水煤气炉炉况的工艺操作控制.docx
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水煤气炉炉况的工艺操作控制
水煤气炉炉况的工艺操作控制
公司水煤气站的煤气炉制煤气是采用固定层间歇气化法，要求煤气炉生产出高产优质的煤气的主要核心工作有控制入炉块煤的粒度和内在质量的稳定；控制好炉况，使煤气炉在最佳工艺操作参数条件下运行，才能保证煤气的气质和气量。
适当的吹风强度和时间、适宜的蒸汽用量、适当的气化层温度和位置、合理的循环时间、适当的炉条机转速等等，都是稳定炉况和保证气质、气量的主要控制因素。
下面就对于如何操作煤气炉才能稳定炉况的问题从以下几个方面解析。
一、加强原料煤入炉前的质量管理是提高煤气炉生产效率的前提：
1、为了进一步提高煤气炉的生产能力，实现稳优运行，并达到高产、低耗、优质之目的。
首先要提高煤的入厂质量和加工筛选质量。
固定碳、化学活性、机械强度、热稳定性、灰熔点等指标入厂前要严格把关，力求提高；挥发分、硫、矸石等杂质要力求降低。
这两大项供应、质检等部门要作为工作的重中之重。
挥发分、硫含量高的煤，其机械强度和热稳定性都很低，产生的气体中甲烷、硫化氢、焦油的含量都很高。
2、煤的有效成分是其中所含的碳，固定碳含量有高有低。
煤的煤矸石含量高，等于煤气炉在生产中多向炉内加入了废渣，不但消耗了炉内热量，而且增加了设备磨损，缩短了设备使用寿命，还要浪费动力消耗。
气化过程中采用劣质煤与优质煤的制气效率是大不相同的，所以说采用劣质煤制气，只能是在就地取材的条件下应用。
3、入炉煤的分级按国标要求（大块50-100mm、中块25-50mm、小块13-25mm）执行，并要分类存放，分级消化利用。
3.1、块煤不分粒度大小混合入炉制气的方法是不可取的，也是造成炉况不稳和煤耗高的原因之一。
大小块煤同时入炉，使炉内床层阻力不均匀，造成火层分布不均匀，对煤气炉的产气量和气体质量都有较大影响。
3.2、入炉煤的粒度不统一，其气化速度也不一致。
小块煤已熔结成块，而大块煤还没有燃尽就被拉入灰层，有的被熔渣所包裹，灰渣疤块中包有可燃物也与入炉煤粒度不均匀有关，不完全是下吹风量过大所至。
3.3、不分粒度大小混烧的方法，还会造成入炉煤粒度变化频繁，炉内工况也随之波动。
在其它工艺条件不变的条件下，入炉煤粒度突然变大使炉内床层阻力突然变小，空气流速提高，炭层蓄热能力下降，火层上移，热损失增大，上行温度升高，这种状态下煤气炉的产量和质量都下降了，而煤耗升高了；反之煤粒度突然变小，床层阻力突然升高，炉温难提，气化强度随之变小，还易造成局部吹翻，使气化条件被破坏。
4、块煤粒度变化使煤气炉的工艺操作指标无法找出最佳点。
煤气炉无法实现满负荷、长周期稳定运行，工艺只能随煤质变化而调整，最终带来的是生产的波动和煤耗的升高。
5、煤场管理要以服务于煤气炉制气生产为宗旨，首先严把好快煤的入厂质量关，同时抓好加工和分级，做到精加工、细筛选。
一定要把粒度、矸石、煤粉等对炉况有影响的不利因素在炉外消化。
煤场管理责任重大，必须选派懂煤气炉制气工艺，又有高度责任心的人负责管理。
6、根据单炉原料粒度对煤气炉的工艺操作条件作相应调整，操作控制和管理的难度都变小了，有利于炉内工况的稳定和煤耗的降低，从而使煤气炉制气水平得到进一步提高。
二、水煤气炉炉况优化控制的指导思想是“一稳定、两平衡”：
