刀具群钻将标准麻花钻的切削部分修磨成特殊形状的钻头群钻是中国.docx

刀具群钻将标准麻花钻的切削部分修磨成特殊形状的钻头群钻是中国.docx

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刀具群钻将标准麻花钻的切削部分修磨成特殊形状的钻头群钻是中国

刀具：

群钻

    将标準麻花钻的切削部分修磨成特殊形状的钻头。

群钻是中国人倪志福於1953年创造的﹐原名倪志福钻头﹐后经本人倡议改名为“群钻”﹐寓群眾参予改进和完善之意。

标準麻花钻的切削部分由两条主切削刃和一条横刃构成﹐最主要的缺点是横刃和钻心处的负前角大﹐切削条件不利。

群钻是把标準麻花钻的切削部分磨出两条对称的月牙槽﹐形成圆弧刃﹐并在横刃和钻心处经修磨形成两条内直刃。

这样﹐加上横刃和原来的两条外直刃﹐就将标準麻花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”（见图群钻的几何形状）。

修磨后钻尖高度降低﹐横刃长度缩短﹐圆弧刃﹑内直刃和横刃处的前角均比标準麻花钻相应处大。

因此﹐用群钻钻削钢件时﹐轴向力和扭矩分别比标準麻花钻降低30～50％和10～30％﹐切削时產生的热量显著减少。

标準麻花钻钻削钢件时形成较宽的螺旋形带状切屑﹐不利於排屑和冷却。

群钻由於有月牙槽﹐有利於断屑﹑排屑和切削液进入切削区﹐进一步减小了切削力和降低切削热。

由於以上原因﹐刀具寿命（见金属切削原理）可比标準麻花钻提高2～3倍﹐或生產率提高2倍以上。

群钻的三个尖顶﹐可改善钻削时的定心性﹐提高钻孔精度。

为了钻削铸铁﹑紫铜﹑黄铜﹑不锈钢﹑铝合金和鈦合金等各种不同性质的材料﹐群钻又有多种变型﹐但“月牙槽”和“窄横刃”仍是各种群钻的基本特点。

滚刀

  刀齿沿圆柱或圆锥作螺旋线排列的齿轮加工刀具﹐用於按展成法加工圆柱齿轮﹑蜗轮和其他圆柱形带齿的工件（见齿轮加工﹑齿轮）。

根据用途的不同﹐滚刀分为齿轮滚刀﹑蜗轮滚刀﹑非渐开线展成滚刀和定装滚刀等。

      齿轮滚刀常用的加工外嚙合直齿和斜齿圆柱齿轮的刀具。

加工时﹐滚刀相当於一个螺旋角很大的螺旋齿轮﹐其齿数即为滚刀的头数﹐工件相当於另一个螺旋齿轮﹐彼此按照一对螺旋齿轮作空间嚙合﹐以固定的速比旋转﹐由依次切削的各相邻位置的刀齿齿形包络成齿轮的齿形。

