质量通病防治方案.docx

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质量通病防治方案

扬州港江都港区海昌公用码头工程

质

量

通

病

防

治

措

施

编制单位：

上海三航奔腾建设工程有限公司

扬州港江都港区海昌公用码头工程项目经理部

编制日期：

2010年6月

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一、工程概况…………………………………………………………3

二、质量通病防治目的………………………………………………3

三、施工准备阶段质量通病防治措施………………………………3

四、施工过程中质量通病防治措施…………………………………4

（一）、桩基工程………………………………………………………4

（二）、钢筋工程………………………………………………………9

（三）、模板工程………………………………………………………11

（四）、混凝土工程………………………………………………………13

（五）、预制构件安装工程………………………………………………19

（六）、码头现浇面层工程………………………………………………21

（七）、附属设施施工……………………………………………………23

五、管理过程防控措施…………………………………………………25

一、工程概况

1、工程名称：

扬州港江都港区海昌公用码头工程

2、工程地点：

拟建扬州港江都港区海昌公用码头工程位于江都市大桥镇前进村长江北岸，上游侧紧临科进船厂码头，下游约1.5km处为泰州杨湾海螺水泥有限责任公司专用码头。

3、工程概况：

江都海昌港务实业有限责任公司由安徽海螺创业投资有限责任公司和香港昌兴建材有限公司共同出资组建，规划建设年吞吐能力2000万吨的5万吨级公用码头泊位3座，以及年产150万吨的超细矿渣粉磨生产线。

扬州港江都港区海昌公用码头工程位于江苏省江都市经济开发区沿江公业园区，使用长江岸线830m及相应水域。

扬州港江都港区海昌公用码头工程包含一座主体码头和三座引桥，主体码头为高桩梁板式结构，长795m，宽30m，码头桩基采用Ф1000mmPHC（C型）管桩和Ф1000mmδ16钢管桩相结合的形式，引桥桩基岸侧部分采用Ф1000mm钻孔灌注桩，与码头衔接部分采用Ф1000mmPHC（B型）管桩。

4、建设单位：

江都海昌港务实业有限责任公司

设计单位：

中交第二航务工程勘察设计院

监理单位：

镇江市兴华工程建设监理有限公司

施工单位：

上海三航奔腾建设工程有限公司

二、质量通病防治目的

质量通病，是工程中经常发生显而易见的质量问题，它的存在轻则影响建筑物的美观，重则影响建筑物的使用功能和结构安全，因此对质量通病，必须采取有效的防范措施，加以防治和消除，以确保工程质量。

