后张简支变连续预应力小箱梁施工组织设计方案.docx
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后张简支变连续预应力小箱梁施工组织设计方案
后张简支变连续预应力小箱梁施工方案
1、编制依据
1.1xx线高速公路xx东段工程投标文件及双方合同。
1.2xx线高速公路xx东段工程第11合同段施工图设计（xx市政工程设计研究院）。
1.3设计院有关xx高速公路xx东段工程设计交底记录（2007年9月12日）。
1.4《xx市预防砼碱集料反应技术管理规定》（试行）JJG14—2000。
1.5《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）。
1.6《公路工程砼结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07－01－2006）。
1.7《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4－2004）。
1.8《通用硅酸盐水泥》（GB175－2007）。
1.9《公路桥涵养护规范》（JTGH11－2004）。
2、概况：
2.1本标段桥梁上部结构简支变连续梁状况见表－1：
一、津塘运河大桥K27+075.477—K27+913.837
预制小箱梁数量（片）
第一联
0#－5#
5跨
每跨25m
50
第二联
5#－10#
5跨
每跨25m
50
第三联
10#－14#
4跨
每跨25m
40
第四联
14#－18#
4跨
每跨25m
40
第五联
18#－22#
4跨
每跨25m
40
第六联
26#－32#
6跨
每跨25m
60
二、K29+600大桥K29+374.715－K29+872.215
Z、Y幅第一联
0#－3#
3跨
每跨25m
30
Z、Y幅第二联
3#－7#
4跨
每跨25m
40
Z幅第三联
10#－13#
3跨
每跨25m
15
Y幅第三联
10#－14#
4跨
每跨25m
20
Z幅第四联
16#－19#
3跨
每跨25m
15
Y幅第四联
17#－19#
2跨
每跨25m
10
注：
津塘运河大桥Z、Y幅结构组成完全一致。
2.2、小箱梁截面为倒梯形，上宽除边梁（带翼板）2.85米外，其余上宽均为2.4米，，下宽为1米，由于桥位于圆曲线上，故每片箱梁的长度不一致，施工前应详细核对计算，确认正确的板长尺寸。
2.3、左、右幅桥上小箱梁板面均2%的单向坡，因此板与板之间位置，除了受长度尺寸限制外，同样受板面坡向限制，不可互换，更不可调向安装，因此每榀箱梁在预制时必须考虑同在桥上安装的方向一致。
2.4、箱梁砼标号为C50耐久性砼，砼总方量13301.7m3。
2.5、工程特点：
2.5.1小箱梁截面为倒梯形，箱梁不设吊环，生产后为捆绑式吊装。
2.5.2预制小箱梁先简支安装后变连续梁，在邻近现浇箱梁侧，其中端跨必须待现浇箱梁张拉、灌浆、封锚完成后，方可安装边跨预制小箱梁。
2.5.3预制小箱梁先简支安装后变连续梁。
2.5.4、津塘运河大桥0-15号墩处在R=6904.314m弧线上，K29+600大桥0~11~12墩处在R5500m弧线上，因此每一跨的板长短不一致，其余在直线段上，直线段上板长度为标准值，具体见设计图。
2.6小箱梁预制施工工艺框图：
地基处理
模板设计
备料
支底胎模
模板制作
绑扎钢筋、穿波纹管、支设内模板、侧模板
波纹管加工
搅拌混凝土
运送混凝土
浇筑混凝土
做试块
拆侧模、养护
试块养护
准备张拉设备
压试块
穿束、张拉
灌浆、封锚
待起吊
3、施工管理组织机构：
项目经理：
xx
技术负责人：
xx
项目副经理：
xx
办
公
室
：
xx
财
务
部
：
xx
物
资
部
：
xx
测
量
队
：
xx
合
约
部
：
xx
质
安
部
：
xx
试
验
室
：
xx
工
程
部
：
xx
责任工程师：
xx
质检员：
安全员：
技术负责：
xx
搅拌站：
xx