常用的滚刀大多是单头（见螺纹）的﹐在大量生產中﹐为了提高生產效率也常採用多头滚刀。

单头滚刀转一转﹐齿轮绕本身轴线转过一个齿﹔多头滚刀转一转﹐齿轮转过的齿数与滚刀头数相等。

      中小模数的滚刀在螺旋昇角小於5°时﹐常製成直容屑槽﹐便於製造和刃磨﹔螺旋昇角大的滚刀常製成螺旋容屑槽﹐以免刀齿的一侧刃以大负前角（见刀具）切削的不利情况。

      用高速钢製造的中小模数齿轮滚刀一般採用整体结构。

模数在10毫米以上的滚刀﹐为了节约高速钢﹑避免锻造困难和改善金相组织﹐常採用镶片结构（图1齿轮滚刀）。

镶片滚刀的结构形式很多﹐常用的为镶齿条结构﹐即刀齿部分用高速钢製成齿条状﹐热处理后紧固在刀体上。

用硬质合金製造滚刀﹐可以显著提高切削速度和切齿效率。

整体硬质合金滚刀已在鐘錶和仪器製造工业中广泛地用於加工各种小模数齿轮。

中等模数的整体和镶片硬质合金滚刀已用於加工铸铁和胶木齿轮。

模数小於3毫米的硬质合金滚刀也用於加工钢齿轮。

硬质合金滚刀还可加工淬硬齿轮（硬度为HRC50～62）。

这种滚刀常採用单齿焊接结构﹐製有30°的负前角﹐切削时刮去齿面的一层留量。

      国际标準把滚刀的精度等级分为AA级﹑A级和B级。

为了加工特别精密的齿轮﹐有的国家还有AAA级滚刀。

在切齿过程中﹐滚刀的製造误差主要影响齿轮的齿形误差和基节偏差。

      剃齿前加工齿轮齿形用的滚刀称为剃前滚刀。

剃前滚刀的齿形﹐要按剃齿餘量形式的要求製成特殊的形状（图2剃前滚刀的齿形）。

齿顶带凸角﹑齿根带倒角的滚刀齿形是一种较常用的留剃形式﹐它使被加工齿轮的齿根处有些根切﹐齿顶处有些倒角﹐中间部分剃齿餘量均匀。

（见彩图硬齿面齿轮的精加工刀具─

─硬质合金刮削滚刀﹑齿轮加工刀具──滚刀﹑插齿刀﹑剃齿刀）

銼刀

      表面上有许多细密刀齿﹑用於銼光工件的手工工具。

銼刀的应用很早﹐已发现的最古老的銼刀是公元前1500年左右埃及的青铜製銼刀。

现代的銼刀一般採用碳素钢经轧製﹑锻造﹑退火﹑磨削﹑剁齿和淬火等工序加工而成。

它的品种很多。

按用途分有﹕普通钳工銼﹐用於一般的銼削加工﹔木銼﹐用於銼削木材﹑皮革等软质材料﹔整形銼（什锦銼）﹐用於銼削小而精细的金属零件﹔刃磨木工锯用銼刀﹔专用銼刀﹐如銼修特殊形状的平形和弓形的异形銼。

