1万立方米拱顶罐方案.docx
《1万立方米拱顶罐方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1万立方米拱顶罐方案.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
1万立方米拱顶罐方案
4.210000m3及20000m3拱顶储罐施工方案
1、施工内容
序号
罐区号
型式及规格
数量
罐体材质
位号
1
3#柴油储运区
拱顶罐10000m3
Φ30000×18807
3
16MnR1
Q235A
OITK—301
302
303
2
4#柴油储运区
拱顶罐20000m3
Φ42000×23023
3
16MnR
Q235—A
OITK—407
408
409
4
6#汽油、柴油及重油罐区
拱顶罐10000m3
Φ30000×18807
8
16MnR
Q235—A
OITK—601
601
608
2、编制依据及编制说明
2.1、编制依据
（1）GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
（2）HG21502.1~2—92钢制立式圆筒形贮罐系列；
（3）辽宁辽河石油工程有限公司施工图纸；
（4）广州发展油品经营有限公司南沙油库罐制作安装工程招标文件及工程标答疑
（5）GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范
（6）JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定
（7）JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程
（8）JB4730-94压力容器无损检测
2.2、编制说明
本施工方案供投标使用，待中标后，依据本方案，综合进一步的资料和现场实际情况，编制具体指导性施工方案。
3、施工方案
3.1、施工方法：
10000m3~20000m3储罐采用我公司自主专利的液压自动步进式升降器作为顶升装置倒装法施工。
该装置以液压方式为动力源，采用西门子ST—200可变程序控制器和指令开关，配以压力传感器及多种安全保护装置，组成控制系统可以实现限定步数的提升和下降，每步行程误差小于0.03mm，可以自动及手动操作，具备双卡紧装置，安全可靠，并可以实现升降微调。
单台承载16吨，考虑广东地区季节性台风因素造成的风载荷，倒装提升10000m3储罐使用18台液压升降器，提升20000m3储罐使用30台液压升降器，
液压顶升示意图：
3.2、施工程序
施工准备预制罐底板铺设罐底
基础验收
底弓形板焊接检验第一节壁板组装焊接安装液压提升装
置及胀圈第二带壁板组焊拱顶及拱顶钢结构组装焊接
罐其余壁板组焊及探伤检查焊接完成最后一带壁板焊接，
除保留关门板不焊罐
罐最底圈壁板与罐底锁边清理罐底及罐底
拆除液压顶升装置及胀圈罐顶开孔接管焊接关门板
罐底真空试漏附件安装充水试验罐壁接管（加热盘管）安装罐体交付防腐施工
交工验收
3.3、施工工艺
3.3.1、施工准备
（1）进行施工技术准备
设计交底，向设计单位了解设计意图，设计中采用的技术特点，重点应检查的施工内容及施工中应注意的问题，设计及施工采用的技术规范介绍。
施工图纸汇审，专业工程师从施工和使用的角度，就施工图纸的合理性及同其他专业的施工图的衔接，如开孔方位、管径同管道施工的匹配进行审核，并且针对实际施工条件及储罐的特殊性，与设计单位磋商提出解决方案和检查要求，使问题发现和解决于施工前，将汇审结果记录，同业主/监理设计单位会签，作为施工指导。
编制详细的施工方案。
依据施工组织设计，根据设计交底，图纸会审，实际施工现场情况编制具体指导施工的施工方案，方案应具备针对性、实用性，并经业主/监理审批，后方可施工。
施工中必须严格执行方案内容，未经业主/监理批准不得随意变动。
对于施工中的额外特殊情况如设计变更，施工条件变化等，另行编制补充措施，报业主/监理批准，作为原方案的补充。
施工技术、安全交底：
由施工技术、质量、安全负责人在各作业单位班组施工前组织进行技术、质量、安全进行交底，明确施工特点、施工要求、施工方法步骤、重点注意事项、质量检查标准、工期进度要求，安全防护要求及现场文明施工要求，做施工交底记录，内部存档，作业班组未经交底不得进行施工。
人员岗位资格检查：
所有特殊工种施工作业人员必须持证上岗作业，岗位用资格相符。
焊工应当向业主/监理备案后方可上岗。
技术资料的准备：
对本施工项目，准备与施工图纸内容要求相符的技术规范资料。
计量量具的准备：
对于用于本项目的计量器具，必须在计量的有效期内，并准备齐全，建立台帐。
（2）材料准备
1）、自购设材：
依据合同要求自购设备材料，必须在开工前将采购内容和生产厂家报经业主/监理确认；采购计划应当同施工进度计划相匹配，控制资金用度，保证阶段施工用料在开工前备齐，保证合理库存，并且同时落实所有材料、设备分批进场时间，报业主/监理备案。