施工队长：
xx
砼班班长：
钢筋班长：
木工班长：
张拉班长：
4、施工安排
4.1津塘运河大桥32－27墩50片。
4.2津塘运河大桥27－26墩10片。
4.3津塘运河大桥22－18墩40片。
（待22－26墩现浇预应力箱梁完成后
方可安装）。
由于目前河北省地段征地未落实，预制小箱梁的生产不可盲目生产，以防生产出的箱梁迟迟不能安装，不能形成简支变连续，导致梁拱值超出，乃至箱梁报废。
4.4征地一旦落实再安排详细计划，达到业主要求的工期要求。
5、工艺中各工序施工要点：
5.1后张法预制箱梁预制：
预制次序和安装次序有关。
5.2由于每联多跨，生产时严格按生产计划生产。
小箱梁生产应严格执行首件验收制度，第一榀箱梁生产后，砼强度、弹性模量以及预应力张拉情况正常，跨中拱度与设计提供数据相近，才可进行正常施工。
如有异常，应及时与设计联系，查明原因问题解决后方可正常生产，（小箱梁台座跨中按抛物线向下设置1.3cm的预拱度）。
本次预制小箱梁首件为津塘运河右幅桥30-31墩7#小箱梁。
5.3施工顺序：
施工准备工作预制场地平整、压实、排水
胎膜制作构件预制。
5.4主要施工方法：
5.4.1认真熟悉施工图纸，确定胎膜的布置（具体见预制场平面布置图）。
5.4.2严格按照设计图中的几何尺寸制作胎膜（详见台座断面图）。
6.4.3小箱梁施工预制要点：
5.4.3.1预制场地硬化，本工程预制场地计划在主线K28+040右侧与路基垂直的农田中建立，临时征地后对胎膜范围内土质硬化处理。
具体做法为：
清表、碾压、泥结碎石厚15cm，顶层压实度不小于90%，
小箱梁胎模两端部3m范围内，深15cm，胎膜中部每5m，宽1.2m，深15cm，C20
砼作加强处理（内配Φ10钢筋网片a200），其余部分C15砼10cm厚封水。
5.4.3.2建立胎膜：
在经过处理的预制场地上建立胎膜，共25个，全部预制构件的底胎膜中线间距5m。
5.4.3.3底胎膜宽度应严格按照图纸施工，底宽为1m，底胎膜建立时应按设计要求起反拱（抛物线向下）1.3cm。
大量预制前，中、边板各做一个胎膜作试验梁，以实测上拱度与设计联系后确定预留拱度值。
5.4.3.4铺设底膜，采用σ＝8mm钢板，现场焊接并磨平，用前刷柴机油并用塑料膜覆盖。
（注意在二端吊点位置是二块宽400活动钢板，胎膜下直径6cma0.5mpvc管穿栓孔。
砼胎膜顶二侧外缘，安置L30×3通长角钢）。
5.5钢筋制安：
5.5.1因小箱梁板面有2%横坡，为便于箱梁运输吊装，要正确选择方位，避免小箱梁作180度回转吊，在胎膜上根据每片梁长度，正确划出每根套箍的位置。
钢筋在现场加工车间内对每种型号钢筋制作样筋，确保保护层的准确，准确无误后再批量下料生产（此过程必须通过技术员、监理检查），钢筋直径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，搭接长度双面焊5d，单面焊10d，钢筋直径<12mm的采用绑扎，Ⅰ级筋绑扎搭接长度30d,Ⅱ级筋搭接长度35d。
制作好的半成品经检查合格后挂牌分区、分类、分规格离地20cm堆放在半成品存放点，并遮盖好。
然后根据预制场生产安排，搬入现场固定的胎膜上作膜具式绑扎（顶板筋外），绑扎完成后用专一吊具将钢筋骨架吊到需用的胎膜上（这样可提高工效和绑扎质量），钢筋施工特别强调以下几点：
①、波纹管定位筋在直线段100cm设置1组，曲线段50cm设置1组（为便于波纹管曲线段位置准确可用Φ12筋焊一个标准曲线架比划定位）。
②、顶板工作孔纵横向筋可切断，张拉后双面绑条焊连接，焊缝长按规范要求。
③、每片梁底板按设计图位置用pvc管留设4个Φ100mm通气孔，侧向肋板上每侧对应共留8个Φ100mm通气孔。
注意伸缩缝、防撞墙、波形护栏预留插筋，泄水管预留洞，边跨梁梁底预埋钢板及纵向坡钢板的坡度值。
以及曲线段上小箱梁跨中横梁始终在梁长的
处。
④、钢筋保护层：
中跨梁、边跨梁底板上下主筋保护层5.1cm，侧肋板内外主筋保护层4.1cm，顶板上下净保护层2cm.