我们将结合本工程的特点，在工程施工准备阶段、施工过程及管理过程三个阶段，针对本工程可能出现的质量通病加以克服，以达到消除质量通病的目的。

三、施工准备阶段质量通病防治措施

在施工准备阶段需严把原材料质量关、实验检验关、技术交底关

1、原材料的控制

1）、本工程水泥、钢筋等材料属于业主提供，业主在提供相应材料时需满足合同约定的情况，并能出具相应的质保书。

我方需对业主提供的材料及时进行进场检验，检验合格后方能使用。

对于钢筋的存放需符合设计要求，杜绝原地面无垫层存放等不规范操作。

2）、碎石：

项目部试验室对料场进行动态监控，确保碎石质量稳定，对使用部位的不同，也要选用不同型号的碎石。

3）、砂：

采用级配良好、质地坚硬、颗粒清洁的中砂，对含泥量超限的不予使用。

4）、混凝土外加剂和掺合料：

严格控制外加剂和拌合料的产品质量。

5）、其他原材料：

所有进场的原材料必须进行检验，检验结果必须符合规范规定，否则不得予以使用。

2、试验检测工作

试验检测工作及原材料控制等由试验室全权负责。

试验报告务必规范全面，结论明确。

对于不合格原材料一律不得使用。

各项材料的检验结论就符合规范要求。

钢筋、水泥合格率须达到100%。

3、技术交底

施工前所有施工队伍的技术交底由工程部负责下发，技术交底要求交底内容全面，记录规范，确保技术交底的准确性。

并召开技术交底会，必要的时候进行现场技术交底。

四、施工过程中质量通病防治措施

本工程施工过程中，针对各个施工环节，采用不同的预防措施进行有针对性的质量通病防治措施。

（一）桩基工程：

1、PHC管桩沉桩偏位

可能影响桩基偏位的原因分析：

（1）桩基沉桩测量定位偏差

（2）沉桩区域有抛石层等障碍物

（3）沉桩区域水下地形是斜坡状，沉桩过程中桩位易顺坡下滑

（4）斜桩受自重影响有向前倾覆量

预防措施：

（1）在沉桩定位过程中采用船上GPS定位同时采用陆上经纬仪测量校核的方法避免测量偏差。

（2）下桩过程中若遇块石有偏位需及时将PHC管桩吊起重新下桩。

因块石层影响桩位偏差只能采用下桩的过程中尽量避免管桩走位，在沉桩过程中若遇块石产生桩位偏差不可硬拉硬拽进行纠偏，否则会造成桩基损坏。

（3）对于斜坡上的桩基以及斜桩，在沉桩之前需先预留一个偏位提前量，根据不同斜率及坡度预留提前量10cm~20cm。

预留提前量需根据现场沉桩情况及时调整。

2、PHC管桩沉桩过程中桩顶破碎断桩等

原因分析：

（1）桩身质量有问题

（2）桩垫木厚度不够

（3）偏心锤击

（4）锤击数过多

预防措施：

（1）本工程PHC管桩属外委预制，委托前须严格考察预制厂资质及产品质量情况，在预制过程中需加强监管，严格控制桩身质量，严把质量检验关。

（2）桩垫木厚度不小于15cm，对于沉桩困难的区域使用两个桩垫木叠加。

（3）锤击沉桩时，桩锤、替打和桩宜保持在同一轴线上，替打应保持平整，避免产生偏心锤击。

（4）沉桩若出现贯入度小于5mm并且总锤击数超过2000锤、标高不超过设计标高以上3m，则及时联系业主、监理、设计单位待各方同意后可进行截桩处理。

3、钻孔灌注桩常见的桩位偏差、桩身倾斜、缩径、断桩、钢筋上浮等问题原因分析：

（1）桩位偏差：

在施工过程中，桩位地面定点测放、施工机械就位不准，以及垂直直度偏差过大等因素都会造成桩位偏差过大。

（2）桩身倾斜：

在施工过程中，施工机械就位安装不平稳，或钻进过程中遇到倾斜硬质基岩等因素，都可能使桩身垂直度超出允许值。

（3）桩径缩小：

产生桩身缩颈的原因，一般是在灌注砼过程中孔壁坍塌造成的。

此外，导浆管上拔速度过快、过高，也会导致桩径缩小。

（4）断桩：

由于操作失误、设备不良及水文工程地质条件的影响均会造成断桩。

产生断桩的表现形式不尽相同，其原因是多方面的。

常见的几种断桩形式有：

a）桩身砼与持力层之间的沉渣厚度过大，从而在桩底形成一松软层，其产生原因是在冲孔时未将沉渣冲冼干净就开始灌注砼或测量不准确。

b）砼桩体与持力层之间被未凝固的砼疏松体充填，其原因主要是导管下端距孔底过远，砼分散而与泥浆混合，造成砼不凝固。

上述两种断桩形式均发生在孔底，也称为悬桩。

c）在砼灌注过程中，导管提升量过大而露出砼面或导管密封不良，泥浆侵入砼中形成未凝体或夹泥。

d）灌注砼过程中停电、待料或在桩身砼灌注完成后很长时间起拔护壁管等原因在桩身产生断裂面。

e）因重视不够，未采取“回顶”法灌注砼，而是认为桩孔不深、口径大，采用从孔口倒入的办法，造成砼凝固后不致密坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象

