制药工业的节能减排.docx
《制药工业的节能减排.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《制药工业的节能减排.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
制药工业的节能减排
第一章制药工业的节能减排
制药工业按其产品或生产工艺过程可分为中药制药、化学制药和生物制药。
不同药物的生产工艺及合成路线区别很大，其节能减排的方向和途径也不尽相同。
第一节、中药制药的节能减排技术
中药制药的原料为天然动植物。
由于原材料所含成分复杂，且提取率低而造成大量废液废渣。
其节能减排的重点应在有效成分的提取分离及废弃物的处理上。
1.1中药制药节能新技术
中草药常规提取分离方法有煎煮法、浸渍法、渗漉法、回流提取法、水蒸气蒸馏法等。
这些方法存在的明显缺点是：
有机溶剂残留、工艺操作复杂、提取时间长、有效成分收率低，萃取率不高，造成大量的能源消耗。
采用新型提取分离技术可有效提高提取收率，减轻废物处理负担，降低能耗。
（1）超临界萃取技术
超临界萃取（SupercriticalFIuidExtraction．SCFE）是世界范围内近30年来新兴的萃取工艺，在提取生物活性物质方面发挥着独特的作用。
近年来我国实施中药现代化进程，超临界萃取技术被列为中药高效提取分离现代化的关键新技术，其开发与产业化成为“热点中的热点”。
特别是以非极性的CO2为萃取剂，由于它有不燃、无毒、化学惰性等优点，非常适用于中药脂溶性有效成分的萃取分离。
超临界CO2萃取中药有效成分的产业化打破了我国中药制备以往以液体溶媒提取的传统工艺技术，避免了由丙酮、石油醚等有机溶剂提取中药脂溶性成分而造成的有机污染，取而代之的是成本低廉、节能又环保的CO2气体，并且我国自行研制生产的超临界萃取设备在质量上已达到国际同类设备先进水平，但价格不到同类进口设备的三分之一。
现已推广应用超临界流体萃取银杏有效成分工艺。
而注射用薏苡仁油的超临界萃取则标志着该方法在中药领域开启了产业化应用。
（2）离子交换膜法
离子交换膜是一种含离子基团的、对溶液里的离子具有选择透过能力的高分子膜。
因为一般在应用时主要是利用它的离子选择透过性，所以也称为离子选择透过性膜。
以甘露醇为例，甘露醇是一种渗透型利尿药，并可用于脑瘤、脑外伤、脑水肿所致颅压升高，静滴20%溶液可降低颅内压，也可防治急性水尿症等。
传统生产工艺为水重结晶-离子交换工艺，从海藻浸泡液中提取甘露醇，其结晶浓度在15%以上，而通常海带浸泡水甘露醇的含量均在2%以下，为此生产中必须进行浓缩，在浓缩过程中则要消耗大量的蒸汽或能源；在反复离心水洗过程中，也会使甘露醇流失，影响到收率。
该工艺流程复杂，劳动强度大，而且甘露醇的提取率低，耗气量大，生产成本高。
要解决降低能耗，提高收率和质量问题，必须解决好提纯和浓缩两个问题。
为了加强对原液的处理和净化，通过膜分离组合技术进行浓缩，以及工艺中水的循环运用，可解决上述问题。
采用膜分离组合技术后，与现有工艺比较具有以下有优点：
①节省蒸气，降低能耗。
由于采用组合膜分离技术提高了效率，水在闭路循环中得到了充分的利用，节省蒸气，降低能耗。
②提高了产品收率。
③提高了产品的质量。
④减轻了劳动强度，改善了生产环境。
1.2中药制药废水减排方向和技术