1、稳定就是气化层位置、气化层厚度、气化层温度要稳定：
经分析，影响它们的要素是：
1.1、入炉蒸汽压力，它的升高与降低对炉上、炉底温度的升高与降低的影响不是等比例的，可能造成气化层位置不合理的移动。
1.2、入炉蒸汽流量，如果上、下吹时入炉蒸汽流量发生变化必然要影响气化层位置，这时如果气化层位置不该向上移时却上移，会造成返焦高；或该移的时候不移，会造成气化层变薄，浪费蒸汽和有效制气时间，影响炉内热量积蓄。
1.3、备用炉的频繁开停，会造成其它炉子的蒸汽不稳，影响炉上、炉底温度，影响气化层位置。
基于上述分析，控制系统根据上、下吹时的蒸汽压力和上、下行温度的差值调节上、下吹时间，使气化层温度相对稳定，使炉内的显热损失减少到最小，使蓄热量达到最大，使炭的有效利用率提高，降低白煤消耗。
总之，合适调整上、下吹时间可实现一稳定的目的。
2、水煤气炉的两平衡：
2.1、物料平衡：
在物料平衡中，有上平衡，即加煤平衡；还有下平衡，即排灰平衡。
炭层高度固定、负荷增加、干燥层温度增加则控制系统增加加煤时间，反之减少加煤时间；灰渣层温度下降，则增加炉盘转速，反之减小炉盘转速。
以保证加煤与产灰的平衡、产灰与排灰的平衡，从而也可保证炭层高度的稳定、灰渣层的稳定、气化层的稳定、干燥层的稳定，最终使煤的消耗最小，产气最佳。
2.2、热量平衡：
煤气炉制气生产中，在气化层位置相对稳定的情况下，上、下行温度的变化主要反映了炉内热量的增加或减少。
吹风放热和制气吸热达到平衡时，上、下行温度平行稳定运行；如吹风放热增加而制气吸热没有增加，则炉内蓄热量增加，上、下行温度稳定上升，反之则稳定下降。
例如，因为昼夜温差大，可使夜间吹风强度比白天大5%。
如果制气吸热一定，那么夜间吹风放热是大于白天吹风放热的，炉子的蓄热量夜间是大于白天的。
这样，如果以夜间标准操作，则白天就是开太平炉，浪费蒸汽和白煤；如果以白天标准操作，那夜间炉况就易恶化。
基于上述分析，再适当考虑蒸汽的波动，可找出一个上行温度加下行温度的最佳炉况温度（为设定温度）。
如果上行温度加下行温度大于设定温度，控制系统自动减小相应的吹风时间；反之，则增加相应吹风时间。
这就自动控制了炉内的热量平衡，从而保证制气炉在最佳控制下稳定经济运行，达到多产气、产好气、低消耗的目的。
三、水煤气炉各项工艺操作参数的选择与确定：
1、选择合理的炭层高度并控制其稳定，从稳定中寻求优化：
首先选择合理的高度并严格控制其稳定才能进一步对其它各项工艺进行优化控制。
煤气炉优化控制的主题是求得一个有利于蒸汽分解和CO2还原的气化条件，而形成这一条件：
一是要有高炉温，二是要扩大气化反应面积，三是要控制合理的火层位置。
1.1、碳层高度的控制要根据燃料的特性、鼓风机能力的大小、生产负荷的轻重等因素综合考虑，在空气流速由于碳层高度增加而下降时，降低碳层高度是有利的。
采用人工加煤时，在每一次加煤前必须测量煤气炉内上部位空程，同时通过插钎探测气化层温度和位置来及时了解煤气炉炉况变化情况，以便及时调节工艺操作参数和制定定时下灰次数和炉条机转速，要使火层向炭层下部集中，要控制低炉面温度，使热量集中在气化层，从而气化层增厚，热损失少，气化强度高，这才是扩大了有效的气化反应面积。
1.2、稳定气化层温度控制合理的火层位置：
炉内反应温度的高低是生产控制中的一个主要方面，而炉内气化层温度受气化层位置的影响很大。