（5）钢筋上浮：

在浇注砼过程中随着砼进入桩孔内，经常会出现钢筋上浮现象，造成钢筋笼的顶面超出设计标高，而钢筋笼底面未达到设计深度，严重影响了桩身质量。

造成钢筋笼上浮的主要原因有：

a）导管偏斜不在孔中心或法兰盘不圆顺，钩挂钢筋笼箍筋，在上提导管时将钢筋笼带起上浮。

b）砼配合比、含砂率、粗细骨料选择等控制不当，使砼的坍落度、粘聚性不合要求，初凝时间不够，钢筋笼与砼的摩阻力增大从而容易带动钢筋笼上浮。

c）砼灌注过程逐渐趋于初凝，表面形成硬壳，砼上升时会托起钢筋笼上浮。

d）由于灌注漏斗过高、隔水栓塞位置过高或导管底端距孔底高度过大等原因，促使砼灌注下行速度过快，在砼面接近钢筋笼底时，砼的冲击力造成钢筋笼上浮。

预防措施：

（1）、桩位偏差预防措施：

桩位的测放采用方位加距离法。

进行方位测量时，方位角的误差应控制在允许误差范围的最小值内。

桩位测放完毕后，应进行复测和检查，每根桩在施工机械就位前还应进行复查，确保每一根桩的位置准确无误。

施工中要控制好垂直度，它也直接影响着桩位偏差。

（2）、桩身倾斜预防措施：

为确保桩身垂直度偏差小于1%，施工机械安装就位时，应确保施工机械平稳，吊杆钩、转盘中心和桩位中心三点成一线，且钻杆的垂直度小于1%，并且在钻孔过程中经常检查钻杆的垂直度，始终保持钻杆垂直钻进；钻进中如遇到抛石层，采用小型抓斗进行清障，抓斗的起落用小型卷扬机控制，采用抓斗反复抓取，清出桩孔位置。

（3）、桩身缩颈预防措施：

为预防钻孔灌注桩桩身缩颈，在灌注砼时应连续快捷，并随时保持孔内泥浆柱的压力与地层压力平衡，对于不稳定或易坍塌地层，可加大泥浆的比重，或选用优质黄泥粉或黄泥配制的泥浆进行护壁。

此外，导浆管上拔速度不能过快、过高，导浆管底端应始终埋于桩孔砼内2.0m以下，每次向漏斗内加的砼应有一定的量，确保导浆管内具有足够的压力。

（4）断桩预防措施：

a）灌注砼前，应作好灌注砼的各项准备工作（设备、材料、人员等安排）及应急措施（卡管、断管、停水、人身伤寒）的临时处理，以保证灌注砼的连续性，尽量避免灌注过程中的停待。

b）灌注用的砼应严格按照砼强度等级设计要求和有关规程配制，具有良好的流动性和易性，其坍落度宜保持在16～20cm。

c）桩孔成孔后，必须认真进行清孔工作，严格按有关规程规定检查孔底沉渣厚度。

桩孔沉渣厚度超过规定时，需继续清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定。

清孔后要及时灌注砼，避免时间过久，孔底沉渣增厚。

d）灌注前应用清水冲洗漏斗和导管，检查导管的对盘或丝扣联接是否密封。

灌注过程中除做好灌注记录，还应随时观察、记录出现的一些现象，并及时分析判断灌注质量好坏或是否出现灌注事故。

e）砼灌注过程中要及时上拔导管，但需严格控制上拔速度，不能过快以至超出桩孔内砼面。

在灌注过程中要不断量测砼顶面深度，以控制导浆管的上拔量和最后次灌注深度，以监视断桩苗头的出现。

f）若在灌注砼过程中，突然停电、施工机械故障等因素，造成桩身砼灌注中断，待恢复正常施工时，砼已进入初凝时间，此时，应再次下钻头钻入一定深度，然后按正常桩身砼灌注程序继续灌注砼。

