主桥悬浇箱梁施工方案.docx

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主桥悬浇箱梁施工方案

桥梁工程控制要点

主讲人：

一、桥梁工程的发展历史

二、桥梁的分类：

主要有混凝土梁桥、刚构桥、拱桥、钢桥、斜拉桥、悬索桥等。

三、案例介绍

南疆复线公路桥工程概况，主桥为（48.6m＋3×64m＋48.6m）变截面预应力混凝土连续箱型梁。

桥梁总宽度26.5m，设计为上、下行两幅，中间预留1m后浇湿接头，每幅箱梁为独立的单箱单室直腹板截面，每个墩顶设置横梁一道，中横梁宽3m，边横梁宽1.5m，两幅桥之间在墩位处（暗帽梁）箱梁间设有厚1m的横向隔板（单幅桥合拢后二次浇筑）连接，中跨1/4、1/2、3/4和边跨1/3、2/3处箱梁内设置25cm（50cm）厚的箱内横隔板和箱间横隔板（单幅桥合拢后二次浇筑）。

主跨支点处梁高4m，跨中梁高2m，梁底按二次抛物线y＝4f/L2（L-X）X变化，箱梁由顶板形成单向2％的横坡，梁高均为一幅桥外侧腹板边缘处高度。

每幅箱梁顶宽13.25m，底宽7.25m，翼缘宽度桥外侧3.5m，内侧为2.5m，外侧悬臂各有1.3m的后浇带。

箱梁顶板厚度一般为30cm；腹板厚度分别取用50～70cm，0＃块处为1m；底板厚度变化范围从22～80cm；翼缘板端厚度20cm，根部厚度60cm。

主桥箱梁设计为C50预应力钢筋混凝土结构，采用纵、横、竖三维预应力体系，顶板、底板纵向及顶板横向预应力束采用φj15.2mm，标准强度：

Rby=1960Mpa高强度低松弛钢绞线，锚夹具采用M15-9、M15-7型；顶板横向预应力锚夹具采用BM15-5型,控制应力δk=0.73Rby；腹板竖向预应力采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，标准强度：

fpk=785Mpa，控制应力δk=0.9fpk。

预应力管道采用塑料波纹管。

主桥每单幅设有0＃块4个，悬浇段施工的箱梁块段每墩单幅桥为7对件箱梁悬浇施工拟在挂篮上对称浇注而成，悬浇块共56个，支架现浇段2个，合拢段5个梁各块段

1.主要介绍主桥箱梁悬浇施工工艺

1.1主桥整体施工工艺流程

完成10＃～15＃墩、承台和桩基工程——在11＃～14＃墩两侧浇筑临时墩——主墩承台上搭设托架——安装临时支座和永久支座，且永久支座不受力——浇筑0＃块件——在0#块上拼装挂篮，对称逐段悬浇1～7各梁段——在边跨现浇段设置临时墩，采用军用梁作支撑浇筑边跨梁段——依次浇筑边跨、次中跨、中跨合拢段混凝土——完成体系转换——浇筑悬臂和两侧桥之间的二次浇筑混凝土——横向张拉成桥——桥面系施工

1.20#块施工

箱梁0#块处于墩梁结合部位，受力复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，梁面有纵横坡，端面与待交段密切相连，采用一次浇筑工艺，混凝土方量约237.18m3。

1.2.10#块施工程序

搭设墩顶托架平台→浇筑支座垫石及临时支座→安装永久、临时支座→安装底、侧钢梁→支设底板及部分堵头模板→托架平台试压→调整模板位置及标高→绑扎底板、横隔梁和腹板钢筋→安装预应力管道和预应力筋→支设全套模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向及横向预应力管道和预应力筋→浇筑混凝土→养生→内模外模拆除→预应力张拉、压浆→拆除底模及托架平台→0＃块固结。

1.2.2施工托架

根据现场情况和图纸设计，海河通航水位标高一般在3.0m，11＃、14＃承台位置在水边，承台顶面标高-1.5m，12＃、13＃承台位置在河中间，承台顶面标高-1.5m。

