钢筋笼作业指导书2.docx
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钢筋笼作业指导书2
第二篇桩基础钢筋笼施工作业指导书
1.编制目的
明确桥梁桩基钢筋笼制作、安装作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钢筋笼作业施工。
2.编制依据
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《钢筋混凝土用钢热轧光圆钢筋》（GB1499.1）
《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》（GB1499.2）
3.适用范围
适用于哈牡铁路电气化改造工程平改立上跨桥桩基础钢筋笼施工。
4.施工工序
原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→胎具模具制作→钢筋笼分节加工→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、连接→循环施工→最后节定位。
5.钢筋笼加工制作
5.1施工准备
（1）钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。
（2）原材料进场、报验，试验合格后才进行使用
（3）人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和钢筋切断机、电焊机、调直机等设备进场。
（4）架设电力线路，并根据现场实际情况配置变压器和发电机。
（5）制作加工钢筋笼胎具。
图5-1钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图
5.2钢筋进场
⑴钢筋在进场时，要有钢筋出厂质量证明和试验报告单。
进场时除应检查其外观和标志外，应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验合格后方可使用
⑵钢筋在运输过程中，应避免锈蚀、污染或被压弯。
存放时，应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并设立识别标志，存放时间不宜超过6个月。
存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。
⑶对进场的钢筋的检验，可按同牌号、同炉罐号、同规格尺寸的钢筋进行组批，每60t为一批，不足60t按一批计。
5.3钢筋加工
⑴除锈
钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
⑵调直
钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
⑶下料
根据配料表要求长度将钢筋截断，直径40mm以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm以下的可用砂轮机切割。
切割时要保证断料的长度准确性。
⑷弯曲成型
根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应按表5-1进行控制。
表5-1受力铸钢件制作和末端弯钩形状
弯曲部位
弯曲角度
形状图
钢筋种类
公称直径d（mm）
弯曲直径D
平直部分长度
末端弯钩
180°
HPB235
HPB300
6～22
≥2.5d
≥3d
135°
HRB335
6～25
≥3d
≥5d
28～40
≥4d
50
≥5d
HRB400
6～25
≥4d
28～40
≥5d
50
≥6d
RRB400
8～25
≥3d
28～40
≥4d
90°
HRB335
6～25
≥3d
≥10d
28～40
≥4d
50
≥5d
HRB400
6～25
≥4d
28～40
≥5d
50
≥6d
RRB400
8～25
≥3d
28～40
≥4d
中间弯钩
≤90°
各种钢筋
≥20d
-
⑸钢筋的接长
一般桩基础钢筋骨架主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊，大直径桩、超长桩钢筋骨架连接宜采用机械连接接头。
①闪光对焊：
A、接头处不得有横向裂纹。
B、与电极接触的钢筋表面，对钢筋不得有明显烧伤
C、接头处的弯折不得大于3°。
D、接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。
②电弧焊：
钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两接合钢筋轴线一致。
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
焊缝长度，双面焊缝不小于5b，单面焊缝不小于10d。
电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
焊接接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不小于主筋直径的0.8倍。
电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
A、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；
B、焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
C、咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合表5-2要求。
表5-2钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
名称
单位
接头形式
帮条焊
搭接焊
帮条沿接头接头中心线的纵向偏移
mm
0.3d
—
接头处弯折角
°
3
3
接头处钢筋轴线的位移
mm
0.1d
0.1d
焊缝厚度
mm
+0.05d
0
+0.05d
0
焊缝宽度
mm
+0.1d
0
+0.1d
0
焊缝长度
mm
-0.3d
-0.3d
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
个
2
2
面积
mm
6
6
2
④钢筋接头位置
对于钢筋接头，在35d且不小于500mm内，同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度范围内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率在受拉区不得超过50%，在受压区无限制。
5.4钢筋笼制作
⑴钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。
当采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。
⑵加强筋按设计要求布置，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。
⑶钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识摆放。
钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。
⑷在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。
5.5钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
⑴钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序，挂牌标志（如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等），便于使用时按顺序装车运出。
⑵钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，要多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
6.0声测管制造和安装
根据设计要求，须采用超声波检测的桩基础须设置声测管。
6.1声测管材料
声测管采用钢管，内孔径不小于50mm、壁厚不小于3.5mm。
其数量及布置按设计要求均匀设置。
6.2声测管加工
声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管内无异物；声测管固定采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。
6.3声测管成型
成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。
7.0钢筋笼安装
成孔后第一次清孔达到标准，核测无误后开始钢筋笼安装。
7.1钢筋笼吊装
①起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼提起一定高度。
钢筋笼入孔，由吊车吊装。
流程见图7-1“钢筋笼整体吊装入孔流程示意图”在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的上部，使用吊车的大钩起吊。
第二吊点设在骨架下部三分之一点处，使用吊车的小钩。
整个钢筋笼同时起吊，在空中竖起调整。
钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。
吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍要停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
②提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态。
③不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地面垂直。
图7-1钢筋笼整体吊装入孔流程示意图
7.2钢筋笼连接
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。
连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量上下错开至少35d。
接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
7.3钢筋笼固定
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正。
骨架最上端的定位筋长度，必须由设计桩顶标高、实测护筒标高计算得来，核对骨架中心和高程无误后再吊放在护筒上设置的型钢上，也可直接焊接在护筒或机架上。
为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，定位筋须进行加固。
钢筋笼定位后，尽量在6h内浇注混凝土，防止坍孔。
7.4钢筋笼吊放偏差要
⑴钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm（十字桩绷线测量）；
⑵钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm（测绳系重锤测量）。
8.0质量检验标准
钢筋笼制作及安装质量要求（表9-1）
表9-1钢筋笼制作及安装质量要求
项目
允许偏差
项目
允许偏差（mm）
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
）
±50
9.0质量通病及预防措施
9.1钢筋笼变形
⑴原因分析：
①钢筋笼分节太长，加强箍设置不足，刚度不够；
②钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。
⑵预防措施：
①钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接；
②应根据技术规程要求设置加强箍，并与主筋焊接牢固；
③在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担梁，以增加刚度。
9.2钢筋笼安装位置偏差
⑴原因分析：
①钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制混凝土保护层厚度；
②桩孔本身有较大偏差；
③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。
⑵预防措施：
①在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准孔轴线；
②钢筋笼应在垂直状态时吊放入笼。
9.3钢筋笼上浮
⑴原因分析：
①混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快，导管埋设太深，被混凝土顶起；
②钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。
⑵预防措施：
①当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮。
在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度是，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇注，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮；
②浇注混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
10.0安全质量和环保施工
10.1质量保证技术措施
钢筋笼安装完成后，根据检测结果，进行必要的二次清孔，达到清孔标准。
钢筋在加工台座上集中下料、制作，现场绑扎，保证钢筋保护层厚度和外观质量；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。
钢筋笼的制作偏差符合规范要求，在搬运和吊装钢筋笼时，采取必要措施防止变形。
钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于20mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
10.2安全保证措施
⑴基本作业技术措施
施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。
现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。
施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
⑵用电安全保护措施
施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。
其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。
⑶消防措施
消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。
制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。
10.3环境保护施工
（1）钢筋加工场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。
场地要硬化，原材料存放区、加工作业区、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。
并搭设雨棚。
（2）现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。
废弃材料要集中堆码，不得乱丢乱放。
（3）钢筋笼运输道路要畅通，无积水、坑陷。
钢筋笼吊装时要平稳，避免碰撞施工场地附近的建筑物及树木。
（4）建筑用废水和生活废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。
（5）做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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