中药制药生产中产生的废水对于不同产品的生产都有其特殊的产生工段，但大多包含洗药、煮提与制剂等工段。
废水主要有洗涤水、药汁流失液、冲洗生产设备废水等。
其主要成分为糖类、甙类、蒽醌、木质素、生物碱、鞣质、蛋白质、淀粉、色素及他们的水解产物和有机溶剂残留。
中药废水的特点是：
有机污染物浓度高；悬浮物，尤其是木质素等比重较轻、难于沉淀的有机物质含量高；色度较高；废水的可生化性较好；多为间歇排放，污水成分复杂，水质水量变化较大。
在进行中药废水的治理时，应根据具体生产工艺、原材料及产品，选择具体的处理方法。
（1）物化法在中药废水处理中的应用
物化法处理中药废水可作为单独的处理工序，又可作生物法的预处理或后处理工序。
根据水质的不同，采用的物理化学法有：
混凝法、吸附法、气浮法等。
此外还可用反渗透法、吹脱法、电解法等处理制药废水。
这些物化法能去除部分COD，BOD，SS，NH3-N，改善废水的物理化学性状，常作为生物处理方法的预处理工序。
（2）生物法在中药废水处理中的应用
厌氧生物法是中药废水最常用的处理工艺，能够去除有机废水中的大部分污染物。
与厌氧生物法相比，好氧生物法处理有机废水反应周期短，运行操作条件易控制，管理简单。
生物接触氧化对COD有良好的去除效果。
（3）物化—生物法在中药废水处理中的应用
以生物法为主体处理工艺，物化法为预处理或后处理工艺的物化一生物法在中药废水治理中有着广泛的应用。
物化—生物法一般按照前处理—厌氧处理—好氧处理—后续处理的途径来组合。
前处理方法应根据废水特点及试验结果而定，以沉淀、絮凝、过滤等方法为主。
但从实践看，化学药品投加量大时，处理成本高且有污泥生成。
生物厌氧水解法通常也因为是提高废水可生物降解性的有效方法而用于废水的预处理。
厌氧处理的目的是利用高效厌氧工艺容积负荷高、COD去除率高、耐冲击负荷的优点，减少稀释水量并且大幅度地削减COD。
优先采用的厌氧工艺是升流式厌氧污泥床反应器UASB和上流式厌氧污泥床过滤器UASB+AF。
好氧处理的目的是保证厌氧出水经处理后达标排放。
常用好氧工艺有生物接触氧化、生物流化床和SBR。
这些工艺的优点是污泥不用回流且剩余污泥少，基建投资低且占地面积少，运行稳定且成本低于其他好氧工艺，SBR还具有适合间歇操作，可以更好地适应中药废水排放水量的特点。
当废水经好氧生物法处理后仍不能达标时，还会在其后布置后处理工序，一般以砂滤沉淀法为主。
废水经过物化—生物法处理，出水水质一般可以达到制药废水二级排放标准的要求，甚至满足一级排放标准。
1.3中药制药废渣减排的方向和技术
由于中药制药工业本身的特点，其工艺环节收益不高，往往是几吨、几十吨甚至上百吨的原材料才制造出1吨成品，因此造成的废渣相当惊人。
中药药渣的堆积、填埋，都会对环境造成一定的影响，也会造成资源浪费。
目前对中药废渣处理的主要途径如下：
（1）焚烧处理
它是将提取后的药渣装入药渣收集罐，为了达到焚烧炉的焚烧要求，进一步提高焚烧炉的燃烧效率，节约能源，需要在进行焚烧之前进行烘干，烘干设备可采用如振动烘干机等，可以将物料的含水率降低30％～4O％。
药渣进行预处理过程之后，再由倾斜式传输带将药渣传送到焚烧炉进行焚烧。
焚烧设备可采用转窑焚烧炉等。
焚烧处理可以将药渣作为燃料用于生产中，降低成本和能源消耗。
（2）堆肥化处理
堆肥化处理工艺主要分为无发酵装置和有发酵装置两种。
