新建铁路云桂线YGZQ1标段那敢双线中桥实施性施工组织设计.docx
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新建铁路云桂线YGZQ1标段那敢双线中桥实施性施工组织设计
新建铁路云桂线YGZQ-1标段那敢双线中桥
实施性施工组织设计
1编制依据及编制范围
1.1编制依据
1.1.1国家和铁道部的适用于本标段的设计施工规范、法律规定、规程、规则、质量检验与验收标准等。
1.1.2那敢双线中桥施工图（云桂施桥-26）及相关参考图。
1.1.3现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.1.4中铁十局集团所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.2编制范围
本施工方案使用于新建铁路云桂线广西段YGZQ-1标段那敢中桥下部结构施工。
施工里程为DK24+296.260～DK24+397.840。
工作范围包括：
桩基础、承台、墩台身、垫石及附属工程等。
2工程概况
2.1工程概述
本桥位于广西壮族自治区**市江西镇境内，线路在DK24+337.8处跨越一既有线南昆线，于DK24+368.5处跨越一X005道路，沥青路面，路宽约6米，设计采用32米简支梁跨越。
本桥于DK24+330.6处跨越一地下光缆。
全桥孔跨布置为1×24+2×32米箱梁，0#台台尾里程：
DK24+296.260，3#台台尾里程：
DK24+397.840，桥梁中心里程DK24+359.000，全长101.580米。
下部结构基础均采用钻孔灌注桩基础，桩径均为1.0m，共34根，合计761米。
墩身为双线圆端型实体墩，共2个墩。
桥台为矩形空心桥台。
2.2自然地理特征
根据桥位附近地质资料分析，场地地层可分为：
人工填土、粉质粘土、硅质岩、泥质砂岩夹泥岩等。
2.3气象、水文
2.3.1气象
本管段所经地区属亚热带湿润季风气候区，直接承受印度洋及太平洋水汽补给。
地形起伏较大，随着地势的不断增高，以及海洋面的远离，各地气候也存在着一些差异。
其气候特点是温暖湿润，雨量充沛，夏季长而炎热，冬季短偶有奇寒，有明显的干湿两季之分。
**市年平均气温21.8℃，极端最高气温为44.4℃，极端最低气温为-2.1℃；夏季最热为7月，约平均温度为32.8℃；最冷为1月，月平均气温为10.3℃。
年平均风速为2.4m/s，最大风速为26m/s（东北风，1993年9月17日），最多风向为东北风。
年平均降水量为1346mm，雨季为5～９月，约占全年降水量的65％；历史最大年降雨量为1682.1ｍｍ。
2.3.2水文
结构物处于大气中为T2级，水中及土壤中为T1级，水位变动区为T3级。
经桥区附近工点取水分析，地表水及地下水对混凝土无侵蚀性。
3下部构造主要工程数量
表3-1主要工程数量一览表
序号
工程名称
单位
数量
1
钻孔桩（φ1.0m）
棵/米
34/761
2
HPB235钢筋
吨
43.58
3
HRB335钢筋
吨
37.42
7
C30混凝土
m3
892.2
8
C35混凝土
m3
336.9
9
C40混凝土
m3
13.8
4下部结构总体施工方案
4.1组织机构分工
为保证优质、高效地完成本桥工程，在工程管理上，按照项目法组织施工，我单位选派具有一级项目经理资质和高级职称的宋攀担任项目经理，做为本工程的施工总负责人，施工生产由他全权指挥；选派工程技术水平高、施工经验丰富的李勇虎作为本项目的技术负责人、对工程技术全面指导与控制；工程质量检查与监督由景安负责；现场施工安全由安全负责人李久长负责。
项目部下设工程技术部、计划合同部、财务部、安质环保部、机械物资部、试验室和综合办公室五部两室，对本合同段工程项目的质量、安全、进度、成本等生产经营活动进行全面的管理，在施工过程中做到科学管理、精心组织、文明施工。
详见“组织机构框图”。
表4-1组织机构框图
分部项目经理
分部总工程师
分部副经理
安质环保部
综合办公室
机械物资部
工程技术部
工程试验室
财务部
计划合同部
第二作业队
第一作业队
4.2劳动力安排
第一作业队：
配备各种施工作业人员30人，负责本桥墩台基础钻孔桩及墩台身混凝土施工。
第二作业队：
配备各种施工作业人员16人，负责本桥所有钢筋工程的加工和安装施工。
4.3临建设施
根据本桥工程规模及特点，为便于集中管理，在DK23+460处线路右侧选址建点作为本桥临时工点和钢筋加工场，见“那敢双线中桥施工平面布置图”。
4.4混凝土拌和站
根据本桥工程施工进度计划和混凝土用量高峰强度考虑，我部利用新建立的一座2×90ｍ3/h的全自动混凝土搅拌站为本桥供应各等级混凝土。
4.5施工用电
本桥施工用电与江西村双线特大桥共用一台新安装630KW变压器，架设电线线路贯通全桥。
为防止供电意外事情发生，另备一台120KW的发电机。
4.6施工测试
那敢中桥安排1名试验员负责现场的基本取样、送样与试验检测等工作。
4.7内业资料
施工内业资料主要由分部工程技术部、试验室编制填写与归档保管。
内业资料表格的编制填写须按规范要求，要与施工实际相符，真实准确。
施工当中还需注意各工序施工影像资料的记载与保存归档。
5工期安排
本桥下部结构计划工期153天。
