热处理工艺.docx

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热处理工艺

总类

1）热处理　采用适当的方式对金属材料或工件（以下简称工件）进行加热、保温和冷却以获得预期的组织结构与性能的工艺。

2）整体热处理　对工件整体进行穿透加热的热处理。

3）化学热处理　将工件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入其表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理。

4）化合物层　化学热处理、物理气相沉积和化学气相沉积时在工件表面形成的化合物层。

5）扩散层　化学热处理时工件化合物层之下的渗层和化学气相沉积时化合物溶解并进行扩散的内层，统称扩散层。

6）表面热处理　为改变工件表面的组织和性能，仅对其表面进行热处理的工艺。

7）局部热处理　仅对工件的某一部位或几个部位进行热处理的工艺。

8）预备热处理　为调整原始组织，以保证工件最终热处理或（和）切削加工质量，预先进行热处理的工艺。

9）真空热处理　在低于1*10^5Pa（通常是10^-1-10^-3Pa）的环境中加热的热处理工艺。

10）光亮热处理　工件在热处理过程中基本不氧化，表面保持光亮的热处理。

11）磁场热处理　为改善某些铁磁性材料的磁性能而在磁场中进行的热处理。

12）可控气氛热处理　为达到无氧化、无脱碳或按要求增碳，在成分可控的炉气中进行的热处理。

13）保护气氛热处理　在工件表面不氧化的气氛或惰性气体中进行的热处理。

14）离子轰击热处理　在低于1*10^5Pa（通常是10^-1-10^-3Pa）的特定气氛中利用工件（阴极）和阳极之间等离子体辉光放电进行的热处理。

15）流态床热处理　工件在由气流和悬浮其中的固体粉粒构成的流态层中进行的热处理。

16）高能束热处理　利用激光、电子束、等离子弧、感应涡流或火焰等高功率密度能源加热工件的热处理工艺总称。

17）稳定化处理　为使工件在长期服役的条件下形状和尺寸变化能够保持在规定范围内的热处理。

18）形变热处理　将塑性变形和热处理结合，以提高工件力学性能的复合工艺。

19）复合热处理　将多种热处理工艺合理组合，以便更有效地改善工件使用性能的复合工艺。

20）修复热处理　指对长期运行后的热处理件（工件）在尚未发生不可恢复的损伤之前，通过一定的热处理工艺，使其组织结构得以改善，使用性能或（和）几何尺寸得以恢复，服役寿命得以延长的热处理技术。