⑤、边跨梁80型伸缩缝时和160型伸缩缝时一定要按各自的设计图下料，二者有区别。
⑥、波纹管使用前应注意检查，根据业主项目经理部2008年8月25日下午在xx6标预制梁场观摩会的会议纪要中的规定：
“预应力施工全部采用塑料波纹管”。
⑦、在波纹管接头部位及锚垫板喇叭口接头处，应采取有效措施保证密封，严防漏浆。
5.6锚垫板安装：
①、锚垫板安装前检查几何尺寸是否符合设计要求。
②、锚垫板要牢固地固定在模板上，使垫板与孔道口严格对中，并与端部模板垂直，不得错位，有缝隙。
③、锚下螺旋筋及加强筋严格按图设置，不得遗漏。
④、对垫板上的压浆孔要妥善封堵，严防漏浆造成孔道堵塞。
⑤、普筋与波纹管发生冲突时，可对钢筋作适度调整。
5.7穿束：
①、本项目采用的高强度低松驰钢绞线Φs15.2mm，其力学性能为fpk=1860mpa，Ep=1.95×105mpa，整根钢绞线公称贷截面为140mm2；钢绞线保管中严禁雨淋防止锈蚀，绝不允许沾染油污。
②、下料前务必核对图纸长度，下料长度＝单束长度+工作长度，其工作长度130cm，下料后要编号，下料时只能用冷切割。
③、编束时，应保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.0－1.5米用20#软铁丝绑扎一道，在每束的二端，2米范围内绑扎间距为50cm，束成后要统一编号挂牌，按类离地堆放整齐。
④、穿束前对孔道进行清理，穿束用人工从一端送入。
⑤、本项目采用OVM型系列锚具，使用前应按规范要求作静载，硬度等检测。
5.8模板施工：
①、预制小箱梁内，外模均采用定型钢模，钢模质量的具体要求是：
几何尺寸准确，方便拆卸和组装，确保刚度，外模板挠度不超过二个支点距离的
，内模
。
钢模板质量允许偏差：
序号
检查项目
允许偏差
1
外形尺寸
长和宽
0、-1
肋高
2
面板端偏斜
≤0.5
3
连接配件的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板长、宽方向孔
±0.6
4
板面局部
3m长平尺检查
1.0
5
板面和板侧挠度
±1.0
②、现场安装，采用龙门吊就位，人工校正、固定的办法安装，步骤如下：
先将待安的模板表面清除干净，用洁净的棉布沾脱模剂拧干均匀涂擦于模板与构件的接触面，不宜过多，以免流淌影响构件外观质量。
严禁用混浊的废机油作脱模剂，以免影响构件成型表面质量，然后用龙门吊，吊运模板到确定的胎模位置，就位安装。
就位时，严格按制作时组装编号先安装后侧模，以免影响工作效率。
外侧模安装完成吊入钢筋骨架，骨架上附保护层塑料垫块，再波纹管的架设及埋件安放经监理验收波纹管后，安装内侧模板，然后绑扎顶板钢筋，再对模板整体加固，并封堵端模板各锚垫板。
所有钢模在接缝处均设橡胶条，以防漏浆。
模板安装允许偏差：
序号
项目内容
允许偏差（mm）
1
模板内部尺寸
+5、-0
2
模板表面平整
3
3
模板相邻两板表面高低差
1
4
预埋件中心位置
2
5
预留孔洞中心线位置
10
模板全部安装固定完毕后，由施工操作班组按照施工图和规范要求自行检查合格后，由项目质检工程师检查合格报请监理验收，作好下道工序的施工准备。
③、支模时要按技术交底的方法和技术操作规程固定，确保模板的刚度和位置准确，支模的顺序是外模、内模、再端模。
5.9浇筑砼：
⑴、砼搅拌系统所用粗细骨料、水泥、掺合料、外加剂、水均由电脑计量控制，水泥用冀东低碱水泥P042.5。
严格按照施工配合比的要求，严禁使用不合格和与配合比不符的材料。
配料顺序为先砂后水泥再碎石，以避免水泥飞扬，外加剂不得含有氯盐；砂、石的含水率及时测定，及时相应的调整施工配合比，减水剂必须是高效缓凝减水刘，名称为聚羧酸盐减水剂。
⑵、搅拌：
搅拌设备选用强制式搅拌机，最短搅拌时间不得少于1.5分钟。
砼拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，砼坍落度每榀梁侧定不少于2次。
其坍落度为14～16cm，含气量3.5～5.5.