2）、材料检验：
所有材料入库前应报业主/监理检查，由我公司质量员、工程师首先是检查质量证明书，现场检查其规格、质量应符合图纸和现行规范要求，储罐用钢材逐张逐件检查，钢材表面不得有气孔、重皮、裂纹等缺陷，不合格材料不得入库，建立检查入库台帐。
3）、验收合格材料做好标记分类存放：
存放中应做好防变形、防浸泡措施，有其他要求的依照执行。
4）、材料代用：
代用材料应经业主/监理方及设计单位批准方可采购。
5）、现场施工场地：
开工前应按施工总平面图布置予制场地，临设房屋，布置施工机具，调试施工机具，作好安全用电检查，同业主/监理协商，现场三通一平（水通、电通、路通、场地平整）。
（3）、人员准备：
施工前，作好人员调配，特殊工种进行上岗培训，特殊工种持证上岗，按劳动力计划组织人员进场。
3.3.2、预制
施工中采取工厂化予制、预制范围：
（1）罐底弓形板予留2块调整板，其余全部为净料予制。
（2）罐顶及罐顶钢结构，除20000m3储罐，罐顶钢结构为网壳，罐顶为成品件外，其余全部予制，并且编号。
（3）罐壁板除每带留一块调整板外，其余全部净料。
（4）罐壁接管除成品件外，全部予制。
（5）包边角钢及槽钢、加强圈留一段调整外，其余整圈全部予制。
（6）梯子平台等全部分段予制成形。
（7）其它附件如非成品外购件，则全部予制。
3.3.2.1、予制依据
1、设计图纸；
2、GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；
3.3.2.2、罐底板予制
（1）排版
依照设计图纸及供货板材的实际情况，本着合理用料的原则，绘制底板的排版图。
排版原则：
A、罐底的排版直径比设计直径大1.5~2/1000；
B、弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm，且均布于圆周。
C、中幅板长度不得小于2m，宽度不得小于1m。
D、底板任意相邻焊缝间距离不得小于200mm。
E、弓形边缘板的对接头间隙，外侧间隙小，内侧间隙大，用于焊接产生的变形预留2块调整板，对称布置，每块增加200mm余量。
（2）
下料检验
弓形边缘板采用半自动火焰切割，切割后清除氧化铁，坡口表面打磨掉氧化层。
弓形边缘板的尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差︳AD—BC︳
≤3
AEB
CFD
（3）中幅板底面防腐应在四边各留50mm不除锈，不涂漆，其余按防腐要求整体除锈涂漆。
3.3.2.3、罐顶予制
（1）排版
依照设计图纸及采购板材，绘制排版图，尽量采用套裁的方法，合理利用板材，降低损耗。
排版按下列要求：
A、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
B、单块顶板增加20~30mm，留一块调整顶板，宽度增加100mm；
（2）予制拱顶顶板下料后，在长度专用胎具上摆放成形，在胎具上将加强筋焊于顶板上，焊接完毕用2m弦长样板检查顶板弧度，其间隙不得大于10mm，将检查合格的顶板离胎放置于依据罐顶弧度制作的胎具上，防止变形，同时要预先编号写明该顶盖设备位号、件号，使用白漆标明，防止混用。
施工注意事项：
A、罐顶块同加强筋焊接应先点固，点固焊点间距要小；
B、每块顶板下料后要检查对角线误差，应不大于3mm；
C、切割使用半自动气割，氧化铁应及时清除；
D、吊装顶板要使用平衡梁，吊点应在4个以上，防止运输变形；
E、标记应用漆写在明显处；
3.3.2.4、罐壁板予制
（1）排版
壁板予制前首先根据采购板材情况绘制排版图，排版图绘制依照下列规定：
A、排版时各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开其间距为板长的1/3，且不得小于500mm；板长不得小于2000mm，宽度不得小于1000mm。
B、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。
C、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于250mm。
D、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
E、每圈壁板保留一块调整板，板长增加200~300mm。
F、最后一带壁板留一块调整板，排版时板长不易超过4000mm。
（2）下料
A、壁板下料全部净料，依照排版图，每块板材均做明确白色油漆标记于板材的两面，写明设备位号、带号、块号、尺寸、厚度，位置位于环缝坡口侧。
B、每块板材下料前均应核对材质、厚度及材料表面质量，由质检员认可。
C、下料采用半自动火焰切割，切割表面应平滑，切割后用砂轮机打磨掉表面氧化层及飞溅。
D、坡口加工：