计划2011年4月10日开工，2011年9月10日完工。
2011.4.1～2011.4.10施工准备阶段；2011.4.10～2011.8.10完成钻孔桩的施工；2010.6.30～2011.8.20完成承台的施工；2011.7.30～2011.8.31完成墩台身及垫石施工；2011.8.10～2011.9.10完成相关附属工程施工。
6机械设备
根据本桥规模特点及进度要求，施工期间计划投入的主要机具设备有1座生产能力为2×90ｍ3/h的全自动混凝土搅拌站、4台混凝土罐车、1套钢筋加工机械（含切断机、弯曲机、对焊机及交流电焊机等）、冲击钻机4台套、25T汽车吊1台、16T汽车吊1台、水下混凝土灌注工具2套（含备用1套），挖机1台，发电机120kw的1台。
表6-1主要机械设备、仪器数量表
序号
名称
型号
数量
备注
1
冲击钻
CJ-8T
4台
2
吊车
25t
1台
3
吊车
16t
1台
4
挖掘机
日立220
1台
5
装载机
柳工50C
1台
6
自卸汽车
解放
2台
7
发电机
120kw
1台
8
钢筋弯曲机
GW40
1台
9
钢筋切断机
GQ40
1台
10
钢筋调直机
XK235
1台
11
电焊机
BX-500
2台
12
砼搅拌站
2HZS90型
1座
13
混凝土罐车
8m3
4台
14
含砂量计
NA-1
2台
15
泥浆粘度计
1006
2台
16
泥浆比重计
NB-1
2台
17
塌落筒
1个
18
全站仪
莱卡TC402
1台
19
水准仪
DZS2
1台
7材料
本桥主要施工用料都为甲供或甲控材料，砂石料为YGZQ-1标根据要求公开招标并经监理、业主批准的合格料。
8主要工程项目的施工工艺、施工方法
8.1钻孔桩施工工艺
本桥桩底地质一般为硅质岩、泥质砂岩夹泥岩，根据此地质情况钻孔桩施工采用冲击钻机为主要钻孔施工设备。
钻孔桩施工工艺流程如下：
图8-1钻孔桩施工工艺流程图
测量沉渣厚度
8.1.1施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木及型钢等搭设工作平台，保证钻孔施工时钻机稳固，地面不下沉。
8.1.2测量放线
精确放样出桩基孔中心位置，并在离桩中心四周2m左右打护桩，钻孔过程中要保护好护桩不破坏、不动摇，开钻前报监理工程师复测桩基位置。
8.1.3埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm左右，护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
8.1.4开挖泥浆池
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍塌地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
8.1.5钻孔
1）安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
2）钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
钻孔过程中要经常检查孔位是否偏斜。
按要求填写钻孔记录表。
3）检孔
钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。
孔径、孔型、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻头进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
自检合格后报监理工程师检孔。
检孔器为圆柱型钢筋笼，由钢筋班加工制作，检孔器直径不小于桩身直径，用Φ20钢筋作主筋，Φ16钢筋作加强支撑筋，保证检孔器使用中不变形、不开焊。
采用汽吊或钻机吊装下放至孔底，下放时可在检孔器底部适量配重以保证检孔器下放时的稳定性和垂直度，下放时要匀速慢放，不可猛提猛放，遇到无法下放处，先停止下放，测出下放深度，然后稍微移动检孔器位置，如始终无法下放，重新开钻扫孔，直至能放到孔底为止。
钻孔桩钻孔允许偏差符合下表规定。
表8-1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
≤50mm
4
倾斜度
≤1%孔深
5
混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200mm
柱桩
≤50mm
4）第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆相对密度、含砂率等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后，各项指标符合要求后立即进行清孔。
成孔后，采用正循环换浆清孔，将导管下至离孔底80-100mm，用大功率泥浆泵向孔内注入比重为1.05-1.08的新制泥浆，泥浆上返速度不小于0.25m/s，直到清空孔内泥渣。
无设计要求时，柱桩不大于5cm。
8.1.6钢筋笼制作与安放
钻孔桩的钢筋笼在钢筋加工场分节制作，用汽车吊机起吊现场焊接安装。
钢筋笼所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查合格资料。