21）清洁热处理　作为一种可持续发展的生产方式之一的清洁热处理主要包括少、无污染，少、无氧化与节能的热处理技术。

它反映了经济效益、社会效益与环境效益的统一。

22）热处理工艺周期　通过加热、保温、冷却，完成一种热处理工艺过程的周期。

23）加热制度　对一个工艺周期内工件或加热介质在加热阶段温度变化的规定。

24）预热　为减少畸变，避免开裂，在工件加热至最终温度前进行的一次或数次阶段性保温的过程。

25）加热速度　在给定温度区间单位时间内工件或介质温度的平均增值。

26）差温加热　有自的地在工件中产生温度梯度的加热。

27）纵向移动加热　工件在热源内纵向连续移动或热源沿工件纵向连续移动进行的加热。

28）旋转加热　工件在热源内（外）旋转进行的加热。

29）保温　工件或加热介质在工艺规定温度下恒温保持一定时间的操作。

恒温保持的时间和温度分别称保温时间和保温温度。

30）有效厚度　工件各部位壁厚不同时，如按某处壁厚确定加热时间即可保证热处理质量，则该处的壁厚称为工件的有效厚度。

31）奥氏体化　工件加热至Ac3或Ac1以上，以全部或部分获得奥氏体组织的操作称为奥氏体化。

工件进行奥氏体化的保温温度和保温时间分别称为奥氏体化温度和奥氏体化时间。

32）可控气氛　成分可控、具有氧化-还原、增碳-脱碳效果控制的炉中气体混合物。

其中包括放热式气氛、吸热式气氛、放热-吸热式气氛、有机液体裂解气氛、氨基气氛、氨制备气氛、木炭制备气氛和氢气等。

33）吸热式气氛　将气体燃料和空气以一定比例混合，在一定的温度于催化剂作用下通过吸热反应裂解生成的气氛。

可燃，易爆，具有还原性。

一般用作工件的无脱碳加热介质或渗碳时的载气。

34）放热式气氛　将气体燃料和空气以接近完全燃烧的比例混合，通过燃烧、冷却、除尘等过程而制备的气氛。

根据H2、CO的含量可分为浓型和淡型两种。

浓型可燃，易爆，可作为退火、正火和洋火的元氧化、微脱碳加热保护气氛。

淡型不可燃，不易爆，可作为无氧化加热保护气氛和使用吸热式气氛时的排除炉中空气的置换气氛。

35）放热-吸热式气氛　用吸热式气氛发生器原理制备，吸热式气氛的热源是放热式的燃烧。

燃烧产物添加少量燃料即可进行吸热式反应。

这种气氛兼有吸热和放热两种气氛的用途，且制备成本低和具有节能效果。

36）滴注式气氛　把含碳有机液体（一般用甲醇）定量滴入加热到一定温度、密封良好的炉内，在炉内裂解形成的气氛。

甲醇裂解气可用作渗碳载气，添加乙酸乙酯、丙酮、异丙醇、煤油等可提高碳势，作为渗碳气氛。

37）氨基气氛　一般指含氮在佣%以上的混合气体、精净化放热式气氛、氨燃烧净化气氛、空气液化分馆氮气，用碳分子筛常温空气分离制氮和薄膜空分制氮的气氛都属此类。

当前，后两种气氛使用较多。

氮基气氛，即使是高纯氮也含微量氧，直接使用不能使工件获得无氧化加热效果，一般需添加少量甲醇。

氨基气氛可用作工件无氧化加热保护气氛，也可用作渗碳载气。

38）合成气氛　把纯氮和甲醇裂解气按一定比例混合可视作吸热式气氛作为渗碳载气，此即合成气氛。

碳分子筛和薄膜空分制氮法问世后，配制合成气氛被认为是一种便宜和节能的可控气氛制备方法。

尤其在我国，采用合成气氛是解决制备可控气气源的一条主要出路。

39）直生式气氛　将气体燃料和空气按吸热式气氛的比例配好，直接通入渗碳炉中，在炉内裂解成所需成分的气氛。

利用氧探头和微处理机以及碳势控制系统，可以实现这种气氛的碳势精确控制。

采用直生式气氛省略了气体发生炉，可以节约能耗。

40）中性气氛　在给定温度下不与被加热工件发生化学反应的气氛。

41）氧化气氛　在给定温度下与被加热工件发生氧化反应的气氛。

42）还原气氛　在给定条件下可使金属氧化物还原的气氛。

43）冷却制度　对工件热处理冷却条件（冷却介质、冷却速度）所作的规定。

44）冷却速度　热处理冷却过程中在某一指定温度区间或某一温度下，工件温度随时间下降的速率。

前者称为平均冷却速度，后者称为瞬时冷却速度。

45）马氏体临界冷却速度　工件淬火时可抑制非马氏体转变的冷却速度低限。

46）冷却曲线　显示热处理冷却过程中工件温度随时间变化的曲线。

47）特性冷却曲线　规定试样的心部冷却速度随温度变化的特性曲线，它反映了液态介质对试祥在不同温度下的冷却速度。

48）炉冷　工件在热处理炉中加热保温后，切断炉子能源，使工件随炉冷却的方式。

49）淬冷烈度　表征淬火介质从热工件中吸取热量能力的指标，以H值来表示。

几种介质的淬火冷却烈度见下表。

搅动静况空气油水盐水

静止0.020.25-0.300.9-1.02.0

中等--0.35-0.401.1-1.2--

强--0.50-0.801.6-2.0--

强烈0.080.80-1.104.05.0

50）等温转变　工件奥氏体化后，冷却到临界点（Ar1或Ar3）以下等温保持时过冷奥氏体发生的转变。

51）连续冷却转变　工件奥氏体化以不向冷却速度连续冷却时过冷奥氏体发生的转变。

52）等温转变图、奥氏体等温转变图　过冷奥氏体在不同温度等温保持时，温度、时间与转变产物所占百分数（转变开始及转变终止）的关系曲线图。

53）连续冷却转变图、奥氏体连续冷却转变图　工件奥氏体化后连续冷却时，过冷奥氏体开始转变及转变终止的时间、温度及转变产物与冷却速度之间的关系曲线图。

54）孕育期　工件的不平衡组织在给定温度恒温保持时，从到达该温度至开始发生组织转变所经历的时间。

退火类[展开]

1）退火　工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。

2）再结晶退火　经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。