坡口采用刨边机机械加工和半自动火焰切割同时进行，以加快施工进度，机械加工后表面不得有分层、裂纹，坡口两侧刷上坡口漆，用以防锈。
纵缝
厚度S<10
60°
3
厚度S>10
50°
3
60°
S1
50°
3
S2
环缝
6≤S1<12
S1
50°50°
3
S2
s>12
（3）滚圆
壁板圆弧滚制，采用滚板机滚制，滚板时必须注意板材坡口方向，滚圆时板的两端200~300mm范围内必须用油压机予弯，滚圆时，板材入滚板机时必须放正，防止板材滚扭，滚板时必须有平台承托板材，板材不得在地面直接托拉，划伤板材，滚圆成形的板材必须放置于弧形胎具上存放，胎具弧度近似于罐体半径，以防止板材弧度变化，同时可以减少胎具数量。
（4）检验
A、下料后检查储罐壁板尺寸允许偏差：
宽度尺寸允许偏差：
±1mm
长度尺寸允许偏差：
±1.5mm
对角线偏差：
＜2mm
长边直线度偏差：
≤2mm
短边直线度偏差：
≤1mm
B、壁板卷制后，平稳自由立置于平台上用样板检查：
a、垂直方向上用1.5m直线样板检查，间隙不大于1mm；
b、水平方向上用2m弧形样板检查，间隙不大于3mm；
c、上下两边弦长偏差±3mm；
（5）注意事项
滚圆时必须保证板材两头的弧度的滚圆质量，以利于保证围板的质量。
3.3.2.5、其它构件予制
（1）加强圈、包边角钢，采用冷加工成型，加工后用2m弦长弧形板检，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm，单件予制，组装时连接。
（2）罐体盘梯展开予制后，分成4m~5m段，踏步板同梯子侧板间点焊，点焊长度不少于20mm，数量不少单侧不少2点。
（3）热煨成型构件不得有过烧、变形现象。
（4）预制件检查合格后，编号，注明设备号、件号，用白油漆标于明显处。
3.3.3、基础验收
罐基础交接前，结合土建交工资料，会同业主/监理、土建施工单位对基础表面尺寸进行检查验收，检验要求如下：
a、基础中心标高允许偏差为±20mm。
b、支承罐壁的基础表面每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm，测点在罐壁的支承点上。
c、测量基础表面的水平度，沥青砂层表面平整密实，无突出隆起，凹陷及贯穿裂纹，同中心圆半径圆周上的测点标高差不大于12mm。
d、清理完毕基础表面的杂物、废料。
E、核对基础坡度，坡度应保持1.5%。
基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板外圆线，罐底中心应与基础中心重合，在基础外侧标出16个基准标高点，用于沉降观测，另选定一个基准观测点，用于充水沉降基础观测基准点。
3.3.4、罐底铺设
A、基础验收合格后，才能开始底板铺设，以罐底1.002倍半径在基础上用石笔做出标记，用于检查弓形边缘板组装外半径偏差。
B、底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。
C、罐底板铺设顺序为：
先铺设中心板，中心板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设弓形边缘板，基础面上的中心线随着底板铺设返到底板上。
D、底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30~50mm，间隔100~200mm。
E、底板焊接顺序底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；
a、先焊接中幅板短焊缝；
b、焊接中幅板长焊缝，由中心向外分段退焊；
c、焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；
d、罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；
e、最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。
注意事项：
a、弓形边缘板同罐壁接触的300mm范围内的焊缝需X射线探伤检查验收级别JB4730—94Ⅲ级合格，罐底弓形板组焊长度400mm其余罐底锁边时焊接。
b、20000m3储罐弓形边缘板坡口两侧各100mm范围内超声波探伤验收级别JB4730—94Ⅲ级合格，坡口表面还应作渗透探伤。
c、焊后将弓形板焊缝磨平，在以底板中心为圆心，以罐壁内半径1.0015为半径，在边缘板上用洋冲打出罐壁内半径及0°、90°、180°、270°中心线便于以后分心。
d、弓形板铺设时应先从有清扫孔处铺设，焊后开出清扫孔用于施工人员进出。
3.3.5、罐壁第一带板组焊
注：
“第一带板”，指最高处的一圈板，余类推。
A、在罐底板上每1.5m弦长设8#槽钢150mm长制作的垫墩，将罐内壁圆反于其上，确定罐内径，提高罐体圆度，其它并安装定位挡板。