11＃承台平面尺寸15.5×23.05m，12＃～14＃承台平面尺寸13.0×23.05m。

如果直接搭设满堂脚手架，下部脚手架受海水冲击，另外由于支架高度在13～17m范围，高度较大，不利于支架的整体稳定。

因此考虑在墩柱上埋设钢板，搭设拖架进行施工，具体做法为：

在主墩和临时柱浇筑时在两侧面预埋20mm厚50×50cm钢板，模板拆除后在埋件上焊牛腿，横向放置双拼36b工字钢横梁6根，长25.75m通长布置，最大横向间距2.5米，纵向最大跨度为5m；纵向铺设双拼14b槽钢，间距60cm，在工字钢上用碗扣式钢管脚手架搭设支架，跨距0.6m，步距0.6m。

1.2.3模板系统

底模板制作及支撑形式同现浇箱梁，外侧模板采用挂篮的定型外侧模板，共2套。

内侧模板采用5cm的木板和木胶板相结合板面，骨架采用木结构，在后台加工一次成型，整体入模。

内外模采用对拉螺杆连接。

侧模的对拉螺杆全部通过预埋套管周转使用。

考虑到箱梁的0＃块的高度较高，为保证箱梁的外形尺寸，拟在箱梁的0#块的上、中、下部布置一排φ25钢筋作为通长拉杆对拉外模，共6排、每排3根，此拉杆利用螺栓拧紧保证箱梁尺寸，使其不向外出现变形。

1.2.4钢筋骨架

普通钢筋由加工场地统一加工好后运至施工现场，在底模上进行现场绑扎。

钢筋焊接时，不得损坏预应力管道。

钢筋根据施工工艺要求分三次绑扎到位，首先绑扎底板及腹板钢筋；第二次绑扎顶板底层钢筋；第三次绑扎顶板顶层钢筋。

钢筋接头采用绑扎接头。

在进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋与腹板钢筋连接牢固，最好采用焊接。

底板上下两层钢筋网应形成一个整体。

顶板底层横向钢筋最好采用通长筋。

1.2.5混凝土浇筑

混凝土采用商品混凝土，罐车运输，混凝土泵车泵送，浇筑速度达到15m3/h以上，配制缓凝混凝土，混凝土初凝时间不小于20h，塌落度控制在14～18cm。

混凝土由中心分别向1#梁段方向对称分层浇筑，使支架受力均匀。

采用插入式振捣器要快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时应插入下层混凝土面5cm，以消除两层之间的接缝。