无发酵装置堆肥工艺大多数是自然风简单式堆肥，由于发酵周期长，无害化程度不高，卫生条件较差，现已很少使用。
目前国家极力推荐的发酵方法是有发酵装置机械化（动态）堆肥，堆肥周期短（3～7d），物料混合均匀，供氧效果好，机械化程度高等特点。
它使用滚筒式发酵装置，该装置可以极大地降低占地面积和发酵周期网。
药渣经过预处理过程后，进入一级发酵仓，本方案采用地卧式旋转发酵滚筒，可有效控制发酵参数，从而调整发酵状态，缩短发酵周期2～3d，大大提高了发酵效率。
经过一级发酵仓之后进入二级发酵仓，在仓内经数次到仓与空气充分接触，在其他生化条件的配合下对药渣进行进一步的熟化，时间为3d，经过了堆肥化过程就可以得到绿色农肥成品。
1.4推荐的中药制药减排新技术
（1）生物接触氧化--混凝沉淀--过滤工艺在中药废水处理中的应用工艺流程及回用如图1-1所示：
图1-1生物接触氧化--混凝沉淀--过滤工艺流程
废水排至调节池，调节池挂有硬性纤维填料，底部通入少量空气，使溶解氧不足，由兼性微生物起氧化作用。
由调节池出来的废水打到氧化塔，氧化塔有上下两部分组成，上部分为塔滤，内装塑料立波填料，下部为接触氧化池。
池内有软性纤维填料。
底部通足够的空气，废水经生物氧化，使有机污染得到降解。
净化后的废水混合液进入生化沉淀池，加混凝剂FeCl3调试，调试的重点是接触氧化池内生物膜的培养与驯化。
泥水分离后污泥进入污泥干化场，汇集的污水由集水管流回到调节池，干化后的污泥则外运填埋。
再经加氯消毒后，可使系统出水完全符合冷却用水和冲洗杂用水水质要求，处理水可全部回用。
（2）中药药渣用于生产食用菌
中药渣种食用菌的方法是将中药渣趁热倒人干净的塑料袋中，冷却至室温，喷液态菌种，再进行培养，则可长出食用菌。
像夏枯草、益母草等一些草本植物的药材，其药渣主要成分是纤维素，纤维素经过加工以后，组织结构疏松，能够给食用菌中的酶分解利用，完全可以替代食用菌栽培过程中像棉籽壳等一些物料进行食用菌的栽培。
这样不仅可以解决传统的棉籽壳栽培料逐渐缺乏的情况，而且其中的营养价值对于食用菌营养价值的提升也有好处。
现通过技术培训和示范种植等形式，中药渣生产食用菌已在国内某些城市如山东省的城阳、胶州等地进行大面积推广栽培。
栽培食用菌后的残渣，因为它经过食用菌的酶分解以后，富含有植物所必需的氮、磷、钾三种元素，还可以作为优质的天然有机肥料使用。
（3）中药药渣加工成保健饲料
在中药药材中有一类治疗消化系统的药材，如黄连、木香、吴茱萸以及保肺滋肾的良药五味子等，它们被提取后的残渣还留存疗效，能够预防和治疗鱼类的肠胃病、烂鳃病等病症。
把这药渣烘干以后打成粉，并和鱼的饲料拌在一起。
药渣和饲料按l：
4的比例拌匀，撒到鱼塘里，连续喂7d。
它的效果和抗生素相当，明显优于敌百虫等化学药品，使500g鱼苗成活率由原来的60％左右提高到85％以上。
一些药渣如：
大枣、茯苓、麦冬、桑葚等含有蛋白质、糖类和淀粉。
把这些药渣粉搀到饲料里喂鸡、鸭、猪等畜禽，防治各种疾病的效果也很好，这样就可以减少或不使用抗生素等化学药品，有利于提高畜禽及鱼类的肉质和营养，避免食用者二次摄人抗生素等化学药品。
第二节、生物制药的节能减排技术
2.1生物制药节能新技术
传统的提取抗生素的方法，使得抗生素在漫长的提取过程中易变性失活。
因此，开发一种新型节能、不破坏产品结构、污染少而又操作简单迅速的分离提纯技术势在必行。
