地面带式输送机施工组织设计或方案.docx
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地面带式输送机施工组织设计或方案
单位工程施工组织设计（或施工方案）
工程名称：
东沟联办煤矿地面生产运输系统设备安装安装
建设单位：
东沟联办煤矿
工程地质：
计划开工时间2009年12月3日
计划竣工时间2010年3月27日
技术负责人
编制单位：
大同市矿山建设工程总公司
二OO九年十二月一日
编制说明
第一章工程概况
第二章指导思想和实施目标
第三章施工组织和施工安排
第四章施工准备
第五章主要分项工程施工方法
第六章工期保证措施
第七章质量保证措施
第八章安全施工与消防
第九章环境保护与文明施工
施工进度计划（草稿）
编制说明
一.适用范围
该工程施工组织设计适用于东沟联办煤矿地面生产运输系统设备安装工程的构件制作、检验、运输及安装等工程。
二.编制依据
1．《东沟联办煤矿地面生产运输系统设备安装承包合同》；
2．东沟联办煤矿地面生产运输系统设备安装工程设计施工图，设计号;
3．《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）;
4．《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50205-2001）;
5．《钢结构焊接规程》（JGJ81-91）;
6．《带式输送机技术条件》（GB10595—1989）
7.《煤矿用带式输送机安全规程》（MT654—1997）
8.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
9.GB/T19002,标准质量体系管理文件
第一章工程概况
本工程为东沟联办煤矿地面生产运输系统设备安装工程，本工程由山西省太原煤炭设计院设计，主体思路分两个阶段，第一阶段是初步处理主井皮带机所运出的混煤：
其先经固定滑筛分为两种煤：
块煤和混煤，块煤上B=1200拣矸皮带机，进行块煤与矸石分离；混煤由B=1200皮带机运至缓冲仓储存.第二阶段是把缓冲仓的煤经过风选、振动筛进一步深加工。
缓冲仓的煤由其下的漏煤嘴给出，上B=1000皮带机运给风选设备，进一步进行矸石与煤的分离。
所选出的矸石由B=800皮带机运走。
风选选出的精煤由B=1000皮带机运上筛分楼，由YH2460振动筛分成两种煤，三八块煤和面煤，分别运至储煤仓待销。
拣矸皮带机的水平段、上筒仓皮带机都包单层彩钢板、其余皮带机安装防雨棚。
皮带机所用栈桥及支腿均用国标钢材，荷载要求均按国家相应规范规程执行。
各部皮带机及栈桥支腿详见设计图
第二章指导思想和实施目标
1.指导思想
本工程施工指导思想是：
追求质量卓越、创造过程精品、交付业主满意工程。
全面采用质量管理和质量保证等系列标准，建立工程质量保证体系。
编制项目质量计划，选派高素质的项目经理、总工程师和工程技术管理人员，按国际惯例实施项目法施工，积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，精心组织、科学管理，优质高速地完成本工程施工任务。
2.项目部目标
发挥机械设备和先进技术的优势，科学的组织钢结构件等的制作及安装，采用娴熟的工艺、推广应用科技成果；以有力的技术手段，促进施工顺利进行，严格履行合约，确保以下实施目标：
2．1质量目标：
本工程质量要求是一次交验达到合格标准。
2．2工期目标：
经我单位综合考虑，安排工期为108天左右。
2．3安全目标：
完善安全措施，提高安全意识，杜绝死亡、重
伤事故的发生。
2．4文明施工目标：
划分职责，严格总平面管理及进出场安全
保卫工作，确保文明施工目标，成为标准化管理达标工地。
2．5科技进步目标：
充分发挥科技是第一生产力的作用，在工程施工中积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备和现代化管理技术。
2．6服务目标：
信守合约、密切配合、认真协调与各有关方面的关系，接受甲方及监理单位对工程质量、进度、计划的协调和现场管理控制的监督。
第三章施工组织和施工安排
第一节施工组织
本工程按项目法组织施工，选派具有同类工程施工经验的项目经理和项目管理人员组建项目经理部：
下设构件加工组、运输组、安装组、超常构件现场施工组和机械设备组，全面负责整个施工过程中劳动组织、计划安排、工程技术、质量和安全及材料、预决算、财务等管理工作。
详见施工组织机构网络图。
项目经理部通讯设施：
项目经理部设手机一部。
（1）构件加工组：
由公司构件加工厂承担加工任务，进行规模化的加工各种钢结构构件等。
（2）构件检验组：
由公司质检部门按照国标、行标控制构件加工的质量，为保证安装质量打下基础。
（3）运输组：
承担将加工好的构件保质保量的及时的运到工地，并按施工平面图堆放。
（4）安装组：
负责构件吊装、临时固定、校准、最后固定及皮带机的试运转。
（5）超常构件现场施工组承担现场实地超常设备构件的制作安装。
（6）涂装施工组负责钢构件的涂装施工。
（7）机械设备组负责现场所有机械的管理维修工作。
现场设一名专职安全员负责安全工作。
施工组织机构网络图
第二节施工安排
1.施工流向和施工段划分
工程测量定位基础验收→超常钢结构件的现场加工、机件进场、设备开
箱检查验收→钢结构（桁架、支腿）安装→振动筛的安装→皮带机的安装
→固定滑筛的安装→溜槽制作安装→彩钢板、防雨棚安装→注油、试运转
2、施工进度
现场生产、安装总工期控制在108天（见附表）。
第四章施工准备
为拟建工程的施工建立必要的技术和物质条件，统筹安排施工力量、施工现场准备及创造一切施工条件，认真做好如下拟建工程开工前的准备。
第一节技术准备
1、组织工程技术人员认真、深入学习图纸文件，就图纸中的问题和疑问与设计人员进行磋商讨论，做好图纸会审工作。
2、分解工程进度控制目标，编制施工计划；认真落实施工资源供应计划，严格控制进度目标。
3、分解工程质量控制目标，建立健全施工质量体系；确定各个分项工程质量控制点，作好各分项工程的质量预控工作，并落实到人。
4.编制施工预算，对材料、人工、机械设备的准备做到心中有数。
5.编制各主要分项和关键工序的施工方案，进一步完善细化施工组织设计，并做好技术交底工作。
第二节物质准备