B、围第一带板时，用吊车按排版图位置摆放第一块壁板后，用脚手杆在罐内支撑该板，其余壁板随安随点完成第一带壁板组装，焊接纵缝时，焊工应当均布。
C、组装第一带壁板后，焊接纵缝经检查合格后，即安装包边角钢（20000m3储罐为加强槽钢）。
包边角钢拼接焊缝应错开罐壁纵缝200mm以上，先点固不焊，待安装顶板时焊接，防止焊接变形。
点焊长度每点10~20mm，100~200mm间距，双面焊。
D、调整板围板后依据实际罐体外周长切割至要求尺寸。
注意事项：
a、围第一带板必须保证罐圆度同罐底板内圆线一致。
b、罐底板垫墩必须用水平仪，围板前找平。
3.3.6、安装液压提升装置和胀圈
A、安装液压提升装置，安装位置应尽量靠近壁板内圆周。
B、安装胀圈和拉杆、插板，用施千斤顶胀紧胀圈撑住第一带板插板托于胀圈下口，胀圈罐下口离焊缝200mm。
注意事项：
a、胀圈必须找圆，并用2m弦长弧度样板检查间隙不大于2mm。
b、胀圈同第一带壁板用卡板连接，并安装支撑。
c、胀圈必须贴紧罐壁。
3.3.7第二带壁板组焊
A、开始组焊围板前，应先在第一带壁板上标划腰缝组装线及其预报线，使用吊机将滚制好的第二带壁板按排版图的位置围于第一带壁板外先点焊纵缝，围完板后焊工均布焊接纵缝缝。
立缝采用分段倒退焊。
B、安装第二带围板活口调节倒链装置和围板垂直限位挡块。
C、召集参与顶升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内液压顶升装置、罐内、外高压油管管路，罐外液压控制柜各部件，液压泵进行顶升前的检查。
D、上述工作完毕后，即可进行如下顶升工作。
a.指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完
毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动液压泵开始顶升信号。
b.开始顶升后，各设备监管人员立即记录油泵、电流、电压、
温升、油压及液压装置行程情况，及时向指挥员报告。
c.在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查。
顶升过程中，随时调平，差异在50mm之内，围板周围外的壁
板组装人员可根据情况用锤敲打围板与壁板的重叠处，以减少部
分地方较大磨擦力和卡涩现象。
但油压、电机电流、电压超出说明
书规定值时，指挥员应发出暂停顶升命令，待查出原因，排出故
障后再继续顶升。
d.当罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人
员，应打紧外圆找圆角铁楔子，使围板下边缘靠上内圆限位挡块，同时，调节装置操作人员应收紧活口调节装置的下部倒链组。
升到上部时，上部倒链组也要适当地收紧。
e.当罐体顶升到距围板上沿50mm时，暂停顶升，在罐体与围
板相切线上方焊紧固，调节用的短角铁卡具。
焊毕，继续顶升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预定的位置，调整环缝错边量，当环缝组装质量符合要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
E、组焊前，必须通过业主/监理认可，要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
落下涨圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。
F、立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。
G、根据设计要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格者应立即进行修补。
注意事项：
罐壁组对过程中应随时检查罐壁的圆度。
罐壁任一横截面处最大最小直径差，不得超过38mm，对于超差处应随时进行修整。
3.3.8、罐拱顶组装
A、在罐内设置组装拱顶的临时支架。
20000m3罐支架直径分别为5m、15m、32m，10000m3储罐为8m、20m支架的位置应避开拱顶环向筋，高度差依据罐顶弧度。
B、在临时支架上，划出每个纵向筋的位置线，并焊上组装挡板。
C、组装纵向筋和环向筋。
D、焊接包边角钢圈。
包边角钢圈与罐壁间的夹角一致，焊接时先焊承压圈对接缝，再焊与罐壁间的填角焊缝。
E、拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块瓜皮板，调整后定位好，再组装其余瓜皮板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。
先焊接拱顶板上部搭角焊缝，最后焊接拱顶内侧间断焊缝。
a）安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔、平台及护栏等。