3）等温退火　工件加热到高于Ac3（或Ac1）的温度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火。

4）球化退火　为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。

5）预防白点退火　为防止工件在热形变加工后的冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂（臼点），在形变加工完结后直接进行的退火。

其目的是使氢扩散到工件之外。

6）脱氢处理　在工件组织不发生变化的条件下，通过低温加热、保温，使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火。

7）光亮退火　工件在热处理过程中基本不氧化，表面保持光亮的退火。

8）中间退火　为消除工件形变强化效应，改善塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火。

9）均匀化退火　以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的退火。

10）稳定化退火　为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火。

例如某些奥氏体不锈钢在850'C附近进行稳定化退火，沉淀出TiC、NbC、TaC，防止耐晶间腐蚀性能降低。

11）去应力退火　为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。

12）完全退火　将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。

13）不完全退火　将工件部分奥氏体化后缓慢冷却的退火。

14）晶粒粗化退火　将工件加热至比正常退火较高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以改善材料被切削加工性能的退火。

15）双联退火　中间不冷至室温，前后接续的两次退火。

16）快速退火　采用高能柬或其他能源将工件加热至比正常退火较高的温度并短暂保温的退火。

17）亚相变点退火　工件在低于Ac3温度进行的退火工艺的总称。

其中包括亚相变点球化退火、再结晶退火、去应力退火等。

18）连续退火　用连续作业炉实施的退火。

19）可锻化退火　使成分适宜的自口铸铁中的碳化物分解并形成团絮状石墨的退火。

20）石墨化退火　为使铸铁内莱氏体中的渗碳体或（和）游离渗碳体分解而进行的退火。

21）装箱退火　将工件装人有保护介质的密封容器中加热的退火。

22）真空退火　在低于1*10^5Pa（通常是10^-1-10^-3Pa）的环境中进行的退火。

23）感应加热退火　利用感应涡流加热进行的退火。

24）火焰退火　利用火焰加热进行的退火。

25）等温形变珠光体化处理　工件加热奥氏体化后，过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成过程中塑性加工成形的联合工艺。

26）晶粒细化处理　以减小工件晶粒尺寸或改善组织均匀性为目的丽进行的热处理。

27）正火　工件加热奥氏体化后在空气中冷却的热处理工艺。

28）两段正火　工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到Ar1附近即转入炉中缓慢冷却的正火。

29）等温正火　工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度，并保温以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火。

30）两次正火、多重正火　工件（主要为铸锻件）进行两次或两次以上的重复正火。

淬火类[展开]

1）淬火　工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。

最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。

2）淬火冷却、淬冷　工件淬火周期中的冷却部分。

3）局部淬火　仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。

4）表面淬火　仅对工件表层进行的淬火。

其中包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。

5）气冷淬火　专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火冷却。

6）风冷淬火　以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的淬火冷却。

7）盐水淬火　以盐类的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。

8）有机聚合物水溶液淬火　以有机离分子聚合物的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。

9）喷液淬火　用喷射液流作为冷却介质的淬火冷却。

10）喷雾冷却　工件在水和空气混合喷射的雾中进行的淬火冷却。

11）热浴淬火　工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却，如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。