銼刀按剖面形状分有扁銼﹑方銼﹑半圆銼﹑圆銼﹑三角銼﹑菱形銼和刀形銼等（见图各种銼刀）。

銼刀按銼纹形式分单纹銼和双纹銼两种。

单纹銼的刀齿对轴线倾斜成一个角度﹐适於加工软质的有色金属﹔双纹銼刀的主﹑副銼纹交叉排列﹐用於加工钢铁和有色金属。

它能把宽的銼屑分成许多小段﹐使銼削比较轻快。

銼刀按每10毫米长度内主銼纹条数分为Ⅰ～Ⅴ号﹐其中Ⅰ号为粗齿銼﹐Ⅱ号为中齿銼﹐Ⅲ号为细齿銼﹐Ⅳ号和Ⅴ号为油光銼﹐分别用於粗加工和精加工。

金刚石銼刀没有銼纹﹐只是在銼刀表面电镀一层金刚石粉﹐用以銼削淬硬金属。

  专用於切削各种锥齿轮齿形的齿轮加工刀具。

锥齿轮加工刀具按被切齿轮的种类可分为直齿锥齿轮刀具﹑弧齿锥齿轮刀具和延长外摆线锥齿轮刀具3

直齿锥齿轮刀具主要有成对刨刀﹑成对铣刀盘﹑拉-铣刀盘和锥齿轮定装滚刀等（图1直齿锥齿轮刀具）。

      成对刨刀常用於加工模数为0.3～20毫米的直齿锥齿轮。

刨刀的齿形角等於被切齿轮的公称压力角﹐刀体上有前角﹐但无后角（见刀具）。

工作后角是靠刨刀斜装於刀座而获得。

加工时﹐两把刨刀分布在相邻齿槽内加工一个轮齿的两侧面。

      成对铣刀盘工作原理与成对刨刀基本相同（见齿轮加工）﹔但刀盘直径大（150～600毫米）﹑齿数多﹐生產率较刨齿高2～4倍。

在加工齿轮时﹐齿数相等的两把铣刀盘在同一齿槽内分别切出左右侧面的齿形。

但刀齿互相错开﹐一把铣刀盘的刀齿斜插在另一铣刀盘的两齿间。

刀盘的直线切削刃分布在一个3°30左右的凹锥面上﹐因此能方便地切出鼓形齿﹐有利於嚙合。

      拉-铣刀盘用於加工模数为6毫米以下的直齿锥齿轮﹐刀盘直径为400～600毫米。

刀体上装有15～17个扇形刀块﹐每块上有4～5个刀齿。

粗切刀齿的顶刃逐渐昇高﹐齿昇量约为0.1毫米﹐它们逐渐地切入齿轮的齿槽直到全部深度﹐粗切刀齿部分最后7个刀齿的顶刃没有齿昇量﹐只用於修整齿槽的两侧面和槽底。

粗切刀齿一般有18～20个﹐顶刃没有齿昇量。

在精切刀齿前的缺口内﹐可安装一把成形刀﹐对齿顶进行倒角。

拉-铣刀盘的切削是拉削和铣削的复合过程﹐是粗﹑精加工的混合过程。

工作时刀盘一面旋转﹐同时作左﹑右往復移动。

刀盘转一转可切好一个齿槽﹐生產率很高。

拉-铣刀盘的刀齿均製成半径相等﹑但圆心位置不同的圆弧。

刀齿是铲背的﹐用钝后刃磨前面。

      锥齿轮定装滚刀用於在具有专门附件的滚齿机上加工小模数等高齿直齿锥齿轮﹐一般有两个刀齿﹐相隔180°。

它们在按一定的速比转动时﹐在两个不同的位置上分别切出齿槽的两侧。

      弧齿锥齿轮铣刀盘又称格利森（Gleason）铣刀盘﹐用於加工模数为0.5～15毫米的弧齿锥齿轮。

常用的刀盘公称直径为12.7～457.2毫米（1/2～18英寸）﹐共有10个规格。

12.7～50.8毫米（1/2～2英寸）的铣刀盘製成整体式﹐直径较大的製成镶齿式（图2弧齿锥齿轮铣刀盘）。

铣刀盘可分为粗切刀盘和精切刀盘两类。

粗切刀盘有双面（装有内切和外切两组刀齿）和三面（装有内切﹑外切和顶切三组刀齿）两种。

精切刀盘有单面（仅有内切或外切中的一种刀齿）和双面两种。

粗切刀盘要求刀齿多﹑刚性好﹐刀盘背后有支承环承受刀齿的切削力﹔精切刀盘要求精度高﹐有垫片和斜楔﹐可精确调整刀齿的径向位置。

各种刀盘上的刀齿切削刃都是直线形﹐有一定的齿形角﹐刀齿须按计算的刀号选用﹐以得到正确的配对齿形﹐并採用铲背式﹐使刀齿重磨后的径向位置和齿形角保持不变。

随著高效铣齿机的发展﹐出现了几种新型铣刀盘﹐如粗切用高刚性铣刀盘﹑楔装式铣刀盘﹐此外还有在半滚切法中加工大轮时採用的圆柱刀刀盘和螺旋成形法刀盘等。

自动开合螺纹切头

  切削部分在工作行程终了时能自动张开或收缩的螺纹加工工具﹐包括加工外螺纹用的自动张开板牙头和加工内螺纹的自动收缩丝锥。

自动开合螺纹切头快速退刀时﹐工件或刀具不必反转。

自动开合螺纹切头常有4个梳形刀头（见图自动开合螺纹切头的类型）。

自动张开板牙头按梳刀的形状分圆梳刀式和平梳刀式两类﹐后者按梳刀进给（见机床）方向又分径向的和切向的两种。

普通的圆梳刀式自动张开板牙头可加工直径为4～60毫米的外螺纹。

自动收缩丝锥只有径向平梳刀式一种﹐通常用於加工直径在36毫米以上的螺孔。

按使用方式﹐自动开合螺纹切头有旋转式和非旋转式两种﹐分别用於自动车床﹑转塔车床﹑钻床和套丝机等机床上。

自动开合螺纹切头在切削螺纹时﹐由机床的主轴或刀架带动完成工作行程﹐在工作行程终了时﹐固定在机床上的挡铁拨动螺纹切头上的拨叉或卡箍﹐触发刀头动作机构﹐使四个刀头同时张开或缩拢﹐刀头的位置可根据加工的螺纹尺寸準确地调整。