⑶、浇筑前应再次对模板、钢筋保护层、波纹管、预埋件进行质量检查，并清除模板中的杂物。
⑷、浇筑时，检查砼均匀性、坍落度。
砼可采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端斜向循序渐进的方法进行，浇筑完一段底板后，需扣牢底板顶模板，以防浇筑腹板时泛浆。
⑸、砼浇筑必须保证连续进行。
⑹、砼运输采用搅拌运输车，砼卸至吊斗内，由龙门吊吊至浇灌位置，倒入模内，用插入式振动器振捣。
振捣时，振动器应垂直插入砼中，插入时宜快插慢拨，插入移动间距不应超过振动器工作半径的1.5倍，并插入下一层5－10cm，振捣时间要适宜，以翻浆为准，一般时间控制在15－20s为宜。
⑺、砼分层浇捣，肋板对称浇捣，每层浇捣厚度不宜大于30cm，指定专人靠锚具处更应精心操作。
浇捣过程中应避免振动器碰撞波纹管、钢筋及埋件，并应经常检查模板、管道、锚固端钢板及支座埋件，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
顶板钢筋浇筑砼时要有隔离措施，严禁任意踩踏造成钢筋变形。
⑻、砼的浇筑温度控制在320以下，高温期间选择夜间作业或采取遮挡措施。
⑼、浇筑完成后应在收浆阶段多次用木抹子压抹，以防收缩裂缝。
顶板砼表面要平，但要拉毛，必须二次成活表面平整粗糙深度2mm。
⑽、砼浇筑完毕后，侧模拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因模板拆除而损坏方可拆除。
模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清除干净，并要及时维修整理，涂擦脱模剂以备用，模板拆除时严禁用猛力敲打和强扭等粗暴方法，以防损坏构件和模板变形，拆除的模板连接配件不允许乱丢，应及时拣回清点。
模板拆除期限：
砼标号Mpa
水泥品种
及标号
气温/小时
+5
+10
+15
+20
+25
+30
+35
C50
PO42.5
14
9
7
6
4
4
4
注：
表中时限为砼终凝后时限。
⑾、构件养护
砼浇筑完并初凝后，板面喷壶洒水，表面应立即覆盖清洁的塑料薄膜，终凝后撤去塑料膜，用浸湿的土工布覆盖，经常洒水，保护潮湿状态最少7d。
箱梁侧面竖直面拆模后，立即用湿再生布把构件围起，并洒水养生至少7d保持潮湿状态。
⑿、试件留置
每片小箱梁制取6组试块，其中2组评定，1组检7天强度，2组检查张拉强度，1组送监理，1组外委检测，基中2组于构件同等养护。
⒀、预制梁（板）检测标准；
项次
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
1
砼强度（mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
梁长度（mm）
+5、-10
尺量：
每梁
3
宽度
（mm）
干接缝
±10
尺量：
每梁
湿接缝
±20
箱梁
顶宽
±20
底宽
±20
4
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2个断面
箱梁
+0、-5
5
断面
尺寸（mm）
顶板厚
+5、-0
尺量：
检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每10m测1处
7
横系梁及预埋件位置
平整度（mm）
5
尺量：
每件
5.10预应力施工：
⑴、施工程序
非预应力钢筋制作金属波纹管铺设构件砼浇捣锚具及钢绞线检验待砼强度达到100%清除承压板内外砼及杂物张拉设备及仪表配套校验钢绞线下料编束插入孔道内
安装锚板及夹片安装千斤顶预应力束张拉锚固张拉质量检验清理板通气孔切割张拉后余筋水泥浆调剂
预应力孔道压浆封锚梁体吊装湿接缝施工负弯矩钢绞线穿束负弯矩钢筋绞线张拉负弯矩钢绞束孔道压浆工作孔封堵拆除临时支座。
⑵、预应力张拉：
a、本项目采用张拉设备为：
150t穿心式千斤顶。
张拉前，应对设备进行检查。