根据施工预算和施工方案及施工进度和要求编制工程主要材料需求量计划，编制出构配件制品的加工需要量计划，组织货源确定加工，供应和签定物资供应合同，组织物资按计划时间进场.
主要物资计划见下表：
钢材
650Ｔ
高强螺栓
368套
焊条、焊丝
300Kg
彩钢板
1600M2
门窗
10M2
天沟
136M
第三节劳动力准备
根据工程施工总进度计划和各分部分项工程要求，确定各工种工人数量后，集结施工力量，组织劳动力进场，安排职工生活,并进行安全防火和文明施工等教育。
各主要工种工程工人及安装阶段的工人数量详见下表：
工种
人数
构件加工组
12人（大同公司）
构件检验组
2人
现场运输组
2人
安装组（包括电焊工）
8人
涂装施工组
2人
现场施工组
6人
机械组
2人
其他
5人
合计
39人
第四节施工机具准备
根据拟建工程结构特点、高度、跨度、长度和总工期要求，在本工程中准备配备以下施工设备：
序号
设备与器械
规格型号
单位
数量
备注
1
25T汽车吊
TL-250E
台
1
临时雇用
2
50T汽车吊
TL-500E
台
2
临时雇用
3
80T汽车吊
TL-1000E
台
1
临时雇用
4
6T叉车
台
1
5
汽割
套
2
6
切割机
把
2
7
电焊机
台
6
8
摇臂钻床
3040型
台
1
29
千斤顶
20t
台
2
10
角磨机
台
2
11
眼镜板
把
20
12
吊链
10t
条
4
13
吊链
20t
条
4
14
水平尺
把
3
15
塞尺
把
2
16
合尺
把
20
17
经纬仪
台
1
18
钢丝绳
Φ16
米
50
19
回柱绞车
8T
台
2
临时租用
20
硫化设备
套
1
第五节施工现场准备
1.做好施工现场的控制网复核及交接工作
根据工程总平面图和水准控制基桩，复核并接收基础的定位情况，并结合支腿桁架的施工实际需要，必要时补充经纬坐标水准基桩，建立完善的工程测量控制网。
2.临时设施
按建设单位的统筹安排，合理安排施工现场工人生活区、各材料堆场，利于现场材料、人员的组织调度，可以最大限度的避免材料的二次搬运，有利于保证工期、降低成本、确保施工安全。
具体布置见施工总平面布置图，吊装构件布置图。
主要临时设施需要量一览表
序号
临时设施名称
面积（m2）
1
2
3
4
5
工人宿舍
职工食堂
仓库
办公室
公共厕所
50
20
20
5
合计
95
3.施工用水
现场施工用水主要为职工的生活用水。
施工用水估算为1m3/日。
现场的施工用水由建设单位引入施工现场内后,再由我方根据现场布置，采用相应规格镀锌管引至各施工生活用水点。
4.施工用电
根据现场的各种机械设备的额定功率和额定容量计算出现场的总的施工用电量，确定线缆规格，然后从甲方的配电房引至现场，现场施工临时用电的电缆敷设根据现场的施工平面布置进行敷设并设置配电箱,所用电缆均采用五芯电缆，施工现场内所有用电均必须符合现行国家安全用电规范要求，严格三相五线制，实行一机一漏。
日用电量50千瓦。
第五章主要分项工程施工方法
第一节施工测量
1.测量依据
根据建设方提供的点位坐标、标高水准点、地质资料及土建提供的中间交接资料，结合设计图所示尺寸。
2.资料标准
2.1建设方及土建单位提供的资料要数据准确，字迹清
晰，手续齐全。
2.2资料上的点位必须由建设方或土建方代表现场实地
交接并办好相关交接手续。
2.3建设方及土建方提供的资料经检测无误后方可使用。
2.4作好技术控制监测，重点是局部高度控制及平面搭接控制的精度。
3.测量控制要点
3.1平面控制：
以总平面图及建设方提供的点位坐标系统
为依据，精确计算各运输皮带机的长度，并进行平差计算。
建立以主井房（主井皮带机头）、缓冲仓、风选部、振动筛选及储煤仓为基点，布设皮带机基础支点的施工平面图控制。
3.2局高控制：
以主井房附近三等水准点（或以已建锅炉房基础标高）为计算依据，布设上筒仓皮带机的水准高度（高压线下方部分）。
按三等水准将布设的水准点测到已建的混凝土基础、构筑物上。
施工期间须作定性检查、复核。
第二节钢结构工程
2.1钢构件的制作（混煤皮带机大栈桥制作方案另附后）
一、关于钢结构构件中放样、号料和切割
（1）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（2）放样和样板（样杆）的允许偏差符合下表的规定。
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±0.5′
（3）号料的允许偏差符合下表规定。
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
（4）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
（5）气割的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度。
（6）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
（7）碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。
二、钢构件制作的边缘加工
（1）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
（2）边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
l/3000且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
（3）焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。
三、钢结构制作的制孔
（1）A，B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12·5um.。
注：
1、A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；
2、Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