混凝土振捣时防止振动棒撞击波纹管造成漏浆。

同时配备检查人员，经常监视模板与支架产生的有害变形。

1.2.6施工缝处理

竖向施工缝处理在混凝土浇筑完毕，混凝土强度达到2.5Mpa后，进行人工凿毛。

清除水泥薄膜和松动石子，注意避免损坏施工缝处箱梁的外壁，影响美观，最好边上留3cm左右不凿毛和采用浅凿，并用水冲洗干净，排出积水后，继续浇筑混凝土。

1.2.70#块测量控制措施

0#块的轴线点及四角点的方位和高程，是后期悬臂施工的准绳，各相应点的误差必须控制在2～3mm以内，采取措施如下：

1、在两桥台外侧20-30m以外搭设高台，高度在任何情况下都必须保证通视。

在桥梁两端及桥梁两侧设4个半永久水准点，水准点位置要能照顾全桥，每周与现场保护好的临时水准点作一次闭合校正。

2、墩柱完成后，对墩顶、支座垫石及0#块上下高程仔细观测，各点误差应在5mm以内，不得有累积误差。

支座垫石高差不超过1mm，同墩支座垫石支座平面、四角高差小于0.5mm。

如有超出的误差，采用磨石机加工使之达到要求。

1.2.8施工要点

1、0#块在支模及浇筑混凝土过程中，对块件的纵横向轴线应严格校对，前后边线位置及四角高程要反复测量，必须保证轴线高程与设计一致。

2、由于托架的弹性、杆件连接处有缝隙、地基有沉降等因素，可能使托架下沉，引起混凝土梁段出现裂缝。

因此，在混凝土浇筑以前，应对托架进行试压。

试压方法采用现场钢构件和钢筋，以消除其非弹性变形。

测出弹性变形值，为下一节段模板预留高度提供参数，并检验托架安全性。

1.2.9临时固结施工

根据设计要求，在11#～14#墩周围均设有4根150×150cm的C30钢筋混凝土临时柱，同时设24根精轧螺纹钢JL32预应力钢筋，当0#块混凝土强度达到95%设计强度后，张拉F1、D1预应力束，之后张拉临时柱预应力钢筋，使11#～14#墩0#块与墩身固结。

具体做法如下：

（1）按设计要求浇筑临时柱，临时支座位于墩顶0#段箱梁肋段底部，每个临时柱顶也设置一个临时支座，临时支座为20cm厚C50的硫磺混凝土，内置电热丝，并用塑料膜隔开，以便拆除，并按设计坡度设置成楔形。

（2）从浇筑承台混凝土开始，预埋ф32精扎螺纹钢筋，每个临时柱布置24根。

钢筋与承台中预埋钢板连接，严格控制纵横向位置，其连接采用JLL32连接器。

从临时柱顶面到箱梁顶面敷设塑料波纹管或ф60mm铁皮管。

（3）在0#段箱梁顶面设置45a工字钢梁，工字钢梁与箱梁顶面之间浇筑C50混凝土垫块，以使工字钢梁水平，垫块尺寸为100×100cm，垫块与箱梁之间用塑料薄膜隔开。

（4）待浇筑好的混凝土达到设计强度后，进行钢筋的张拉，每根钢筋的张拉力为568KN，张拉按横桥向对称张拉。

钢筋张拉完成后临时固结结构完成。

1.3主梁1～7#块悬浇施工

0#块混凝土浇注完成后，在0#块上拼装挂篮，对称逐段悬浇1#～7#块。

上下行箱梁施工进度应错开两个节，以免相互干扰，最后在跨中进行合拢段的施工。

详见挂篮施工工艺流程：

1.3.1挂篮选型

挂篮在施工时是附属在桥体上的临时结构，除承受挂篮自身重量外，要考虑浇筑一个节段混凝土的最大重量，因此不但要求挂篮自身轻，强度安全可靠，而且要求刚度大，变形小，保证混凝土浇筑施工质量。

同时需要移动灵活，拆卸方便，操作安全。

主桥箱梁单幅箱梁顶宽11.45m，底宽7.25m。

最重块段为105t，最高块段为3.18m，最长块段为4.0m。

要求挂篮可承载1500kN的荷载，挂篮自重及全部附加临时施工荷载控制在400kN以内。

1.3.2挂篮加载试验

为了保证挂篮结构的可靠性和了解挂篮施工中的弹性变形，整体稳定性，以及消除挂篮的非弹性变形，在使用前必须对挂篮进行预压，对拼装好的挂篮按设计最大荷载加1.25倍安全系数进行试压（4#块施工时挂篮总体变形最大，则加载试验最大箱梁荷载约132t（4#块块段总重为105t），并将测试结果中的挂篮的竖向位移，挠度曲线提供给大桥施工控制小组。

