罩或阀帽上。

一般密封面材质色标规定见表4.2.

密封面色标表4.2

4.3阀门的传动装置色标，一般规定如下：

（1）普通型电动装置涂中灰色；

（2）户外、防爆、防腐的三合一电动装置涂天兰色；

（3）气动、液动、齿轮传动装置与阀门产品涂色相同。

5.成品保护

5.1入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。

5.2外漏的阀杆部位，应涂油脂进行保护。

5.3阀门的关闭件和阀门的密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。

5.4阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。

6竣工技术文件

6.1合格证或产品质量证明书；

6.2阀门检验、试验记录。

工业管道安装施工工艺标准

1.适用范围

1.1本工艺标准适用于各类工业管道的安装施工；公用管道安装可参照本工艺标准执行。

1.2本工艺标准属工业管道专项安装施工工艺标准，工业管道安装过程中的材料检验、管道预制、管道焊接、无损检测、热处理和管道压力试验与气密、管道吹扫与清洗、化学清洗与脱脂以及夹套管、伴热管的施工与管道防腐施工等，均应执行相应工艺标准的规定。

2.施工准备

2.1材料

2.1.1管材、关键和阀门及焊材，均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，各种材料必须具有质量证明书或合格证。

2.1.2工业管道用各类材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识。

2.2施工机具、设备

工业管道安装施工用机具设备，由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工技术方案。

2.3施工技术准备

2.3.1工业管道安装施工前必须进行施工图纸会审；必要时，应由设计单位进行设计技术交底。

2.3.2工业管道安装施工前，必须组织编织施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。

2.4作业条件

2.4.1工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程响应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。

2.4.2工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求。

2.4.3工业管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损检测和热处理工作已经完毕。

2.4.4需要在管道安装前完成的清洗脱脂个管道内防腐、衬里等工作已进行完毕并经共检合格。

3.工业管道安装

3.1工业管道安装顺序

3.1.1工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先不锈钢和合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单体管的安装顺序原则。

3.1.2当工业管道设计文件或设备制造厂有规定特殊时，其工业管道应按其规定顺序要求进行安装；若在工业管道安装的同时进行仪表部件安装时，仪表部件的安装应执行相应的设计和规范要求、

3.2施工工艺流程

工业管道安装施工工艺流程见图3.2。

3.3施工工艺要求

3.3.1工业管道必须按照施工技术方案和管段单线图的规定要求进行安装。

3.3.2工业管道安装前，应按以下要求对管材和管件进行清理、检查和调试：

工业管道安装前，必须逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物；有脱脂或化学清洗要求的管道，应对有脱脂或化学清洗要求的预制管段，按照相应工艺标准要求进行质量复验；

工业管道安装前，有防腐蚀衬里要求的预制管段，必须按相应工艺标准要求对防腐蚀衬里进行质量复验；

工业管道安装前，应按设计或规范要求对管道支吊架进行检查、调试和编号。

3.3.3与转动设备连接的管道，宜从设备一侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架；管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。

3.3.4工业管道法兰组对

3.3.4.1法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；*槽式密封面与密封环安装前还应作接触线检查，密封环垫在密封面上转动45°后，圆周应有宽度为1.5~2.5㎜的不间断接触线。

3.3.4.2大直径的石棉橡胶板、橡胶、塑料等材质的软垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

3.3.4.3软钢、铜、铝等金属垫片在出厂前未进行退火处理时，安装前宜采用电炉整体退火方法进行退火处理。

垫片数量少时，也可用中性氧乙炔焰加热退火。

软钢垫片退火工艺：

加热至600~700℃，随炉冷却至300℃以下，出炉后在室温中冷却；

铜质垫片退火工艺：

加热至550~650℃，立即在水中冷却；

铝质垫片退火工艺：

加热至300~350℃，然后在室温中冷却。

3.3.4.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5％且不大于2㎜，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

3.3.4.5软金属垫片及缠绕式垫片一般不应重复使用。

软金属垫片如需重复使用时，应修整密封面并重新退火。

3.3.5法兰螺栓的安装

3.3.5.1法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致。

在直立管道上安装单头螺栓时，单头螺栓的头部宜在法兰的上方。

3.3.5.2螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。