（2）C级螺栓孔子（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um.，允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差
直径
±1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
（3）螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
－
－
相邻两组的端孔距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
（4）螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（5）螺栓孔的分组应符合下列规定：
1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2）对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4）受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
四、钢结构制作的组装
（1）组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
（2）板材、型材的拼接，应组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
（3）焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差
对口错边（△）
t/10且不大于3.0
间隙（a）
±1.0
搭接长度（a）
±5.0
缝隙（a）
1.5
高度（h）
±2.0
垂直度（△）
b/100且不大于2.0
中心偏移（e）
±2.0
型钢错位
连接处
1.0
其它处
2.0
箱形截面高度（h）
±2.0
宽度（b）
±2.0
垂直度（△）
b/200且不大于3.0
（4）组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
（5）构件的隐蔽部位应焊妆、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
（6）桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
（7）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。
（8）顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.88mm。
五、钢结构制作焊接和焊接检验
（1）施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》的规定进行。
（2）焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件、有效期限。
焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
（3）焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
（4）焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。
（5）焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行炼烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
（6）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。
当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
（7）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对焊缝及结接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板。
其材质和坡口形式应与焊接接头相同。
引弧和引出的焊缝长度：
埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
（8）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及焊道外的母材上引弧。
（9）角焊缝转角处宜连续绕欠施焊，起落点弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板连续焊缝，起落点距焊缝端部不大于10.0mm，弧坑应填满。
（10）厚度大于50mm的碳素钢结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。
预热温度宜控制在100--150℃；后热温度应由试验确定。
预热在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。
环境温度低于0℃睦热、后热温度应根据工艺试验确定。
（11）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清量检查，清除缺陷后再焊。
（12）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
（13）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4。
（14）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度2/3；且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
（15）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
（16）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
当超过两次时，应按返修工艺进行。