设备应经过技术监督局标定。
b、张拉设备要求同一编号配套使用，配套标定，不得使用不同编号和不配套的设备，即要求同编号的千斤顶、压力表、油泵配套使用。
标定时以千斤顶的主动工作状态为准（俗称顶压机），根据试验得出“压力表值与张拉力值”做出对应的三次线性回归得出的千斤顶的标定曲线表。
压力表的精度不低于1.5级，额定压力不小于60mpa，后张法钢绞线束张拉程序见下表。
后张法钢绞线束张拉程序
顶应力筋
张拉程序
钢绞线束
夹片式锚具
低松弛力筋
0初应力0.10σcon0.2σcon1.0σcon（持荷2min）锚固
注：
表中σcon为张拉控制应力，包括应力损失值。
预应力张拉必须在砼强度达到100%设计强度时方能进行。
预应力筋设计采用Rby＝1860mpa钢绞线，Ey＝1.95×105mpa整根钢绞线公称截面积为140mm2，锚下控制应力σcon＝0.73fpk＝1357.8mpa。
⑶、张拉锚采用OVM15型锚具及配套锚垫板、螺旋筋。
锚具须符合现行的《预应力筋用锚具和联接器应用技术规范》。
⑷、锚具、钢绞线、波纹管用量见材料计划表。
⑸、简支变连续施工：
①、在盖梁顶设置临时支座（临时支座为砂箱法临时支座见下图），伸缩装置处无需设临时支座。
逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态。
②、连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束，在日气温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度
范围内的桥面板，达到设计强度的100%后，张拉顶板负弯距预应力钢束，并压注C50水泥浆，各现浇连续接头的浇筑气温，温差应控制在50C以内。
③、以二端伸缩缝分单元，简支座连续以靠伸缩缝侧为连续第一步以此类推，具体见设计图说明。
④、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面湿接缝砼，砼应由跨中间向支点浇筑，浇筑完成后砼强度达到90%拆除一联内临时支座，完成体系转换。
解除临时支座时，同一个盖梁上的临时支座同时拆除。
⑤、简支变连续施工工艺流程图：
连接接头钢筋
绑扎横梁钢筋
安装支座
（临时支座）
箱梁
预制
安装箱梁
波纹管连接、穿束
压浆
连续接头、中横梁、部分桥面板
张拉
处理预留槽口
现浇铺装层混凝土
拆除临时支座
浇筑湿接缝、部分桥面砼
桥面铺装施工及伸缩缝安装
护栏施工
防水层施工
5.11、波纹管的铺设固定
①、在非预应力筋基本安装完成后，外膜未加固前铺设波纹管，其顺序原则为先下后上。
②、按图纸坐标预应力管道设Ф8定位筋，直线段每0.7m设置一组，曲
线段每50cm设置1组，井字架应焊牢，波纹管应与井字架扎牢、顺直。
③、波纹管接头用大一号同型波纹管，接头管旋入居中，管的两端用密封胶带封好，波纹管伸入锚垫板部分应大于20cm，也用密封胶带密封。
④、浇砼时应派专人监管，严禁碰撞波纹管，波纹管要做抗弯曲渗漏试验，浇筑砼后对所有波纹管内壁用高压水冲洗。
5.12、钢绞线下料制作
①、钢绞线下料编束
钢绞线下料前，必须认真核对图纸，按计算好的下料长度，在平坦处下料场地，用无齿锯下料，下料长度控制在±2cm，钢绞线采用编帘法编束以保持平行数值，不发生交叉扭结，每隔1.0-1.5m用20#过塑铅丝绑扎一道，端头间距不大于50cm。
钢绞线伸出锚垫板长度为65cm，并用塑料布缠绕保护，防止砼浇筑砼时的污染。
②、钢绞线穿束
为防止穿束时破坏波纹管壁，应对束头预先套入子弹形护帽后再穿入波纹管内。
5.13、预应力钢绞线张拉
①、箱梁在强度达到100%，弹性模量达到100%，龄期14天后方可张拉，张拉工序为：
00.1σk0.2σkσk持荷2分钟锚固。
②、预应力张拉采用应力和钢束理论引伸量与实际量控制在±6%，预应力钢束采用两端对称张拉，钢绞线不得采用超张拉工艺，张拉锚下控制应
力σcon=0.73fpk=1357.8Mpa。