目前在提取过程中，应用最广泛的是溶媒萃取方法，多采用醋酸丁酯为萃取剂，碳酸氢钠水为反萃取剂。
此工艺存在明显缺点是反复萃取次数多，导致废酸、废水量大。
下面几种提取新工艺可较好的克服传统工艺的弊端。
（1） 膜分离技术在抗生素提取中的应用
膜分离是一种选择性高、操作简单和能耗低的分离方法，它在分离过程中不需要加入任何别的化学试剂，无新的污染源。
在医药和生物提取方面，膜分离技术已经取代了一些传统的分离技术，成为一种重要的方法。
用于抗生素提取中的膜分离技术主要涉及超滤、纳滤等。
超滤（UF）膜孔径在1～50nm，能从水溶液中分离相对分子质量大的分子和胶体物质，因此运用超滤可从药剂中有效去除大分子物质，如蛋白质、病毒、热原、炭黑等。
采用超滤进行抗生素的提取能从根本上解决抗生素萃取过程的乳化问题
纳滤作为一种新型的膜分离技术，在制药行业中的应用已受到广泛重视，纳滤膜介于反渗透膜与超滤膜之间，主要去除直径为纳米级的溶质粒子，它几乎对所有的溶质都有很高的脱除率。
（2） 双水相萃取提取工艺
通过溶质在相间的分配稀疏的差异进行萃取的方法即为双水相萃取。
双水相技术是一种近年来发展起来的有希望用于大规模提取和纯化生物活性物质的新型分离技术。
目前双水相系统中最常见的系统是聚乙二醇／葡聚糖（PEG／DEX）系统和PEG／盐系统，该系统也是从双水相体系从发酵液中直接提取有效成分，工艺简单，收率高，避免了发酵液的过滤预处理和酸化操作，减少废水废渣的排放量。
国内外有关双水相萃取在抗生素领域中的应用，表明它在含生物小分子发酵液浓缩和分离中的显著的效果，双水相萃取中热力学模型和传质研究是实现该技术的工程关键问题，其中涉及到抗生素平衡数据的关联和预测以及其在双水相系统中的传质问题，值得一提的是水溶性产品合成中宜用水水相萃取与合成配套使用。
（3）高效毛细管电泳技术
高效毛细管电泳技术是一类以毛细管为分离通道、以高压直流电场为驱动力的新型液相分离分析技术，因其兼有电泳和色谱技术的双重优点，以高效、高速、高灵敏度和高自动化而被认为是九十年代最重要的分离、分析手段之一。
目前已在分离提取四环类抗生素方面显示出较好的效果。
从以上介绍的几种新型抗生素提取方法充分显示：
在药物化学、生物化学、化学工艺和化学工程间的相互渗透将是提高抗生素质量和产率的有效措施，也是提高传统抗生素工业中的科技含量的实际途径。
2.2生物制药废渣减排方向和技术
抗生素生产的主要原料均为粮食和农副产品如豆粉饼、玉米浆、葡萄糖等，因此，药渣及处理污水的活性泥都含有较高的蛋白质，可以生产高效有机肥料或饲料添加剂。
（1） 复合微生物肥料的生产
其过去的工艺是将未经硝化的污泥通过烘干进行杀灭病菌后，再混合造粒成为有机复合肥。
此工艺存在的问题为污泥烘干过程中臭味较大；生产成本控制主要表现在燃料成本较高。
目前改进工艺后采用污泥堆肥发酵，污泥经过堆肥发酵后，可使有机物腐化稳定，把寄生卵、病菌、有机化合物等硝化，提高污泥肥效。
其中加入锯末或秸杆作为膨胀剂，也可增加养分含量。
本工艺与普通工艺并无多大区别，仅在混合部分增加了一个掺混微生物的工艺。
该工艺优点为恶臭产生相对减少，病菌通过发酵过程基本被消除；缺点是占地面积较大。
其中以烘干工序为关键，控制不当对有机物质及微生物均有一定影响。
复合微生物肥料是一种很有应用前景的无污染生物肥料，此类肥料目前主要依赖进口，国内应用与生产也刚刚起步，因此一旦启动，利润空间将会相当可观。
（2）药渣生产饲料添加剂