（17）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后必要时应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
（18）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。
（19）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
（20）焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
－
检验等级
B级
B级
－
探伤比例
100％
20％
－
外
观
缺
陷
未焊满
（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。
≤0.1t且≤1.0，长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口深度≤0.1t，且≤1.0
每米焊缝不得超过1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t
长≤0.5t且≤20
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径
角焊缝厚度不足
－
≤0.3+0.05t且≤2.0，每100.0焊缝长度被缺陷总长度≤25.0
角焊缝焊脚不对称
－
差值≤2+0.2h
注：
1、超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；
2、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；
3、咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；
4、表内t为连接处较薄的板厚。
（21）局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百地进行探伤检查。
六、钢结构制作的涂装、编号
（1）钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
（2）构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。
（3）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。
当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装2～3遍；涂层干漆膜总厚度：
室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。
涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。
当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定。
（5）施工图中注明不涂装的部位不得涂装。
安装焊缝出应留出30～50mm暂不涂装。
（6）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。
（7）涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。
大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
七、钢结构制作的钢构件验收
（1）钢构件制作完成后，应按照施工图和本规定的规定进行验收。
钢构件外形尺寸的允许偏差应符合本规定附录B的规定。
（2）钢构件出厂时，应提交下列资料：
1）产品合格证；
2）施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；
3）钢材、连接材料金属涂装材料的质量证明书或试验报告；
4）主要构件验收记录；
5）预拼装记录；
6）构件发运和包装清单。
八、钢结构制作的工厂预拼装
（1）合同规定或设计要求预拼装的构件，出厂前应进行自由状态预拼装。
（2）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检验，并应符合下列规定：
1）当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器时，每组孔的通过率不应小于85％；
2）当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。
（3）预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。
九、钢结构制作的包装与发运
（1）包装应在涂层干燥后进行；包装应保护构件涂层不受损伤，保护构件、零件不变形、不损害、不失散；包装应符合运输的有关规定。
（2）螺纹应涂防锈剂并应包裹。
传力铣平面和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔应采取保护措施。
（3）包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。
2.2钢结构的安装
一、钢结构安装的一般规定
（1）钢结构安装应按施工组织设计进行。
安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
（2）安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
（3）钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合GB50205-2001中的有关规定。
（4）钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按GB50205-2001中的有关规定补涂。
结构面层涂装应在安装完成后进行。
（5）设计要求
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