（5）预防钢筋笼上浮措施：

a）由于砼表面初凝或砼坍落度过小引起的钢筋笼上浮，应通过配制砼和加快灌注速度予以避免。

b）对钢筋笼进行处理以阻止其上浮，可将钢筋笼顶焊固在孔口，若钢筋笼笼顶未及孔口，则可将2～3根钢筋笼的主筋延伸到孔口焊固定。

c）下放导管要位置居中，平稳下放，防止卡挂钢筋笼，从而避免导管上提时钩挂钢筋笼。

d）灌注砼至钢筋笼底时，应稍放慢灌注速度，并且要均匀连惯地灌注，灌注速度通常控制在10m3/h左右，待笼底全部插入砼后，方可恢复正常灌注速度。

e）控制好导管埋入砼的深度，最大不超过6m，最小也不应该小于2m。

（二）钢筋工程：

1、成型好的钢筋，在弯曲处发生断裂或裂缝。

原因分析：

（1）钢筋的冷弯性能不合格。

（2）钢筋在弯曲成型时与规范要求不符，弯曲直径小于规范规定。

（3）搬运时单根进行，弯脚受拉在弯曲处形成反复弯曲，尤以长弯脚钢筋更为多见。

预防措施

（1）取样复查钢筋的冷弯性能或化学成分分析，检查碳含量是否超过规定值，不合格的不能用在本工程上。

（2）弯曲成型时，严格按规范要求进行操作；

级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。

（3）钢筋在搬运时，应先将弯脚钢筋绑扎成捆后进行，避免单根弯脚受拉，在弯曲处发生断裂。

2、钢筋骨架发生变形，主筋出现位移：

原因分析：

（1）绑扎用的铁丝规格不符，扎得不紧，扎扣顺一个方向，出现松动变形。

（2）缺扣、松扣的数量超过规范的规定。

（3）搬运次数多且堆放过高，又无有效的保护措施。

预防措施：

（1）钢筋绑扎一般用双股18－20号铁丝，为2.5圈，并抽紧，绑扎形状为八字形，每隔1.5－2m设一个保险扣。

（2）绑扎缺扣、松扣的数量应符合规范的要求：

板和梁的钢筋，周围钢筋相交点应全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢；双向受力的钢筋，不得间隔交错。

焊接网和焊接骨架的漏焊、开焊的数量不得超过焊点总数的4％，且不应有相邻两焊点漏焊或开焊；骨架的缺扣、松扣的数量不得超过绑扎总数的20％，且不应有相邻两点缺扣或松扣。