1）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法分节制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
根据客运专线施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。
2）钢筋骨架保护层的设置
根据设计图纸焊接定位钢筋“耳环”在骨架主筋外侧。
沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置8个“耳环”。
3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
（2）钢筋笼入孔时，由吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用现场焊接连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少20d连接。
接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止坍孔。
（3）声测管的布置及数量必须满足设计要求，采用D57×3mm的检测管，对接时采用D70×6mm，长为10cm的钢套管，D76×10mm钢板封堵。
根据钢筋骨架总长度及节段长度对声测钢管进行组合，在每节钢筋骨架制作完成后即可将钢管按设计位置临时固定于骨架内侧（底节钢筋骨架与声测管需永久固定）并可沿骨架轴线方向滑动，底节骨架放到孔中并临时打梢，第二节骨架起吊与底节骨架对接，临时焊接几根钢筋，然后利用早已系在钢管上端的棕绳上下调节钢管高度，使其与下节骨架上的钢管对接，上紧接口套管，重新将钢管固定牢靠，与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
每个声测管高度保持一致，声测管长度距桩底5厘米，深入承台内35厘米。
（4）钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
表8-2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm。
（5）桥梁综合接地钢筋布置
桥梁综合接地钢筋布置按设计图进行施工，施工中严格遵守有关施工规则及操作规则。
8.1.7第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
清孔后泥浆指标：
泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
胶体率＞95%。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，经监理工程师检查合格后立即进行水下混凝土灌注。
8.1.8灌注水下混凝土
1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管。
每根导管灌注前应进行承压、水密检验，合格后编号并做好标记，水密检验压力为孔深静水压力1.5倍，也不能小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时的最大压力的1.5倍，并将导管来回滚动检查有无渗漏情况，持续时间不少于15分钟。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
导管底部距孔底30～40厘米。
混凝土灌注期间时采用吊车或钻架吊放拆卸导管。
2）混凝土采用自动计量装置的HZS90型搅拌站供应，水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、搅拌运输车输送混凝土至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，采用储料斗，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m并不宜大于3m。
4）使用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度保持在1～3m范围。
5）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
砼的灌注应连续进行，有短时间停歇时，要经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。
灌注过程中边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
6）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。
提升速度不能过快，根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。
提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。
灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。