b）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。
顶板焊接成形后，用弧形样板检查间隙不得大于15mm。
F、拱顶为网架结构应按厂家的组装说明进行组装20000m3储罐。
注意事项：
拱顶组焊前必须点焊紧固，点焊点间距100—450，防止焊接变形，焊接顺序分段焊接一次成形。
3.3.9其余罐壁组装
A、拆除罐内的拱顶临时支架，清除罐内、罐顶上的垃圾，继续进行罐壁的组装焊接工作。
B、罐壁板的组装焊接过程与3.3.7相同。
依上列有关程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作全部完成。
C、罐壁外部的加强环应与罐壁板同时组对。
为防止变形，应在组装焊接完下一带壁板的环缝后，再焊接加强环与罐壁间的连接角焊缝。
D、组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但该板的纵、环焊缝点固不焊。
最后一带壁板组焊完成后，用液压提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。
E、对于组装最后两带板前，板材应按施工图纸要求进行超声波探伤检测JB4730—94Ⅲ级合格。
注意事项：
a、用液压顶升装置组装最后两带板时，胀圈卡具应增加数量。
b、内环缝焊后外观及X光射线检查合格，方可组装下一带。
3.3.10、罐壁人孔安装
按施工图方位将罐壁上人孔开出，安装人孔。
其他罐壁接管充水试验后，再行安装。
3.3.11、罐内清理及罐底锁边
A、将罐内所有机具、液压顶升装置、胀圈及杂物油污清理干净，打开关门板，将机具由关门板处运出。
B、将罐内罐壁同罐底，及罐底环缝全部焊接完毕。
C、用真空泵配上真空箱对罐底所有焊缝进行真空试漏，检测不到处用渗透探伤的方法。
D、封闭最后一块关门板，对罐底与罐壁间角焊缝着色检验
注意事项：
a、对于真空试漏检验出的漏点应随时作好标记，记录数量，补焊前必须用砂轮机打磨至无缺陷。
b、罐底锁边先锁罐底，后锁罐壁。
c、予留的关门板必须将两侧加强。
3.3.11罐顶开孔
罐顶在封闭最后一块罐壁关门板前应将所有罐顶接管安装完毕。
3.3.12、罐体充水试验
A、充水试验检验的内容
（1）罐底检漏；
（2）罐壁的强度及严密性；
（3）固定顶的强度、稳定及严密性；
（4）地基基础的沉降量。
B、充水条件
（1）充水试验必须在始终监视下进行，并与土建密切配合，做好基础沉降观测。
充水分四次充到最高液位，充水入水口为清扫孔或入孔，具体由供水情况而定。
（2）充水时将透光孔打开。
（3）放水前将透光孔打开，以免抽瘪罐。
C、罐壁的严密及强度试验
（1）在充水过程中，应逐条焊缝进行检查，充水到最高液位，保压48小时，如无异常变形和渗漏为合格。
试验中罐壁如有渗漏，将水位降至渗漏外300mm以下修复。
D、固定顶的严密性试验、强度试验、稳定性试验
（1）严密性试验、强度试验
在罐内充水高度大于1m后，将所有的开孔封闭充水，罐内压力达到设计压力后暂停充水，在罐顶表面及焊缝涂肥皂水，未发现气泡、罐顶无异常现象为合格。
（2）稳定性试验
在充水试验合格后，此时水位为最高操作水位，在所有开孔封闭情况下放水，当罐内压力达到设计负压时，检查罐顶无异常变形为合格。
E、基础沉降观测
a、在注水之前，应在罐底部基础上设置至少18个基础沉降观测点。
b、在以下时间进行基础沉降情况的观测及记录：
充水前；水位达到最大水位的1/4；水位达到最大水位的1/2；水位达到最大水位的3/4；充满水后；充满水后48小时（48小时内每8小时观测记录记录一次）；
罐内水全部放空后。
c、当观测到数值较大的基础沉降时，应停止灌水。
同时与基础设计部门和施工部门联系，采取措施，并得到设计部门同意后，方可继续注水。
整个基础的不均匀沉降量不得大于25mm。
在10米弧长范围内，任两点之间的沉降差不得超过13mm，整个罐体周边任意两点之间的沉降差不得大于25mm。
3.3.13、加热管的安装
加热盘管应按图纸要求进行组装焊接。
3.3.14、罐壁开孔
充水试验后将罐壁开孔，接管按图纸要求进行组装焊接。
3.3.15罐顶附件安装
A、梯子平台应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95。
B、安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔的分布应跨中。
C、补强板安装以后、贮罐充水试验前，进行补强板信号充入空气试漏，此时在补强板内、外的周边焊缝处及与罐的内外接缝处涂以肥皂水试漏，无渗漏为合格。
3.3.16、加热盘管水压试验
进行加热盘管水压试验，按图纸要求执行。
3.3.17、交工验收
贮罐交工通知甲方验收，制造单位提供技术文件资料。
交工文件的内容及要求：
当设计文件或建设单位无特殊规定
升级会员 