（3）尽量减少不必要的搬运次数，且有防止钢筋和骨架变形、位移的措施；骨架堆放要整齐，且有防止受压变形和位移的措施。

3、主筋保护层过厚或过薄，甚至出漏筋现象。

原因分析：

（1）混凝土保护层垫块漏放或缺放。

（2）混凝土保护层垫块厚度不符规范规定要求。

（3）梁板内外排钢筋间缺定距措施（缺或少放撑筋）。

（4）梁、板钢筋缺少限位措施。

（5）混凝土浇筑时被振动棒或料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。

预防措施：

（1）混凝土保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m放置1块。

（2）混凝土保护层垫块厚度要满足规范及设计要求。

（3）梁板内外排钢筋间应按设计图纸要求放置撑筋。

（4）梁板钢筋外伸部分加一道临时箍筋，并采取措施（如电焊）加以限位。

（5）混凝土浇筑时，振动棒或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜，及时进行校正。

4、钢筋骨架绑定或堆放一段时间后产生歪斜、扭曲现象。

原因分析：

（1）绑扎不牢，绑扎点太稀。

（2）梁中纵向构造钢筋或拉筋太少。

（3）骨架被碰撞变形。

预防措施：

（1）加强钢筋骨架成型后产品的保护。

（2）严格按设计规定要求设置附加构造钢筋和箍筋，以改善钢筋骨架的牢靠程度。

（3）按规范要求进行绑扎。

5、钢筋曲线形状不准，绑扎带有曲线形状钢筋骨架，安装入模时，发生外形不适应模板的要求。

原因分析：

（1）曲线形状钢筋成型不准。

（2）搬运过程中变形。

（3）曲线形钢筋骨架外形没有防止变形的可靠措施。

预防措施：

（1）对成形好的曲线形钢筋，严格检查外形，发现曲线形不符合要求应及时校正。

（2）搬运过程中应轻起轻放。

（3）曲线形钢筋在骨架中固定要采取限位措施。

6、沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。

原因分析：

运输时装车不注意，运输车辆较短，条状钢筋弯折过度，用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。

但每批料或多或少都有“慢弯”。

预防措施：

选择长度合适的运输车辆，起吊装卸过程中轻拿轻放，不可压剁过重。

若出现慢弯则将直径为14mm和14mm以下的钢筋放在钢筋工作案子上，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯折处板直，必要时用大锤配合调直。

7、矩形箍筋成型后拐角角度偏差或两对角线长度不相符。

原因分析：

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

预防措施：

注意操作，使成型尺寸准确，预先确定各种形状的钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到，为了画线简单和操作，可靠要根据实际成型条件，制定一套画线方法，以及操作时搭板子的位置。

（三）模板工程：

1、拆模后发现混凝土梁、板出现凸肚、缩颈或翘曲现象。

原因分析：

（1）支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。

（2）模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（3）竖向承重支撑不足或地基土未夯实，不垫板，也无排水措施，造成支承部分下沉。

（4）洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（5）模板卡具间距过大，易在混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。

（6）浇捣混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。

预防措施：

（1）模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。

（2）梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（4）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（5）梁模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁上口宽度。

（6）当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1／1000－3／1000。

2、标高偏差，混凝土浇注完成后，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。

原因分析：

（1）竖向模板根部未做平。

（2）模板顶部无标高标记，或不按标记施工。

预防措施：

（1）模板根部须做平，浇注混凝土之前进行复查。

（2）模板顶部需作出标高标记，并按标记施工，不可随意多浇注混凝土。

3、由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

原因分析：

（1）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（2）木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。

（3）浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。

（4）钢模板变形不及时修整、更换。

（5）模板接缝措施不当。

（6）接头尺寸不准、错位。

预防措施：

（1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（2）木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（3）模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。

（4）接头部位支撑要牢靠，拼缝严密。

4、拆模后模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

原因分析：

（1）拆模后不清除混凝土残浆即脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用废机油作脱模剂，污染钢筋、混凝土，影响混凝土表面装饰质量。

预防措施：

（1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，尔后再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

（3）脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（四）砼工程

1、混凝土的和易性不好：

原因分析：

（1）材料性质影响。

如选用水泥品种不同，拌合物的和易性也不同，用矿渣水泥和火山灰水泥时，混凝土拌合物的流动性较用普通水泥小，但塑性较好；用矿渣水泥拌制的混凝土拌合物泌水性较大，骨料级配较差的混凝土拌合物流动性也差。