火层位置的调整，主要是靠调整灰层厚度和调节上、下吹比例来完成的。
上、下吹比例分配的合理与否，直接影响炉内气化条件，对产气量和煤耗都有很大影响。
1.3、多下吹制气，由于火层被控制在炭层下部，热损失少，热量集中，火层增厚且温度升高，床层内形成良好的蓄热状态，煤在高温条件下气化反应速度加快，气化强度提高，返焦率降低。
但是任何操作控制手段都要严格把握尺度，不能走向极端，绝不能使火层严重下移。
实际上简单的控制碳层高度，不能完适应气化过程的要求，因为碳层是由多个区域组成的，只有气化层是有效的，它的变化才能决定生成气体的数量和质量的变化，气化层厚度有利，气化层薄不利。
保证炉内炭层和气化层位置稳定，也是保证炉内物料平衡的重要环节。
2、煤气炉的探火操作：
探火方法是煤气炉停炉后，打开炉盖点火，观测炉面碳层高低是否均匀，炉表面火色明暗等；然后将探火棍按规定要求插入，插钎探火时间：
把长4.6m探火钢钎炉口插入炉篦顶端2～3分钟，在炉内保持约三分钟后拔出，从探火棍烧红的颜色上判断炉内情况：
2.1、炉况正常情况下，探火棍下端有100－200mm的黑色，表示灰渣层，灰渣层以上烧红的是气化层，当气化层温度低时，火棍呈暗红色；气化层火色呈竹节状，证明气化层散了；另外从探火棍穿插时的难易程度，可以判断炉内是否有疤块。
2.2、气化层插钎探测温度：
980℃~1120℃，钎子气化段探火颜色为光亮黄色。
2.3、煤气炉内炉弊上面中、下面各气化层次的探火颜色：
A.灰层：
厚度100-200毫米；
B.氧化层：
厚度为100-200毫米，温度1000-1100℃；探火钢钎应变成光亮黄色，而且界限分明，说明氧化层处于正常，温度适中。
如果钢钎的顔色呈亮白色状，说明氧化层温度过高，达到1200℃以上。
如果钢钎的顔色呈黄色或光亮黄色，说明氧化层温度较低，大约在1000℃左右。
C．还原层：
高度400-450毫米，温度800-1000℃；钢钎应变成樱桃色，温度在750℃左右，属正常范围。
气化层厚度为150~350mm；气化层位置以插钎探测离第一块炉弊或第二块炉弊距离为150~300mm适宜；
2.4、煤气炉内炉弊上面各气化层次的探火颜色：
A．干馏层：
高过100-150毫米，温度550-800℃；
B．干燥层：
高度100-150毫米，温度450-550℃。
C．干馏干燥层厚650mm左右。
钢钎应变成暗蓝色属正常。
温度大约在300℃~500℃左右。
E．灰渣颜色及小疤块数量：
灰黄色，直径50~120mm小疤块占总量的40%~60%。
上述钢钎测量炉内各层的方法，是煤气发生炉操作人员及管理者普遍采用的。
用插钎测量出炉篦顶端为基点以上各层的高度，便于及时调整操作工艺参数，达到稳定炉内各个气化层次的目的。
若探火时出现火层较厚，但火棍上显示的火层呈竹节状，这属于火层被拉长拉散，热量不集中，火层虽厚但气化效率差。
实际生产中，并不是提高了炭层高度气化层厚度就会增高，良好的蓄热状态并不是由于有较高的炭层而形成，而是由于吹风效率高，火层位置控制合理，热量集中而形成。
但是低炭层操作，炭层低到什么程度为合理，目前没有准确界定。
实践证明实行任何操作法都要有一个合理的限度，不能走向极端，如炭层控制过低，无法适应高负荷吹风，炭层内各层区无法均匀分布，气化强度也就无法提高。
通过炭层的空速快、副反应减少，吹风占用的时间就短，但是要提高空速不能采用降低炭层的方法，应采用高效鼓风机。