12）双介质淬火、双液淬火　工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却。

13）加压淬火、模压淬火　工件加热奥氏体化后在特定夹具夹持下进行的淬火冷却，其目的在于减少淬火冷却畸变。

14）透淬　工件从表面至心部全部硬化的淬火。

15）贝氏体等温淬火、等温淬火　工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。

16）马氏体分级淬火、分级淬火　工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。

17）亚温淬火　亚共析钢制工件在Ac1~Ac3气温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火。

18）直接淬火　工件渗碳后直接淬火冷却的工艺。

19）两次淬火　工件渗碳冷却后，先在高于Ac3的温度奥氏体化并淬冷以细化心部组织，随即在略高于Ac1的温度奥氏体化以细化渗层组织的淬火。

20）自冷淬火　工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热自行向来加热区传导，从而使奥氏体化区迅速冷却的淬火。

21）脉冲淬火　用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏体化，热量随即在极短的时间内传入工件内部的自冷淬火。

22）电子束淬火　以电子束作为能源，以极快速度加热工件的自冷淬火。

23）激光淬火　以激光作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。

24）火焰淬火　利用氧乙炔（或其他可燃气）火焰使工件表层加热并快速冷却的淬火。

25）感应淬火　利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。

26）接触电阻加热淬火　借助电极（离导电材料的滚轮）与工件的接触电阻加热工件表层，并快速冷却（自冷）的淬火。

27）电解液淬火　工件欲淬硬的部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸入部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火。

28）光亮淬火　工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当介质中冷却，或盐浴加热在碱浴中冷却，以获得光亮或光洁金属表面的淬火。

29）形变淬火　工件热加工成形后由高温淬冷的淬火。

常用的是锻造余热淬火。

30）延迟淬火、预冷淬火　工件加热奥氏体化后浸入淬火冷却介质前先在空气中停留适当时间（延迟时间）的淬火。

31）定时淬火　工件在淬冷介质中按工艺规定时间停留的淬火。

32）冷处理　工件淬火冷却到室温后，继续在一般致冷设备或低温介质中冷却的工艺。

33）深冷处理　工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。

34）淬硬性　以钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特征。

35）淬透性　以在规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特征。

36）淬硬层　工件从奥氏体状态急冷硬化的表层。

一般以有效淬硬深度来定义。

37）有效淬硬深度　从淬硬的工件表面量至规定硬度值（一般为550即）处的垂直距离。

38）临界直径　钢制圆柱试样在某种介质中淬冷后，中心得到全部马氏体或50%马氏体组织的最大直径，以dc表示。

39）理想临界直径　在淬火冷却烈度为无限大的理想淬冷介质中淬火冷却时，圆柱钢试样全部淬透的临界直径，用dic表示。

40）端淬试验　将标准端淬试祥（φ25x100mm）加热奥氏体化后在专用设备上对其下端喷水冷却，冷却后沿轴线方向测出硬度-距水冷端距离关系曲线的试验方法。

它是测定钢的淬透性的主要方法。

41）淬透性曲线　用钢试样进行端淬试验测得的硬度-距水冷端距离的关系曲线。

42）淬透性带　同一牌号的钢因化学成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的淬透性曲线变动的范围。

43）U形曲线　用圆柱形试样测定钢的淬透性时，淬火后横截面上沿直径方向的硬度分布曲线。

一般呈U形。

44）硬度分布　工件淬火后，硬度从表面向心部随距离的变化。

45）索氏体化处理、派登脱处理　高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊热处理方法。

其工艺过程是将中碳钢或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后在Ac1以下适当温度（≈500℃）的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却以获得索氏体或以索氏体为主的组织。

这种组织适于冷拔，冷拔后获得优异的强韧性配合。

可分为铅浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理、风冷索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。

46）表面熔凝处理　用激光、电子束等快速加热，使工件表层熔化后通过自冷迅速凝固的工艺。

回火类[展开]