1.3.3挂篮施工

根据主桥箱梁悬浇施工不同节段长度,其挂篮悬臂施工按照以下两种方法实施：

1、受0#块长度（12m）限制，箱梁1#块采用挂篮对称平衡施工。

联体挂篮侧向立面图

2、悬浇段2#块～7#块，采用分离式挂篮对称平衡施工。

即完成1#块施工后，将挂篮主梁一分为二，其中一侧挂篮形成一个独立的挂篮，将另一侧挂篮主梁接长后构成两侧独立对称平衡的工作系统。

具体步骤为：

将连体挂篮解体，一只挂篮先前移就位；然后重新组拼另外一只挂篮，组拼好后前移就位进行箱梁悬浇段2#块施工。

然后依次完成其余梁段施工。

1.3.4钢筋工程

挂篮拼装试压完毕，进行立模标高和轴线调整后，即可进行钢筋绑扎。

普通钢筋均为现场绑扎，由后台加工好运到施工现场。

钢筋焊接时，不得损坏预应力管道。

钢筋根据施工工艺要求分三次绑扎到位，首先绑扎底板及腹板钢筋；第二次绑扎顶板底层钢筋；第三次绑扎顶板顶层钢筋。

钢筋接头采用绑扎接头。

在进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋与腹板钢筋连接牢固，最好采用焊接。

底板上下两层钢筋网应形成一个整体。

顶板底层横向钢筋最好采用通长筋。

施工注意事项：

1、挂篮箱内后锚及顶板后悬吊均需预留吊带孔，该处钢筋要调整移位。

为此采取增设钢筋网的办法，以改变局部的应力集中。

2、箱梁腹板高、厚度小，且腹板内设置了2排竖向预应力筋，操作人员无法进入腹板内进行混凝土振捣施工。

因此，采取在内侧模上每2m高位置预留槽孔以便于混凝土振捣。

预留槽孔处的钢筋采取切断后弯折，待施工至该处时焊接恢复。

3、如钢筋绑扎时和预应力管道发生冲突，应适当移动钢筋位置以避让预应力管道。

1.3.5混凝土工程

1、混凝土的质量标准

箱梁混凝土强度根据设计要求须大于C50，混凝土配合比预先在试验室试配成功，要求和易性好，采用早强减水剂和缓凝剂延长混凝土初凝时间，初凝时间不小于20h，坍落度控制在15--18cm左右。

要求混凝土浇注强度不得小于20m3/h，各种原材料满足设计及规范要求，混凝土中不得掺入粉煤灰，采用5-20mm级配碎石，以保证混凝土质量。

箱梁各节段混凝土必须一次性浇注完毕，最大一次混凝土浇注量为40.5m3左右。

注意根据设计要求，挂篮悬浇必须对称浇注，不平衡重为一个节段重量的四分之一（最大允许偏载重量约30t）。

悬浇块件应对称平衡施工，单体块件不平衡重量应3%。

施工荷载要求对称布置，不得随意堆放。

2、混凝土浇筑顺序

混凝土浇注顺序为自箱梁两侧腹板位置底板，再浇中部底板，往复循环下料，直至底板顶面，然后浇注两腹板混凝土，要求上、下游腹板交错均匀布料，两侧腹板混凝土表面高差控制在50cm以内，直至将腹板顶面及顶板承托对称浇注完，然后浇注中部顶板---内侧顶板—外侧顶板。

3、混凝土摊铺与振捣

由于混凝土浇注高度高，在拖泵导管出口接一软管，挂溜筒，以方便布料和降低混凝土下落高度，保证混凝土下落高度不超过2m。

混凝土要求振捣密实，无漏振、过振，无蜂窝、麻面、空洞，腹板混凝土进入仓内振捣，振捣器快插慢拔，振捣间距控制在20cm左右，直至混凝土表面无气泡为止。

混凝土分层厚度按30cm控制，第二层混凝土振捣时振捣棒必须插入上一层混凝土内5-10cm，以确保每层混凝土充分结合在一起，混凝土表面无明显分层现象。

混凝土布料要求对称均匀，保证挂篮受力一致。

4、顶面处理

为保证箱梁底板混凝土的平整度及顶板混凝土的平整度和横坡，特别是顶板平整度须控制在5mm以下，拟在顶、底板的钢筋上焊接数排支撑钢筋，然后利用ф25圆钢焊接数条轨道，轨道间距根据刮尺长度而定，轨道顶标高即为顶、底板在该位置的实际标高，在顶板或底板混凝土浇注完毕时，利用两米刮尺根据此标高将混凝土表面整平，然后将底板混凝土表面抹光，顶板混凝土表面拉毛，必要时在底板混凝土表面铺设盖板，防止混凝土表面平整度被破坏。