3、炉温对制气过程有何影响：
炉内气化层温度愈高，可获得较高的蒸汽分解率，即得到质优量多的煤气，因此适当控制较高的炉温对提高煤气的质量和气量有利。
但是炉温的提高受原料煤灰熔点的限制，炉温过高超过其灰熔点则会熔结成块，使制气炉结疤，造成操作条件恶化；因此应保证炉温在燃料灰熔点以下的情况下尽量提高炉温。
3.1、气化床层温度不容易直接测得，但从较高的上、下吹出口制气温度（40min加料周期接近结束前，上吹制气的温度为480℃左右，比控制指标高80℃；下吹制气基本在330℃左右，也比控制指标高80℃）及煤气中较低的CO2含量推测，气化床层温度应比使用晋城无烟煤时高100℃以上。
3.2、对煤气炉的控制要以实现高限气化温度为目标，高温气化条件下炉内出现部分疤块是难免的。
在这种气化条件下，就要求应用的炉箅除了有科学合理的布风功能外，还要有较强的破渣排灰能力，以利于气化反应在煤的极限温度下甚至局部已超过煤的熔点的气化条件下进行。
3.3、应用高效炉箅也是当前制气节能的一项有效措施。
在适宜的、稳定的入炉蒸汽用量的前提下，必须保证每一个循环都要有足够的、稳定的吹风量。
3.4、实现煤气炉气化层温度和其它各项工艺条件的稳定，必须从选择合理的和控制稳定的炭层高度入手。
实现了炭层高度稳定，“四稳操作法”中的其它三项才有可能实现稳定。
同一型号的煤气炉，炭层高度也不应统一数值，因为各个厂家在设备配置、流程特点、原料特性等方面都有不同的之处，根本无法统一高度，各自应当根据本厂实际情况进行选择。
上行煤气温度：
350℃~480℃；下行煤气温度：
160℃~280℃；
4、煤质变化时制气工艺调整：
入炉煤煤质对制气影响较大，煤质的好坏直接决定制气炉气化层温度的高低，好的原料煤灰熔点较高，可以适当提高制气炉的气化层温度，增加吹风强度同时也大大提高了制气炉的发气量。
4.1.较好煤质的工艺调整方法
4.1.1、采用强风短吹，延长制气时间：
原料煤冷热强度和化学活性好、灰熔点高。
煤冷热强度好，在炉膛内燃料层中起骨架作用；化学活性高，保证煤棒有较好的气化效率。
高灰熔点，气化层在吹风阶段能迅速提高温度，提高了制气炉气化强度，实现了强风短吹。
以150s制气时间为例，在减少吹风百分比，相对就有效增加了制气炉的制气时间。
使得制气炉较高负荷生产，气化强度处于良好状态。
4.1.2、工艺优化：
采用重下吹轻上吹的调节工艺，延长下吹百分比。
在吹风阶段，由于入炉空气流量大，流速快，燃烧放出的热量一部分被带出，使干馏层的蓄热已近饱和，带出热量增多，在上吹时，上行煤气又将热量大量带向炉上，最终导致干馏层的蓄热达到饱和，显热损失大，延长下吹时间，将炉上蓄积的热量回收利用，提高气化层蓄热能力，减少热量损失。
同时加重下吹比例，气化层集中，当气化层温度达到灰熔点时，易造成结疤结块，就应减少碳与氧气反应放出的反应热，即缩短吹风时间，以维持热量平衡，减少了吹风阶段的碳损失，缩短吹风时间大大减少CO2的还原，吹风气中有效气成分含量比以前降低3%。
4.1.3、合理的多下吹制气是节煤的措施：
在多下吹条件下，炉上温度得到了有效控制，使之涨幅慢，从而延长了加煤周期，煤在炉内停留时间延长，得到了充分气化，返焦率降低，显热损失和潜热损失都减少了，因此使煤耗得以降低。
提高炉底温度就必须控制薄灰层，工艺确定后炉底温度必须控制稳定，否则气化层随灰层的厚薄而上下移动，气化条件也随之变化。