自动开合螺纹切头的梳刀通常是用高速钢经磨製而成﹐精度较高。

梳刀能自动张开或收缩﹐故生產率高﹐虽结构复杂﹐但应用仍很广泛。

与自动张开板牙头相类似的还有自动开合螺纹滚压头﹐它利用金属的塑性变形滚压出螺纹。

扳手

      利用槓桿原理拧转螺栓﹑螺钉﹑螺母和其他螺纹紧固件的手工工具。

扳手通常在柄部的一端或两端製有夹持螺栓或螺母的开口或套孔。

使用时沿螺纹旋转方向在柄部施加外力﹐就能拧转螺栓或螺母。

      扳手通常用碳素结构钢或合金结构钢製造。

图各类扳手为常用的几种扳手类型。

      呆扳手一端或两端製有固定尺寸的开口﹐用以拧转一定尺寸的螺母或螺栓。

      梅花扳手两端具有带六角孔或十二角孔的工作端﹐适用於工作空间狭小﹐不能使用普通扳手的场合。

      两用扳手一端与单头呆扳手相同﹐另一端与梅花扳手相同﹐两端拧转相同规格的螺栓或螺母。

      活扳手开口宽度可在一定尺寸范围内进行调节﹐能拧转不同规格的螺栓或螺母。

      鉤形扳手又称月牙形扳手﹐用於拧转厚度受限制的扁螺母等。

      套筒扳手它是由多个带六角孔或十二角孔的套筒并配有手柄﹑接杆等多种附件组成﹐特别适用於拧转地位十分狭小或凹陷很深处的螺栓或螺母。

      内六角扳手成Ｌ形的六角棒状扳手﹐专用於拧转内六角螺钉。

      扭力扳手它在拧转螺栓或螺母时﹐能显示出所施加的扭矩﹔或者当施加的扭矩到达规定值后﹐会发出光或声响信号。

扭力扳手适用於对扭矩大小有明确地规定的装配工作。

板牙

    加工或修正外螺纹的螺纹加工工具。

板牙相当於一个具有很高硬度的螺母﹐螺孔周围製有几个排屑孔﹐一般在螺孔的两端磨有切削锥。

板牙按外形和用途分为圆板牙﹑方板牙﹑六角板牙和管形板牙（见图板牙的类型）。

其中以圆板牙应用最广﹐规格范围为M0.25～M68毫米。

当加工出的螺纹中径超出公差时﹐可将板牙上的调节槽切开﹐以便调节螺纹的中径。

板牙可装在板牙扳手中用手工加工螺纹﹐也可装在板牙架中在机床上使用。

板牙加工出的螺纹精度较低﹐但由於结构简单﹑使用方便﹐在单件﹑小批生產和修配中板牙仍得到广泛应用。

剃齿刀

  齿面上开有许多形成切削刃的窄槽﹐按螺旋齿轮嚙合原理加工工件的齿轮形齿轮加工刀具。

在加工时﹐刀具从齿轮的齿面上切下鬍鬚状的细切屑﹐故称剃齿刀。

剃齿刀用於在滚齿﹑插齿（见齿轮加工）后对轮齿进行精加工。

常用的盘形剃齿刀像一个淬硬的斜齿圆柱齿轮（图1盘形剃齿刀）﹐齿面上的沟槽有两种形式﹕一种是在整个齿圈上开有圆环形或螺旋形的通槽﹐槽的截面可以是矩形﹐也可以是梯形﹐这种剃齿刀用钝后只刃磨前面（槽部）﹐齿形和外径都不改变﹐由於通槽不能做得太深﹐只适用於模数小於1.75毫米的剃齿刀﹔另一种为两侧面的沟槽不通﹐是用梳形插刀分别插出来的﹐为使插刀能够退刀﹐在每个齿的齿根处钻有倾斜的小孔。

这种剃齿刀用钝后需重磨齿形和齿顶圆柱面。

      为了减小每个齿的切削负荷﹐剃齿刀的齿数较多﹐一般取质数﹐以避免与被切齿轮的齿数有公因数﹐否则剃齿刀的误差将复印到被加工齿轮上去。

剃齿刀的精度按国际标準有AA级﹑A级和B级3种。

在实际生產中﹐用正确的渐开线齿形的剃齿刀剃出的齿轮齿形﹐往往在齿轮的节圆附近偏离正确的渐开线﹐向内凹进﹐偏差约0.01～0.03毫米﹐直齿齿轮的齿形偏差要比斜齿轮大些。