（2）混凝土配合比设计不合理。

水灰比愈小，水泥浆愈稠，混凝土拌合物的流动性也愈小；但用水量及水灰比过大的混凝土拌合物流动性也愈小；用水量及水灰比过大的混凝土拌合物容易产生泌水现象。

砂率太大或太小，混凝土的和易性也就差。

（3）用量误差大。

有的施工现场混凝土拌合物原材料不计量，有的虽计量，但控制不准，误差大，使混凝土的实际配合比与设计配合比不符。

（4）施工条件影响。

混凝土在搅拌时，加料顺序与施工要求不符，搅拌时间不足，拌合物不均匀，使混凝土拌合物的和易性变差。

预防措施：

（1）按混凝土性能要求，选择合适的原材料，如水泥的品种，骨料的粒径、级配要好。

（2）混凝土配合比设计要合理，在确定采用原材料后，应经过取样试配，确定施工实际配合比。

（3）选用合适的外加剂，使混凝土拌合物具有良好的和易性。

（4）拌合混凝土时原材料均应逐盘进行计量，误差应控制在规范允许范围内。

（5）按规范要求控制施工条件，加料应按粗骨料、细骨料、水泥的顺序进行，水可分二次加入；搅拌时间要保证，不得少于最短时间；

2、拆模后，结构混凝土由于受温差，荷载，沉陷，养护等原因影响，表面出现裂缝，按其方向和形状可分为：

水平裂缝、垂直裂缝、纵向裂缝，横向裂缝以及呈放射状裂缝，特别在混凝土结构上要防止深进裂缝和贯穿裂缝，特别在混凝土结构上要防止深进和贯穿裂缝的出现，以确保结构安全。

原因分析：

（1）水灰比过大，表面产生气泡、龟裂。

（2）水泥用量过大，易引起收缩裂缝。

（3）拆模过早，易引起表面拉裂。

（4）混凝土表面抹压不实，易引起龟裂。

（5）混凝土保护层厚度太薄，顺筋而裂。

（6）混凝土外加剂的影响。

（7）缺箍筋、斜筋、温度筋及洞口加强筋。

（8）大体积混凝土无降低内外温差措施。

（9）养护不当。

预防措施：

（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子。

（2）控制拆模强度，侧模拆模时，混凝土强度不小于1.2Mpa。

（3）混凝土浇捣完毕后采取两次抹实压光方法，即在混凝土收水前再在表面进行抹实压光。

（4）混凝土浇捣前，检查保护层垫块厚度数量、间距是否适当，发现问题及时纠正。

（5）按《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119－2003）要求加设构造钢筋。

（6）洞口等薄弱部位适当放置加强筋，以防止这些部位裂缝。

（7）加强混凝土浇筑后的养护工作，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，气温高的天气，应进行浇水养护，使混凝土保持始终湿润。

（8）大体积混凝土浇筑时，应有降低内外温差措施，如果用低热的水泥配制混凝土，掺适量粉煤灰，降低水泥用量，加入缓凝剂，减缓浇筑速度，以利散热，用塑料薄膜和湿草包遮盖混凝土，浇水养护，及时检测混凝土内部温度，以掌握内外温差。

3、拆模后，发现混凝土实际位置与建筑物轴线偏移。

原因分析：

（1）轴线放线错误；

（2）模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。

（3）支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。

（4）模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。

（5）混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。

（6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。

预防措施：

（1）模板轴线放线后，质检员进行技术复核，无误后才能支模。

（2）模板根部和顶部必须设限位措施，如采用预埋钢件限位，以保证底部和顶位置准确。

（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。

（5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（6）混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。

4、蜂窝麻面：

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，或石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，但无钢筋外露。

原因分析：

（1）配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。

（2）混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。

（3）模板表面垃圾清理不干净，拆模时混凝土表面被粘损。

（4）模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆。

（5）混凝土振捣不密实，气泡未排出，或漏浆。

（6）一次浇捣混凝土过厚，分层不清。

（7）混凝土自由倾落度过高。

预防措施：

（1）按混凝土配合比要求，选择合适的原材料，骨料的粒径、级配要好。

（2）保证混凝土搅拌时间，不得少于最短时间。

（3）模板表面垃圾要清理干净，拆模时混凝土要达到一定强度。

（4）模板接缝拼装须严密，拼缝间嵌填海绵条进行止浆。

（5）混凝土振捣要密实，不可过振也不可漏振，振捣至无气泡上浮即可。

（6）混凝土要分层浇注，每层浇注厚度500mm左右。

（7）自由倾落高度超过2m，要采用溜槽、溜管、串筒下料，防止混凝土离析。

（8）钢筋稠密区域要选择合理粗骨料。

5、混凝土表面露筋现象。

原因分析：

（1）钢筋保护层垫块过少甚至漏放，造成钢筋紧贴模板。

（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密