另外，多下吹制气不能控制灰层过厚，否则就会造成气化层内局部或大面积熔结，使炉况恶化。
总之，上下吹比例的分配主要以将火层控制在所要求的位置为出发点。
要以实现低炉面温度和薄灰层条件下的高炉底温度为调整的目标，也就说明控制火层位置的主要手段是调整上、下吹比例。
5、吹风时间与煤气炉的负荷：
选择高性能风机，必须配用布风合理的炉箅，根据风机性能、原料状况、加煤方式等条件，应用专用炉箅是目前制气技术发展的走向之一，应用高效风机和专用炉箅是有效的节能措施。
吹风百分比一般为总循环时间的：
16%～21%；
综上分析看出，提高煤气炉生产能力，首先要处理好吹风效率、床层蓄热条件以及热效率的关系。
要控制好炉内的热量平衡和物料平衡，解决好吹风与制气、上吹与下吹的矛盾，根据具体情况综合量化分析，从而找准工艺条件的最佳点。
这就看出，单增加吹风时间是不会提高发气量的，吹风时间代表不了负荷轻重。
强风才能提高吹风效率，薄灰层、多下吹、低炉面温度才能提高床层的蓄热能力。
两者具备再加上精心、合理的控制才能提高煤气炉的生产负荷。
煤气炉表面颜色：
每次加碳观察炉表面颜色是四周呈黑红色，且有均匀的黑斑点，中间不容许有冒火现象。
如果是烧高灰熔点的焦炭或无烟煤，炉表面可以是暗红色。
6、蒸汽压力与流速对制气过程有何影响：
入炉蒸汽压力的控制范围以缓冲缸蒸汽压力为0.03~0.07MPa（30~65KPa），调整以吹风阶段初期烟囱冒7~9秒白烟气为准。
水蒸气与碳反应属于动力学反应，影响其反应速度的最主要因素是温度，提高温度可显著提高其反应速度，蒸汽流速提高，对反应速度影响不太大，但由于其接触时间短，反应不完全，蒸汽分解率下降，且气流带出热量多，燃料层温度下降快，反而使反应速度下降。
入炉蒸汽压力提高，必然造成炉内蒸汽流速大，故入炉蒸汽压力提高和流速提高对制气过程的影响是一致的。
但蒸汽压力低和流速低，则使制气能力下降和炉内局部温度过高，造成结疤，因此蒸汽压力和流速必须控制在制气气化条件内，不能过低，以保证安全生产。
7、确定制气循环百分比的依据：
制气循环百分比的时间分配是根据燃料的性质和工艺要求而确定的。
吹风时间是根据燃料的热稳定性、机械强度、粒度大小及燃料层的高度来确定的。
上下吹时间的分配一般情况上吹制气是在吹风阶段以后进行，燃料层的温度条件好，上吹制气的产量和质量较好，因此上吹时间长一些好，但时间过长，会消耗气化层的大量的热量，而且气化层上移，对以后的制气不利。
因此在上下吹制气时间分配上，下吹制气要比上吹制气时间长一些，在使用煤质好的情况下，上吹制气要短一些更好。
二次上吹、吹净时间是以安全生产及达到回收煤气炉内的残留煤气而确定的，为了保证空气自炉子下部进入不发生爆炸，二次上吹时间长一些比较安全。
循环时间：
2~2.5min（120s~150s）；吹净：
3～6秒；上、下行百分比：
上行：
24%～30%；下行：
43%～47%。
水煤气炉高负荷运行时：
吹风时间＜总循环时间的20%，17%~19%之间；下吹时间应占总循环的45%以上。
8、保证炉底温度平稳。
炉底温度平稳说明炉内的灰渣层和气化层稳定，这有利于气化剂均匀分布而保证炉底温度平稳。
要保证炉底温度平稳，应从下面几点人手：
8.1.尽量不调节上、下吹百分比，如需要调节时，也仅是加减1s。
8.2.下行温度的升降用炉条机控制。