为了使工件得到正确的渐开线齿形﹐剃齿刀的齿形应经过修正﹐在大量生產中都是通过实验的方法来决定剃齿刀的齿形修正曲线。

      剃齿刀可以加工直齿和斜齿的内﹑外圆柱齿轮﹐生產效率高﹑加工表面光洁。

此外﹐还有加工精密蜗轮用的蜗轮剃齿刀（图2蜗轮剃齿刀）﹐其基本蜗杆的类型和参数均应与蜗轮相匹配的工作蜗杆（见蜗杆传动）相同。

它与齿轮剃齿刀一样﹐在螺旋面上开有许多窄的沟槽﹐以形成切削刃并容纳切屑。

蜗轮剃齿刀难於製造﹐只有在加工精度要求很高的蜗轮时才使用。

（见彩图齿轮加工刀具──滚刀﹑插齿刀﹑剃齿刀）

套料钻

    以环形切削方式在实体材料上加工孔的钻头。

套料加工能留下料芯﹐可以节约材料﹐减少机床的动力消耗。

当需要从材料中心取出试样作性能检验时﹐套料钻是别种刀具所不能代替的。

套料钻通常用於加工直径60毫米以上的孔﹐套料深度可达十几米。

套料钻有外排屑和内排屑两种（见深孔钻）。

外排屑套料钻的主要优点是所需的切削液系统的设备简单﹐但钻杆直径较小﹐因而强度和刚度较差﹐多用於单件小批生產﹔内排屑套料钻依靠切削液的压力﹐将切屑从钻杆中衝出﹐因此需要配备较为复杂的供液系统和解决密封问题﹐但生產率高﹐适用於成批生產。

套料钻（见图多齿外排屑套料钻）可有一个或多个高速钢或硬质合金刀头﹐刀体上装有导向块﹐以防止切削时振动和减小孔的偏斜。

导向块用硬质合金﹑胶木或尼龙等耐磨材料製造。

刀体与管状钻杆可用焊接或特殊方牙螺纹联接。

为了保证排屑畅通﹑降低切削负荷﹐套料钻各个刀头的刀刃被设计成不同的形状﹐使切屑分得较窄﹐同时在各个刀齿的前面上磨有断屑台﹐使切屑碎断。

对大直径的盲孔套料时﹐需要用专门的切断装置﹐使料芯与本体分离。

深孔钻

  专门用於加工深孔的钻头。

在机械加工中通常把孔深与孔径之比大於6的孔称为深孔。

深孔钻削时﹐散热和排屑困难﹐且因钻杆细长而刚性差﹐易產生弯曲和振动。

一般都要藉助压力冷却系统解决冷却和排屑问题。

深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。

外排屑的有枪钻﹑深孔扁钻和深孔麻花钻等﹔内排屑的因所用的加工系统不同﹐分BTA（BoringandTrepanningAssociation）深孔钻﹑喷射钻和DF（doublefeeder）深孔钻3种（见图几种不同的深孔钻）。

枪钻﹕只有一个切削部分﹐最早用於加工枪管。

钻削时﹐切削液从钻杆中间进入﹐经钻头头部的小孔喷射到切削区﹐然后带著切屑从钻头的V形沟槽中排出。

枪钻适用於加工孔径2～20毫米﹑孔深与孔径之比大於100的深孔。

BTA深孔钻﹕切削液从钻杆与孔壁的间隙处送入﹐靠切削液的压力将切屑从钻杆的内孔中排出。

BTA深孔钻适用於钻削孔径6毫米以上﹐孔深与孔径之比小於100的深孔﹐其生產效率比枪钻高3倍以上。

喷射钻﹕一种多刃内排屑深孔钻﹐有内﹑外两层钻管﹐大部分切削液从内﹑外钻管的间隙中进入切削区﹐然后连同切屑进入内管﹔另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管﹐產生喷射效应﹐形成低压区﹐帮助抽吸切屑。

喷射钻不要求严格的切削液密封装置﹐适用於钻削直径18毫米以上﹑孔深和孔径比小於100的深孔。

DF深孔钻﹕这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷射钻的优点﹐採用单管﹐排屑靠推压和抽吸双重作用﹐提高了排屑能力﹐可钻削孔径在8毫米以上的深孔。