为保证箱梁的几何尺寸，需防止底板翻浆及腹板胀模，底板及顶板多余混凝土及时清除。

5、施工缝处理

竖向施工缝处理在每次混凝土浇筑完毕后，达到2.5Mpa强度后，进行人工凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，注意避免损坏施工缝处箱梁的外壁，影响美观，最好边上留3cm左右不凿毛和采用浅凿，并用水冲洗干净，排出积水后，继续浇筑混凝土。

由于箱梁悬浇每次混凝土浇注量均较大，须考虑混凝土的防裂措施，要求严格控制混凝土材料的计量，延长混凝土的搅拌时间，加强振捣控制，以获得质量均匀的混凝土，减少应力集中，减少出现裂缝的机会。

浇筑混凝土时，采用先周围后中央，薄层均匀上升的方法，以便散发早期水化热，减少混凝土内外温差。

6、混凝土养生

混凝土浇完并初凝后在底板和顶板上覆盖土工布洒水养护，养生时间为14天，在养护期内始终保持土工布的湿润。

以达到保湿养护和防止混凝土出现干缩裂缝的目的,箱梁外侧以及翼缘底面采取喷淋养护措施。

7、混凝土浇筑过程中测量控制

利用0#段中心处的水准点控制模板的高程，并利用相邻墩位的水准点进行校核，确保无误。

混凝土浇筑过程中，观测挂篮的下挠情况，以掌握挂篮变形情况是否与设计值相符。

1.3.6预应力施工

混凝土箱梁采用纵、横、竖三维预应力体系：

顶板、底板纵向及顶板横向预应力束采用φj15.2mm高强度低松弛钢绞线，标准强度：

Rby=1960Mpa（GB/T5224-2003标准）控制应力δk=0.73Rby；锚夹具（GB/T14370-2000标准）采用M15-9、M15-7型，顶板横向预应力锚夹具采用BM15-5型；腹板竖向预应力采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，标准强度：

fpk=785Mpa，控制应力δk=0.9fpk。

预应力管道采用塑料波纹管。

使用的锚具出厂时应附有包括产品的检验证书及本批产品出厂检验，外观检查，硬度检验和静载锚固能力试验等完整的检验数据。

1、预应力管道安装

a.所有预应力管道均采用塑料波纹管成孔。

波纹管在使用前应注意检查，不得使用沾有油污、泥土或有裂口的波纹管。

纵、横、竖向各种压浆管必须预先埋设好，并固定牢固，压浆管要求硬度可靠，不会被压瘪。

横、竖向预应力工程施工均预先将预应力筋放在波纹管内一起埋入，纵向预应力后穿。

b.竖向预应力筋及管道安装时，在箱梁底板和顶板设置定位架，并在中间每隔1米设置一道定位钢筋以保证竖向预应力粗钢筋的位置准确。

c.横向预应力束采用“井”字形或“U”形钢筋固定牢固，锚垫板四周采用海绵将缝隙堵塞密实，防止水泥浆漏入堵塞锚垫板。

d.纵向管道安装时严格按照设计坐标定位，每隔75cm左右设一道定位钢筋网片，预应力束弯曲位置进行加密布置。

管道接头采用外接头，接头处用胶布缠裹密实。

2、预应力穿束

a.钢绞线伸出锚垫板长度与张拉机具有关，下料前务必要核对图纸长度与千斤顶规格，确实无误后方可下料。

钢绞线采用冷切割。

b.编束时，应保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1-1.5米用20#软铁丝绑扎一道，在每束的两端2米范围内应保证绑扎间距不大于50cm。