其实，如果炉底温度平稳了，炉条机的转速也不会时大时小。
8.3.炉底温度波动范围应小，一般在50℃以内，使炉底温度在一条直线上上下波动。
炉底温度平稳，从另外一个角度看，也说明物料达到了平衡，反之，不论下灰情况如何，如果物料不平衡，必然导致灰渣层变化，从而出现炉底温度变化。
9、科学严细的管理：
科学严细的管理是煤气炉高产、低耗、稳优运行的保障。
制气管理因其生产特点的不同，与其它工序相比具有较强的特殊性，制气管理必须以先进的工艺技术为先导。
“三分技术七分管理”的讲法在这里行不通，决定制气水平的条件，首先是工艺是否先进合理。
在同样设备状况的条件下，工艺技术水平的高低、操作方法先进程度决定了生产水平的高低，如工艺不合理、不科学，再会管理也不会使生产水平提高。
管理者对工艺形成的机理要完全理解，一切从实际出发，对本厂的设备状况，原料特及变化情况了如指掌，对人员技能、精神状态等方面，要始终贯穿于大脑中。
这样管理者所掌握的技术才能运用自如，管理才不会生硬。
总起来讲就是管理者必须要自身过硬，这样才能在职工中树立起较高的威望，职工才能对其信任。
制气工艺选择和管理是一项复杂的系统工程，在工艺选择上必须符合自然科学规律，以数据说话，不能存在不符合反应机理的空想和盲动。
工艺指标的形成要经过实践和摸索，要从细量化，善于总结，掌握的尺码要精确，少一点达不到要求。
水煤气炉工艺操作参数的优化调整主要是通过适当的加煤、调节炉条机转速出渣、调节高效风机变频频率鼓风、调整缓冲罐入炉蒸汽用量大小等手段来进行工艺操作调整，在保证满足加工线生产工艺需要的前提下，尽可能使水煤气炉内煤层培养成上述五层，将水煤气炉处于最佳产气状态。
加煤应做到吊料桶吊杆应慢慢下降，使焦煤颗粒均匀散布在煤气炉表面，防止落煤不均匀现象发生，否则应及时用铲进行人工耙平，炉内出现穿风洞或结疤时当班人员应及时处理；如果遇到煤的粒度大，要求产气量较小时，料层宜控制得高些，反之则可低些。
当煤种发生变化或同一种煤的颗粒度发生变化时，应该按照上述表中的基本工艺操作控制要求进行相关的炉内探火，以根据具体的实际情况对煤气炉随时实施各项工艺参数的调整。
（注：
2#炉操作炉弊内芯热电偶检测温度必须大于下行煤气管道温度表明煤气炉正常）
四、水煤气炉工艺操作上影响炉况不稳定的因素及相应的措施：
1、人为因素。
制气操作炉况控制主要通过人工调节，操作上各人有各自的操作手段，很难做到思想的统一性。
因此操作上必须找到统一的方法和手段。
2、煤气炉的可调参数多，其主要调节方式有：
2.1.调节入炉蒸汽压力。
2.2.调节吹风时间长短及入炉风量大小。
2.3.调节上、下吹百分比。
2.4.调节炉条机转速。
2、保证下灰质量，应以控制入炉蒸汽为主，炉条机调节为辅。
即在保持吹风时间或风量不变情况下，以入炉蒸汽的多少来控制炉温的高低。
可根据下灰的情况，适当地调整入炉蒸汽量，且幅度不宜大。
调炉条机时，应在保证炉底温度的基础上再兼顾下灰情况。
如果灰质好，也间接说明煤气炉供热和吸热达到平衡。
反之，供热和吸热达不到平衡，必然导致炉温过高或过低，从而出现下的灰渣有坚硬的大块渣或灰碎、返焦多。
3、稳定炉顶温度。
炉顶温度的高低应看入炉原料的性质和炉温的高低，确定合适的炭层高度。
一旦炉顶温度偏高或偏低，就应及时调整吹风时间。
炉顶温度忽高忽低，说明了气化层不太稳定，因此要及时调整单炉吹风时间或风量，以稳定炉况。