微生态制剂具有组成复杂、性能稳定、功能广泛、无毒、无害、无残留物、无耐药性、无污染等特点，是一种很好的饲料添加剂。
经大量的喂养试验证明，它具有防病、抗病、促生长、提高消化吸收率和成活率及除臭、净化环境、节约饲料等功能，改善肉、蛋、奶的品质和风味有较好的功效，是高附加值的菌体蛋白饲料，有利于改善生态环境、保障人体健康。
其生产工艺流程：
新鲜药渣经离心分离机及高速脱水后，滤渣粉碎后经高温气流干燥器干燥，滤液仍含有丰富的营养成分，经减压浓缩后也进入气流干燥器干燥，成品经粉碎后装袋即为产品。
该系列产品质量好、成本低，在市场上有很强的竞争力，同时不产生二次污染。
2.3生物制药废水减排方向和技术
从抗生素的制药水质特征来看，该类废水成分复杂，有机物浓度高，溶解性和胶体性固体浓度高，pH值经常变化，温度较高，带有颜色和气味，悬浮物含量高，含有难降解物质和有抑菌作用的抗生素，并且有生物毒性等。
抗生素废水的减排方向和技术可归纳为以下几种：
物理处理方法、化学处理方法、生物处理方法以及多种方法的组合处理等。
现分别就各种方法进行分析:
。
（1） 物理处理方法
目前应用的物理处理方法主要包括混凝、沉淀、气浮、吸附、反渗透和过滤等。
（2） 化学处理方法
光催化氧化法，可有效地降解制药废水中的有机物浓度，且具有性能稳定、对废水无选择性、反应条件温和、无二次污染等优点，具有很好的应用前景。
Fe—c技术是被广泛研究与应用的一项废水处理技术。
以pH值3～6的废水为电解质溶液，铁屑与炭粒形成无数微小原电池，释放出活性极强的[H]，新生态的[H]能与溶液中的许多组分发生氧化还原反应，同时产生新生态的Fe，新生态的Fe，具有较高的活性，随着水解反应进行，形成以Fe+为中心的胶凝体，从而达到对有机废水的降解效果。
（3）生物处理方法
生物处理技术一般包括：
好氧处理法、厌氧处理法、光合细菌处理法等。
好氧生物法主要包括：
普通活性污泥法、加压生化法、深井曝气法、序批式间歇活性污泥法等。
目前，国内外处理抗生素废水比较成熟的方法是活性污泥法。
但普通活性污泥法和加压生化法与深井曝气法相比，有明显的缺点，所以目前推荐采用深井曝气法，其具有以下优点：
氧利用率高，相当于普通曝气的10倍；污泥负荷高，比普通活性污泥法高2.5～4倍；占地面积小投资少、运转费用低、效率高、COD的平均去除率可达到70％以上；耐水力和有机负荷冲击能力强；不存在污泥膨胀问题；保温效果好。
序批式间歇活性污泥法（SBR）具有均化水质、无需污泥回流、耐冲击、污泥活性高、结构简单、操作灵活、占地少、投资省、运行稳定、基质去除率高于普通的活性污泥法等优点，比较适合于处理间歇排放和水量水质波动大的废水。
但SBR法具有污泥沉降、泥水分离时间较长的缺点。
在处理高浓度废水时，要求维持较高的污泥浓度，同时，还易发生高粘性膨胀。
因此，常考虑投加粉末活性炭，以减少曝气池泡沫，改善污泥沉降性能、液固分离性能、污泥脱水性能等，以获得较高的去除率。
直接应用好氧法处理抗生素废水仍需考虑废水中残留的抗生素对好氧菌存在的毒性，所以一般需对废水进行预处理。
厌氧生物处理是指在无分子氧条件下通过厌氧微生物（包括兼性微生物）的作用将废水中的各种复杂有机物分解转化成甲烷和二氧化碳等物质的过程，也称厌氧消化。
上流式厌氧污泥床过滤器（UASB+AF）是近年来发展起来的一种新型复合式厌氧反应器，该复合反应器在启动运行期间，可有效地截留污泥，加速污泥颗粒化，对容积负荷、温度pH值的波动有较好的承受能力。