c.纵向钢铰线穿束，短束用人工穿束的方法。

一般60m以下钢束采用此方法，长束采用卷扬机穿束。

施工注意事项：

①预应力管道位置准确牢固，当普通钢筋与预应力筋冲突时，以预应力筋为主，适当挪动普通钢筋位置，不得切断，预应力筋严禁电弧焊。

②压浆管牢固通畅，锚垫板必须垂直波纹管。

③混凝土振捣时，严禁碰撞波纹管。

3、预应力张拉

箱梁混凝土浇注完毕，养生至混凝土强度达到95％的设计强度（47.5Mpa）以上即可进行张拉。

a.张拉准备

在锚具安装前应将钢绞上的水锈和杂物清除干净，伸入锚垫板喇叭管内的波纹管应剪掉，然后在进行锚（夹）具安装，锚具在锚垫板上，采用螺栓定位措施，保证钢束与锚垫板垂直。

夹片安装时应注意各个孔的夹片用力一致；限位板、千斤顶、工具锚安装时应将工具锚的各个孔、工具夹片使用煤油或柴油清洗干净，并在孔的四周及夹片的外壁涂上退锚灵（石蜡），以便张拉后退锚。

张拉油表、千斤顶必须配套使用，严格按设计要求的张拉力进行张拉，详细做好张拉记录，发现异常情况必须及时通知技术部门协商解决。

b.张拉设备

纵向预应力束采用4台YCW260型穿心式千斤顶张拉；横向预应力束采用千斤顶采用两台YDC260Q-200前卡千斤顶单根张拉；对竖向预应力束采用2台YC60型穿心式千斤顶单根张拉。

6台ZB4/500油泵，预应力张拉前对千斤顶和油表进行标定，并按规范要求定期复检。

采用张拉应力和伸长量双控，以保证达到设计要求的钢束应力。

c.张拉顺序：

先张拉纵向预应力筋，再张拉竖向预应力筋。

竖向预应力筋待挂篮前移下一个节段方可张拉，所以滞后一到两个节段。

悬臂浇筑梁体合拢，同时浇筑两个二次浇筑悬臂端混凝土，当混凝土强度达到设计强度的95％时，张拉横向预应力束H1；浇筑二次浇筑梁体间混凝土，当混凝土强度达到设计强度的95％时，张拉横向预应力束H2。

主梁纵向预应力筋张拉顺序为：

先张拉腹板预应力束，再张拉顶板预应力束，由腹板向外张拉。

横向预应力钢绞线张拉顺序：

张拉时从中间向两边张拉，每次张拉不少于2束。

竖向张拉顺序：

由根部向中间对称桥轴线张拉，每次张拉不少于4束。

张拉前须注意钢绞线的保护，一是防止被电焊，二是防止生锈，拟利用绒布和粘胶带将钢绞线缠绕密实不外露。

锚具安装前，必须将钢绞线（粗钢筋）上的杂物、锈迹等清除干净，再安装锚具、工作夹片，以免钢绞线滑丝。

另外工具夹片也必须清除干净。

确保张拉顺利。

d.张拉控制力：

张拉时采用张拉应力和伸长量双控，张拉顺序严格按设计要求进行，采用一端单根张拉，每根钢绞线张拉控制力为199KN，每根粗钢筋张拉控制力为543KN。

M15-9钢束：

1791KN；M15-7钢束：

1393kN；BM15-5钢束：

199kN；L32竖向预应力筋：

543kN。

e.张拉加载程序

①M15-9钢束：

0→268.6kN（15%σk）→537.3kN（30%σk）→1844.7kN（103%σk）→持荷5分钟锚固

②M15-7钢束：

0→208.9kN（15%σk）→417.9kN（30%σk）→1434.8kN（103%σk）→持荷5分钟锚固

③BM15-5钢束（单根张拉）：

0→29.85kN（15%）σk→59.7kN（30%σk）→205kN（103%σk）→持荷5分钟锚固

④ф32竖向预应力筋：

0→81.5kN（15%）σk→163kN（30%）σk→559kN（103%σk）→持荷5分钟锚固

f.张拉平台：

对于纵向束，利用挂篮工作平台；对于横向束，可做成托架挂靠在挂篮上施工；对于竖向束，在箱梁顶面上施工。

钢绞线、粗钢筋张拉完毕后，检查张拉力和伸长量是否符合设计及规范要求，如不满足要求，应立即与设计及监理单位商量解决。

如钢绞线出现滑丝情况，应查明原因后，进行补张拉。

张拉时必须做好原始记录，并由现场监理确认。

1.3.7管道压浆

预应力张拉达到要求后，用砂轮机割除多余的钢绞线、粗钢筋，利用清水冲洗管道，再用压缩空气将管道内的积水吹出，然后利用压浆机从低端向高端压入配好的C50水泥净浆，直至高端出浆孔冒出浓浆，堵塞出浆孔，再加压一次，稳压两分钟后封闭压浆孔，压浆完毕，进行封锚，封锚前必须将锚具及封锚区域冲洗干净并凿毛，然后按设计要求浇注封锚混凝土C50。