制气炉吹翻判断
制气炉正常生产时，整个料层的运动是均衡而稳定的，只有当操作条件发生变化，炉况已严重恶化时才会出现炉吹翻或流生、氧高等事件。
此时应引起高度重视，不能见怪不怪。
引起制气炉吹翻的原因大致可以分为三类：
A、操作因素；B、设备或工艺因素；C、其它因素。
A、操作因素：
1、蒸汽量小造成煤气炉结疤——吹翻。
特征：
（1）、前时段下灰正常或偏好，即二类灰以上，随后伴随有明显裂痕的大渣块而夹生碳（漏碳），往往一侧更明显；
（2）、炉温前时段一般逐渐升高且波动大，缺碳时稍长易翻炉；底温先时一般正常或偏高，随炉条机加大，底温渐升，仓温也渐升常出现温差大；有时顶底都正常或顶高底低；
（3）、风压偏高；
（4）、气份中二氧化碳便低；
（5）、大积尘器排放带碳，严重时带渣；
（6）、炉条机先时较慢，后时往往为压顶温加快较多。
处理：
视下灰状况、温度趋势、风压等减风或加蒸汽量。
（1）、当顶、底温都偏高时，宜减风2—4个数，配加和炉条机；
（2）、当顶底温都较正常、风压偏高、二氧化碳偏低时，以加蒸汽为主，且以加上吹为主，配加炉条机；
（3）、当顶低底高、风压偏高时宜加上吹蒸汽，配调炉条机；
（4）、调整后观察下灰、温变、风压、气份等变化趋势，再做调整。
说明：
此种情况翻炉的几率最大（常伴随炉条机前时较慢）。
我们平时要求的“防结”正是针对次种情况的。
只要对前两次下灰情况、前四小时温度变化趋势及风压和二氧化碳信息进行具体、综合分析是不难判断炉况是否烧结的，未必非到炉翻时才采取措施已是相当滞后了。
2、蒸汽量大造成炉虚时（气化层薄）——虚翻。
此种情况在“下灰返焦高部分”及“蒸汽用量判断中”已涉及，较少出现。
3、上吹蒸汽量偏大（负荷较大），使火层上移而翻炉。
特征：
（1）、下灰先时往往出现大块，色发白；
（2）、温度上行高，下行低，仓温也偏低，较均衡。
若是局部气化层上移，则会出现上、下都高，仓高而温差大；
（3）、上行CO2%偏低，下行偏高或正常；
（4）、风压偏高；
（5）、渣层厚。
处理：
视总蒸汽量大小和配风情况进行调整。
（1）、若总蒸汽量偏小，则以加下吹为主；配加炉条机；
（2）、若总蒸汽量偏大，以减上吹为主，配加炉条机或不动（视下灰）；
（3）、若风量较大，顶底不稳，宜减风2—4个数，配加炉条机或不动；
（4）、若局部气化层上移，宜减一侧灰，配加炉条机。
１、挂炉严重时，稍一强化便易翻炉。
无论是“周挂”还是“偏挂”，都会造成气体分布不均，局部流速过大而翻炉，在三、下灰返焦高，挂炉因素中已涉及，可参考。
B、设备或工艺因素。
１、设备因素：
分类：
（1）、炉箅布风不匀；
（2）、挡流板或碎渣条损坏严重使料层下移不匀而乱层；
（3）、炉箅用时间长，磨损严重，破渣能力差，易结大块而翻炉；
（4）、阀门因素破坏气化条件，发现晚使炉恶化而翻炉；
（5）、炉条机打滑、大齿圈拨牙等使灰盘不转；
（6）、微机故障，乱队或长吹风。
处理：
针对不同情况进行处理。
２、工艺因素。
（1）、炉箅选型不合理（大、中、小碳未区分）；
（2）、风机选型不配套，风压偏高；
（3）、碳层设计较低；
（4）、上、下温度设计不合理，上偏高；
（5）、设计排渣能力与料层运动不匹配；
（6）、百分比调配不合理（如风过大、上吹时间
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