      枪钻常用高速钢或硬质合金製造。

各类内排屑深孔钻可根据尺寸大小﹐採用焊接或机械夹固式可转位硬质合金刀片的结构。

深孔钻上的导向块起导向和定心作用﹐减少钻孔的偏斜和切削时的振动。

深孔钻的刀齿和导向块的布置主要考虑分屑和切削时径向力的平衡。

刀体与钻杆可用焊接或方牙螺纹联接。

插齿刀

  一种齿轮形或齿条形齿轮加工刀具。

插齿刀用於按展成法（见齿轮加工）加工内﹑外嚙合的直齿和斜齿圆柱齿轮。

插齿刀的特点是可以加工带台肩齿轮﹑多联齿轮和无空刀槽人字齿轮等。

特形插齿刀还可加工各种其他廓形的工件﹐如凸轮和内花键等。

（见彩图特殊形状插齿刀及其所加工的工件﹑特殊形状插齿刀及其所加工的工件﹑齿轮加工刀具──滚刀﹑插齿刀﹑剃齿刀）

      插齿刀按外形分为盘形﹑碗形﹑筒形和锥柄4种（图1插齿刀的类型）。

盘形插齿刀主要用於加工内﹑外嚙合的直齿﹑斜齿和人字齿轮。

碗形插齿刀主要加工带台肩的和多联的内﹑外嚙合的直齿轮﹐它与盘形插齿刀的区别在於工作时夹紧用的螺母可容纳在插齿刀的刀体内﹐因而不妨碍加工。

筒形插齿刀用於加工内齿轮和模数小的外齿轮﹐靠内孔的螺纹旋紧在插齿机的主轴上。

锥柄插齿刀主要用於加工内嚙合的直齿和斜齿齿轮。

      为了產生后角（见刀具）和重磨后不影响所加工齿轮的齿形﹐在垂直於插齿刀轴线的各剖面内做成变位齿轮的形状﹐变位係数X由前端面向后端面逐渐减小﹐并由正变负（图2插齿刀不同剖面中的齿形）。

插齿刀在使用中受到一些限制。

齿轮根切的限制﹕插齿刀的齿顶在切削过程中切入被切齿轮根部的渐开线齿形时称为根切﹐被加工齿轮的齿数越少﹐根切的可能性就越大。

齿轮顶切的限制﹕顶切是指被切齿轮的齿顶进入插齿刀根部齿形以内而被切去齿顶的现象﹐插齿刀齿数和变位係数越小越容易產生顶切。

齿轮过渡曲线干涉的限制﹕插齿刀在切齿时﹐不能在整个齿面上切出渐开线齿形﹐在齿轮根部是过渡曲线。

插齿刀齿数越少﹑齿形变位係数越大﹐则过渡曲线就越长﹐如配对齿轮的齿顶与该过渡曲线接触即產生干涉。

对加工内齿轮的插齿刀﹐则还应考虑插齿刀在径向切入过程中不发生顶切的限制。

      标準插齿刀的精度按国际标準分为AA级﹑A级和B级3种﹐在通常条件下分别用於加工6﹑7和8级精度的齿轮。

为加工需要再剃齿或磨齿的齿轮﹐要分别使用剃前或磨前插齿刀﹐使齿轮齿面留有一定的加工餘量﹐因此这些插齿刀的齿形需要专门设计。

      在加工外嚙合和内嚙合的斜齿轮和人字齿轮时﹐需要用斜齿插齿刀。

加工一对外嚙合的斜齿圆柱齿轮时﹐需要用两把斜齿插齿刀﹐其旋向与被加工齿轮相反﹔加工一对内嚙合的斜齿圆柱齿轮时﹐加工内齿斜齿轮的刀具与齿轮的旋向相同。

斜齿插齿刀由於刀齿倾斜﹐两侧刃的前角相差很大﹐一侧为正前角﹐另一侧为负前角﹐为了改善插齿刀的工作条件﹐需要採用特殊的刃磨。

铣削、铣床与铣刀

铣削用旋转的铣刀作为刀具的切削加工。

铣削一般在铣床或镗床上进行，适于加工平面、沟槽、各种成形面（如花键、齿轮和螺纹）和模具的特殊形面等。

铣削的特征是：

①铣刀各刀齿周期性地参与间断切削；②每个刀齿在切削过程中的切削厚度是变化的。

图1是几种常见的铣削加工方式。

图1几种常见的铣削方式切削速度v（米/分）是铣刀刃的圆周速度。

铣削进给量有3种表示方式：

①每分钟进给量vf（毫米/分），表示工件每分钟相对于铣刀的位移量；②每转进给量f（毫米/转），表示在铣刀每转一转时与工件的相对位移量；③每齿进给量af（毫米/齿），表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。