光合细菌处理法可用来处理某些食品加工、化工和发酵等工业的废水。
它可在好氧微好氧和厌氧条件下代谢有机物，采用厌氧酸化预处理常可以提高它的处理效果。
其处理工艺具有承受较高的有机负荷、不产生沼气、受温度影响小、有除氮能力、设备占地小、动力消耗少、投资低、处理过程中产生的菌体可回收利用等优点。
2.4推荐的节能减排新技术
单独的好氧处理或厌氧处理往往不能满足废水处理要求，而厌氧一好氧处理方法及其与其他方法的组合处理工艺在改善废水的可生化性、耐冲击性，降低投资成本，提高处理效果等方面明显优于单独处理方法，使其成为制药废水的主要处理方法。
（1） 水解—生物接触氧化法处理废水
该法可用于处理青霉素、庆大霉素、链霉素等10多种产品的废水，取得良好的效果。
处理工艺流程如图1-2所示：
图1-2水解—生物接触氧化法处理工艺流程
抗生素混合污水流经粗格栅、初沉池后进入水解酸化池，利用厌氧发酵过程的水解、酸化作用，是水中不溶性有机物转化为可溶性有机物，将难降解的大分子物质转化为易生物降解的小分子物质，大大提高了污水的可生化性。
在生物接触氧化池，废水自下而上流动，在填料下直接布气，生物膜直接受到气流的搅动，加速生物膜的更新，使其经常保持较高的活性，而且能够克服填料的堵塞弊病。
本工艺处理能力大，对冲击负荷有较强的适应性，污水生成量少，不会产生污泥膨胀，无需污泥回流，易于维护管理，便于操作。
（2） 物理灭活+水解酸化+生物接触氧化+沉淀回流处理，
本方法是采用物理灭活与生物处理相结合的工艺，其工艺流程如图1-3所示。
污水先经格栅去除较大悬浮物及杂物，再进入调节池，污水在调节池中经缓冲后，所夹带的砂粒被沉淀下来，再进入水解酸化池中进行厌氧水解酸化反应，污水中高分子有机物被降解为小分子有机物，从而使废水可生化性及降解速率大幅度提高。
经酸化处理后的水由潜水泵提升进入接触氧化池进行生物接触氧化处理。
由曝气机、曝气头和管道组成曝气系统，将空气、泥和污水充分混合，池中分布立体填料，填料上附着有大量的活性污泥，它使微生物群体附着在纤维填料的表面而形成生物膜，在好氧的情况下，废水流经滤料表面，废水中的有机物通过微生物的吸咐、氧化、还原、合成过程，转化成简单的无机物，通过微生物的作用，污水中的污染物得以去除。
图1-3物理灭活+水解酸化+生物接触氧化+沉淀回流处理工艺流程
（3）维生素C的节能减排工艺
①维生素C的生产工艺：
维生素C原料药在2007年已划入限制发展类项目。
目前采用二次发酵法生产维生素C。
它由发酵、提取、转化三大步骤组成，属我国首创，省去了易燃易爆的丙酮，其先进性已得到国际上的公认。
经过二次发酵后，发酵液中维生素C的含量仅有8％。
可采用超滤法，以克服加热沉淀法分离维生素中所造成的高能耗和有效成分大量浪费的缺点。
超滤是一种膜分离技术，维生素C的钠盐发酵液通过超滤膜，使维生素C的钠盐溶液菌丝体、蛋白质和悬浮微粒等大分子杂质分离。
其工艺如下：
图1-4 超滤法处理维生素C发酵液
②维生素C的废水处理工艺：
可采用被称作绿色化学与清洁生产的膜法AB工艺来处理维生索C制药有机废水。
其工艺流程如图4所示：
图1-5膜法AB工艺流程
膜法AB工艺是在AB活性污泥工艺基础上采用AB两段生物接触氧化法开发的新工艺。