③、单根预应力筋张拉为1357.8×140=190.092KN。
④、正弯矩预应力张拉依对称原则进行，采用4台150T千斤顶和油泵，在梁的两端对同束钢绞线对称进行张拉，且在横梁向对称均匀张拉，4套设备同时张拉，两端可同时锚固。
张拉顺序为N1、N2、N3号钢束。
⑤、箱梁顶板负弯矩钢束待砼强度达到100%采用两端张拉，并采取逐根对称均匀张拉，锚下控制应力0.73fpk。
张拉顺序为T1、T2、T3（中）钢束，采用4套60吨千斤顶和油泵，两端同时张拉锚固。
⑥、钢绞线的伸长量的量测应注意：
即以0.1σk—0.2σk，伸长量作为0-0.1σk的伸长量。
伸长量与理论伸长值的差值在±6%以内，否则暂停张拉，提出解决方案，待工程师审查批准后，方可继续张拉。
⑦、张拉后按下式计算钢绞线的实际伸长量：
△Lp0=△Lp10+△Lp20-△LC
式中Lp10—初应力至最大张拉之间的实际伸长值
△Lp20—初应力以下的推算伸长值；
△LC—砼在张拉时弹性压缩值。
通过以上计算，其偏差小于±6%为符合要求。
⑧、预应力筋的理论计算伸长值△L（mm）可按下式计算：
△LC=
式中：
Pp—钢绞线平均张拉力（N）
P—预应力筋张拉端的张拉力（N））
X—从张拉端至计算截面的孔道长度（M）
Q—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（rad）
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。
（查表）
U—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
（查表）
⑨、每束张拉完毕后，应及时对应填写张拉记录，由操作人员签字备查，张拉后24小时切割多余的钢绞线，钢绞线露出长度3－5cm。
⑩、钢绞线妥善保管，避免挤压、扭曲、油类污染。
5.14张拉注意事项：
①、张拉所配套校验的设备不允许随意更换，应分机号码配套使用。
②、张拉时操作人员注意力应高度集中，供油、回油应平稳。
③、张拉过程中，千斤顶端部方向严禁站人，测量伸长值应停机测量，锚环内式具夹片要经常检查，避免张拉中由于螺纹损坏，夹不住钢绞线而滑脱飞出伤人。
④、每束钢绞线丝或滑丝控制在一根钢丝以内，否则应更换钢束。
⑤、安全用电、一机一闸专机专人。
操作人员一律带好安全帽，作好自身的安全防护。
⑥、张拉过程中禁止闲杂人员进入施工场地内。
⑦、张拉工持证上岗。
⑧、千斤顶的吊架及索具在使用前经安全员检查合格后方可使用。
5.15孔道灌浆：
①、孔道灌浆采用真空灌浆工艺，水泥浆机械搅拌。
所用水泥P042.5
低碱水泥。
要求每个孔道一次压浆完成，不得中断。
②、压浆施工前24小时封闭锚具夹片缝隙。
③、灌浆前，先用清水冲洗孔道，使之湿润，以保证灰浆的流动性。
④、水泥浆的水灰比控制在0.45以内，水泥浆掺适量膨胀剂，具体通过试验确定，水泥浆稠度控制在14－18s之间，灌浆气温应在340C以下，高于350C时应在夜间时行。
⑤、灌浆时严格按压浆操作规程施工，由一端灌浆，灌浆压力为0.4mpa，当另一端出浆浓度与灌浆浓度相同时，停止加压，封闭出浆孔后，继续加压，将灌浆压力保持在0.6－07mpa，并充分泌水后，方可停止加压，然后封闭进浆口。
⑥、孔道压浆应填写施工记录，每一班次留取3组试件，试件从出浆口取样制作。
当强度达到C40时，箱梁、板梁方可启运。
⑦、以上工作全部完成后即进行最后一道工序施工，即按设计图尺寸进行封锚。
⑧、预制箱梁上拱度观测：
预制箱梁张拉后在1d、3d、7d、30d、60d、90d几个时间点观测箱梁跨中上拱值并做好记录，绘制出上拱时间变化曲线并与设计提供的理论上拱值进行对比，若正负相差20%以上，则暂停施工，查明原因。
5.16质量控制：
a、按施工过程的质量控制，对地基处理要严格。
b、模板安装时，应注意顶板内模的高程和所有模板的几
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