铣削深度ap（毫米）是在平行于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件的接触长度。

铣削切削弧深度ae（毫米）是垂直于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件接触弧的深度。

用高速钢铣刀铣削中碳钢的切削速度一般为20～30米/分；用硬质合金铣刀可达60～90米/分。

图2两种周铣方式

图3三种端铣方式铣削一般分周铣和端铣两种方式。

周铣（图2）是用刀体圆周上的刀齿铣削，其周边刃起切削作用，铣刀的轴线平行于工件的加工表面。

端铣（图3）是用刀体端面上的刀齿铣削，周边刃与端面刃同时起切削作用，铣刀的轴线垂直于一个加工表面。

周铣和某些不对称的端铣又有逆铣和顺铣之分。

凡刀刃切削方向与工件的进给运动方向相反的称为逆铣；方向相同的称为顺铣。

逆铣时，铣刀每齿的切削厚度是从零逐渐增大，所以刀齿在开始切入时，将与切削表面发生挤压和滑擦，这对铣刀寿命和铣削工件的表面质量都有不利影响。

顺铣时的情况正相反，所以顺铣能提高铣刀寿命和铣削表面质量，并能减小机床的功率消耗。

但顺铣时铣刀所受的切削冲击力较大，当机床的进给传动机构有间隙或铸锻毛坯有硬皮时不宜采用顺铣，以免引起振动和损坏刀具。

  铣刀是一种多齿刀具，同时参与切削的切削刃总长度较长，并可使用较高的切削速度，又无空行程，故在一般情况下铣削的生产率比用单刃刀具的切削加工（如刨削、插削）为高，但铣刀的制造和刃磨较为困难。

普通铣削的加工精度不高，一般粗铣精度为IT11～10，表面粗糙度为Ra20～2.5微米；精铣精度可达IT9～7，表面粗糙度为Ra2.5～0.16微米。

铣床用铣刀对工件进行铣削加工的机床。

铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

简史最早的铣床是美国人E.惠特尼于1818年创制的卧式铣床。

为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗，J.R.于1862年创制了第一台万能铣床，是为升降台铣床的雏形。

1884年前后出现了龙门铣床。

20世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。

1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。

尤其是70年代以后，微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。

类型铣床种类很多，一般按布局形式和适用范围加以区分。

①升降台铣床：

有万能式、卧式和立式等，主要用于加工中小型零件，应用最广。

②龙门铣床：

包括龙门铣镗床龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件。

③单柱铣床和单臂铣床：

前者的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。

两者均用于加工大型零件。

④工作台不升降铣床：

有榘形工作台式和圆工作台式两种，是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。

其垂直方向的运动由铣头在立柱上升降来完成。

⑤仪表铣床：

一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件。

⑥工具铣床：

用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。

⑦其他铣床：

如键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，是为加工相应的工件而制造的专用铣床。

按控制方式，铣床又分为仿形铣床、程序控制铣床和数字控制铣床。

图4各种铣刀铣刀用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。

工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。

铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。

铣刀按用途区分有多种常用的型式（图4）。

①圆柱形铣刀：

用于卧式铣床上加工平面。

刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。

按齿数分粗齿和细齿两种。

螺旋齿粗齿铣刀齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工；细齿铣刀适用于精加工。

②面铣刀：

用于立式铣床、端面铣床或、龙门铣床、上加工平面，端面和圆周上均有刀齿，也有粗齿和细齿之分。

其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。

③立铣刀：

用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。

当立铣刀上有通过中心的端齿时，可轴向进给。

④三面刃铣刀：

用于加工各种沟槽和台阶面，其两侧面和圆周上均有刀齿。

⑤角度铣刀：

用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。

⑥锯片铣刀：

用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。

为了减少铣切时的摩擦，刀齿两侧有15’～1°的副偏角。

此外，还有键槽铣刀燕尾槽铣刀