膜法AB工艺的主要特点是A段和B段的微生物群落严格分开，各自形成独立系统，A段的微生物中细菌占优势，有机物主要通过絮凝吸附作用去除，B段中原生动物和后生动物占优势，有机物主要通过生物降解去除，其突出的优点是A段负荷高，抗冲击负荷能力强，对pH和有毒物质的影响具有很大的缓冲作用，不易产生污泥膨胀，不需要污泥回流，管理简便，能耗少。
第三节、化学制药的节能减排技术
化学制药主要是采用化学方法，使有机物质或无机物质发生化学反应生成所需的合成制药。
这类生产的废水中含有种类繁多的有机物、金属、废酸及废碱等。
生产过程本身使用大量化学原料。
但由于多步反应，原料利用率低，大部分随废水排放，对环境造成相当恶劣的影响，处理难度相当大。
化学合成类药物品种主要有维生素B1，抗菌素增效剂、磺胺类药物、氯霉素、新诺明、扑热息痛等。
合成类药物种类繁多，生产过程多样，在生产过程中一般需要多个化工单元操作，每一个过程都可能产生废物，其生产废水的特点是以硝基苯和杂环化合物污染为主。
对含硝基苯污染物的废水处理，目前采用的化学法和物理法均存在二次污染和处理成本较高的问题，最新的方法是采用“混凝一电化学还原一中和沉淀一厌氧水解一生物接触氧化一生物炭”工艺处理。
其中“混凝一电化学还原一中和沉淀”对废水进行预处理，使难以降解的硝基苯转换为苯胺类化合物，提高其可生化降解性能，为其进一部好氧降解提供了条件。
苯胺的示意降解可简单描述为：
在有氧条件下，苯胺在苯胺加氧酶的作用下脱胺基，生成二羟基化合物，然后开环降解为有机酸后，在好氧菌的作用下，最终能完全降解为二氧化碳和水，另外在两段好氧处理后又串联了一级“生物碳”，目的在于将废水中的芳香族化合物和其他生物难降解物被活性炭吸附下来，实现含硝基苯化合物的有效处理，最终使出水水质接近污水排放一级标准，有效的控制了含硝基苯化合物的污染。
杂环化合物用现有的物理化学法均难以处理，理论上，对该类杂环制药废水的处理宜采用三步进行。
首先，采用冷却结晶去除废水中的部分盐分，提高废水的可生化性，在这一阶段，盐分析出率高达70％左右。
然后再利用Fonton试剂的强氧化性进步处理，由于杂环类化合物较难降解，选用一般的氧化剂（如氯气、次氯酸钠等）较难降解含氮的杂环，故而选择氧化性较强的Fenton试剂（H202／Fe”）进行尝试。
处理后出水的TOC去除率可达到60％左右，可生化性也大大提高。
最后将Fonton氧化后的出水与生活污水混合后用普通活性污泥法进行生化处理，可使出水达到排放标准。
经初步计算，采用述方法处理1t该种制药废水，只需运行费用4．5元，是原来采用焚烧法运行费用的1／78（焚烧法处理1t该废水需350元），同时也减少了原先采用焚烧法而带来的空气污染问题。
该工艺为工业化处理该厂的制药废水铺平了道路，同时也为其他难降解有机废水的处理提供了有益的借鉴。
化学制药废水的节能减排和生物制药的基本相似，主要也是从物料的回收和综合利用方面着手，采用新技术和先进生产设备，降低生产过程中不必要的浪费，同时对工艺用水进行净化，以再生、复用、建立无废水排放的闭路用水循环。
加强管理，将节能、降耗、减能的目标分解到各个层次和岗位。
第四节、打造环境友好型制药企业.
制药业是具有多样性和高竞争性的工业，由于高度专业化和各个企业常有的商业秘密，所以只能提供的是普遍性的问题，这就需要我们的制药企业各自去思考，实践，进而研究出一套适合自身发展的工艺技术，各企业都会摸索出具有各自特色
升级会员 