粗钢筋封锚直接将混凝土填满槽口，振捣密实；横向扁锚利用竹胶板制作模板，以保证封锚混凝土外观质量。

1、压浆采用真空灌浆工艺，水泥浆标号不低于50号，水灰比宜于0.26-0.4之间，泌水率2-3%在24小时内全部吸收。

要求密实可靠，严格按配合比进行压浆，不得任意加水，每个孔道一次压浆完成，不得中断。

详细记录压浆情况，遇管道不通时应及时处理，时间来不及时应用水将已压入的水泥浆洗掉再对管道进行处理，同时作好交接班工作。

2、严格按照技术规范要求配备水泥浆，水泥浆中掺入适量膨胀剂，管道压浆应认真作好记录，并留置试块。

3、竖向管道

a.确保竖向压浆管道畅通牢固，并在张拉端设置持压装置。

在两头锚垫板上焊接一节长6cm的管道，以增强锚垫板的承压刚度，将竖向筋的波纹管固定在钢管内，并用胶布密封。

在固定端旁焊一节小钢管，将压浆塑料管插入，并使进浆管牢固。

上面锚垫板上斜钻一孔，与管内相通，作为排浆孔，并插一根小塑料管引出来，塑料管长80cm作为持压长度，张拉锚固后，用高标号混凝土密封张拉端。

b.改进压浆工艺，改变采用大压浆机压浆方法，研制一种专用小型压浆机，要求排浆量小，压力均匀慢速，使压浆过程有一个具体时间完成。

4、为确保纵向长束及竖向筋的管道压浆饱满，采取两次压浆的方法，即第一次压浆有浓浆溢出后，稳压2min，并间隔30min后进行第二次压浆，以确保管道的压浆饱满。

压浆压力控制在0.5—0.7Mpa。

5、气温低于5℃时，不安排预应力管道压浆；若气温高于35℃，压浆则安排在夜间进行。

1.3.8箱梁施工控制

箱梁施工控制是全桥线型保持设计要求的关键，箱梁每节段模板立模标高，必须按照监控小组提供的高程调整。

悬浇施工前，根据混凝土配合比作出试件，测出混凝土的弹模、容重以及混凝土的收缩系数，提供给大桥施工控制小组。

由于悬浇施工梁体受混凝土自重、收缩徐变、温度、预应力张拉等外荷载等因素影响会产生挠度、纵向、伸缩、扭曲等变形，为使合拢后的桥梁线型符合设计要求，必须在悬臂浇筑时进行标高控制，在施工中对已浇筑或准备浇筑的箱梁段各工序进行挠度、温度观测，以便随时调整标高。

1、观测内容

a．挂篮模板安装就位后的挠度观测（或挂篮前移后的观测）；

b．混凝土浇注前预拱度调整（模板安装放样）；

c．混凝土浇注后（张拉前）高程观测；

d．混凝土浇注后（张拉后）高程观测；

e．合拢段合拢前温度观测；

2、测点布置

在每个施工块件的梁体顶面需布置4个高程观测点，分别设置在悬臂端部和腹板处。

一般要求在太阳出来前完成观测，此时的箱梁上下温差最小，可最大限度地消除温度影响。

当每段张拉完成后，挂篮已就位再作一次24h挠度和温度的连续观测。

施工测量各梁段长度时，均应从控制点为准，计算长度，防止误差。

箱梁施工控制所有活动和数据采集均在大桥施工监控小组指导下进行。

3、挠度控制及计算

a．立模标高