灌注时取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。
8.1.9凿除桩头
桩身砼灌注完毕，强度达到10Mpa后，即可开挖基坑，将桩头截除，凿除使用风镐，配合人工清理，同时进行质量检测，鉴定合格后进行下一道工序施工。
8.1.10桩基检测
桩基砼质量的检测全部采用小应变动测、超声波检测，并按有关规范规定的根数作钻取芯样方法进行检测。
8.2承台施工
8.2.1承台施工工艺流程
图8-2一般承台施工工艺流程图
施工准备
测量放线
基坑排水
承台基础开挖
凿除桩头
立承台模板
绑扎承台钢筋
混凝土拌合
制作混凝土试件
灌注承台砼
混凝土养护
拆除模板支撑、回填基坑
8.2.2一般基坑开挖方法
（1）采用挖掘机开挖，人工配合，基坑壁按1:
1放坡保持稳定，弃土采用自卸汽车运至存土场作为路基预压土备用，基坑底部四周比承台尺寸大1.0m，便于支立模板和加固。
（2）人工整修：
距基底20cm后采用人工开挖清理，并超挖10cm，铺设碎石做垫层，并采用M10砂浆封底。
（3）积水坑设置：
本地段地下水位较低，可以不考虑排水。
基坑四周挖流水沟，设积水坑确保基坑的干燥。
如有积水，用抽水泵抽出。
（4）桩头凿除：
承台基础开挖到预定的高程后，将桩头沉渣及浮浆全部凿除至新鲜混凝土面，并将桩顶大面修理平整，保证桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度符合设计要求。
8.2.3钢筋制作及安装
钢筋在钢筋加工房加工成型，现场绑扎。
绑扎时可利用吊车配合。
（1）钢筋加工：
钢筋在加工车间加工，根据图纸规格型号下料制作成半成品。
采用电弧焊或闪光对焊焊接，钢筋下料时注意钢筋接头分散设置，“同一截面”内受力钢筋接头面积不大于受力钢筋总面积的一半。
（2）钢筋绑扎：
承台底层钢筋绑扎与桩身或与桩基的连接钢筋有冲突时，适当调整底层钢筋位置。
按大体积混凝土施工方案，在底层钢筋上焊接支架固定冷却管。
然后搭设钢管脚手架绑扎四周竖向钢筋和承台上层钢筋。
整个承台钢筋绑扎成笼后，安装模板。
用垫块控制保护层厚度，垫块强度为C35。
在绑扎承台上层钢筋时预留部分钢筋最后绑扎，以方便人员进入承台绑扎钢筋和进行混凝土施工。
墩台身竖向主钢筋锚入承台的深度为1.5m和1.0m，承台模板安装加固完成后，放出墩台位置，搭设脚手架，将墩台身竖向主钢筋下端固定在准确位置，中部和顶部固定在脚手架上，保证钢筋垂直度或斜向角度正确。
并绑扎墩台身下部1/3范围内的横向分布钢筋和箍筋。
墩台身竖向主钢筋预埋前标出准确位置，绑扎过程中利用墩台身中心纵横十字线和外轮廓线进行定位校核。
（3）施工预埋件：
根据施工图要求固定施工预埋件，设置接地钢筋、沉降观测桩等。
按大体积混凝土测温要求，在准确位置预埋测温探头和循环冷却水管。
8.2.4模板安装
（1）承台模板采用大块钢模，横、竖背带采用10#、8#槽钢，高2.5米的承台横背带3道。
内设顶模筋，外用钢管、底托、方木加固，上口用钢管撑，不设拉筋。
模板内表面平整、光洁、干净，并涂刷脱模剂。
接缝严密不漏浆。
模板检算见附表。
（2）模板调试：
模板安装完成后进行测量调试，并固定牢靠；
8.2.5浇筑砼
用碗扣式支架搭设工作台，工作台上装浇混凝土用的滑槽、漏斗、串桶，使混凝土自由下落高度不大于2m，防止产生离析，砼坍落度控制160～200mm之间。
全桥桩基承台采用C35抗侵蚀砼。
插入式振动棒振捣,承台砼按分层的方式一次浇筑完成。
（1）分层浇筑:
浇筑工作应分层进行,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，上下层间不得留置施工缝。
每层混凝土浇筑厚度为30cm。
（2）砼浇筑：
本桥承台为大体积混凝土浇筑，选在一天中气温较低时施工，采取选用低热水泥，控制砼浇筑速度。
如果施工时间为炎热季节时，采用原材料降温法降低骨料和拌和用水的温度，从而降低混凝土的入模温度，并在砼内埋设冷却管通水冷却。
（3）振捣：
采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插点均匀，成行交错式前进，移动间距不大于振动作业半径的1.5倍，且插入下层砼内的深度控制在5～10cm，与侧模保持5～10cm的距离。
振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。
每一振点的振捣延续时间为20～30秒，以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
8.2.6沉降观测点布设
为满足客运专线对桥梁结构沉降变形的要求，按设计要求和设计布置形式在承台上布设变形控制点，以便于日后观测。
用长度为20cm的16mm特制圆钢，在混凝土浇注完成后埋在承台四角做为沉降观测点。
8.2.7砼养护
砼浇筑完成后，在承台上覆盖塑料薄膜，防止承台表面水分蒸发，并加设双层草袋保温。
养护期间，派专人对混凝土温度进行测定，在温度峰值出现前每2小时观测一次，峰值出现后每4小时观测一次，边记录边绘制温度时
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