1）回火　工件淬硬后加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。

2）真空回火　工件在真空炉中先抽到一定真空度，然后充惰性气体的回火。

3）加压回火　同时施加压力以校正淬火冷却畸变的回火。

4）自热回火、自回火　利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火。

5）自发回火　形成马氏体的快速冷却过程中因工件Ms点较高而自发地发生回火的现象。

低碳钢在淬火冷却时就发生这一现象。

6）低温回火　工件在250℃以下进行的回火。

7）中温回火　工件在250~500℃之间进行的回火。

8）高温回火　工件在500℃以上进行的回火。

9）多次回火　工件淬硬后进行的两次或两次以上的回火。

10）二次硬化　一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。

这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和（或）残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。

11）回火色　回火时在工件表面形成的氧化膜的颜色。

回火色因回火温度及时间不同而异。

如230℃为黄色，265℃为棕红色等。

12）耐回火性　工件回火时抵抗软化的能力。

13）调质　件淬火并高温回火的复合热处理工艺。

固溶热处理类[展开]

1）回溶处理　工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解.然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺。

2）水韧处理　为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧度，将工件加热到高温使过剩相溶解，然后水冷的热处理。

例如高锰钢（Mn13）加热到1000~1100℃保温后水冷，以消除沿晶界或滑移带析出的碳化物，从而得到高韧度和高耐磨性。

3）沉淀硬化　在过饱和固体中形成溶质原子偏聚区和（或）析出弥散分布的强化相而使金属硬化的热处理。

4）时效处理　工件经固溶处理或淬火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的。

在室温下进行的称自然时效，在高于室温下进行的称人工时效。

5）分级时效处理　工件固溶处理后进行二次或多次逐级提高温度加热的人工时效处理。

6）过时效处理　工件经固溶处理后用比能获得最佳力学性能高得多的温度或长得多的时间进行的时效处理。

7）马氏体时效处理　碳含极低的铁基合金马氏体的沉淀硬化处理。

8）天然稳定化处理　将铸铁在露天长期（数月乃至数年）放置，使铸件的内应力逐渐松弛，并使其尺寸趋于稳定。

9）回归　某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固溶处理的温度（120~180℃）短时间加热后力学性能恢复到固溶热处理状态的现象。

10）形变时效　铝合金、铜合金冷塑性加工与时效相结合的复合处理。

渗碳类[展开]

1）渗碳　为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳含量梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺。

2）固体渗碳　将工件放在填充粒状渗碳剂的密封箱中进行的渗碳。

3）膏剂渗碳　工件表面以膏状渗碳剂涂覆进行的渗碳。

4）盐浴渗碳、液体渗碳　工件在含有渗碳剂的熔盐中进行的渗碳。

5）气体渗碳　工件在含碳气体中进行的渗碳。

6）滴注式渗碳　将苯、醇、酣、煤油等液体渗碳剂直接滴入炉内裂解进行的气体渗碳。

7）离子渗碳　在低于1x10^5Pa（通常是10~10^-1Pa）渗碳气氛中，利用工件（阴件）和阳极之间产生的辉光放电进行的渗碳。

8）流态床渗碳　在含碳的流态床中进行的渗碳。

9）电解渗碳　在作为阴极的工件和与之同置于盐浴中的石墨阳极之间接通电源进行的渗碳。

10）真空渗碳　在低于1x10^5Pa（通常是10~10^-1Pa）的条件下子渗碳气氛中进行的渗碳。

11）高温渗碳　在950℃以上进行的渗碳。

12）局部渗碳　仅对工件某一部分或某些区域进行的渗碳。

13）穿透渗碳　薄工件从表面至中心全部渗透的渗碳。

14）碳化物弥散强化渗碳　使渗碳表层获得细小分散碳化物以提高工件服役能力的渗碳。

15）薄层渗碳　工件渗碳淬火后，表面总硬化层深度或有效硬化层深度小于或等于0.3mm的渗碳。

16）深层渗碳　工件在渗碳淬火后有效硬化层深度达3mm以上的渗碳。

17）复碳　工件因某种原因脱碳后，为恢复初始碳含量而进行的渗碳。

18）碳势　表征含碳气氛在一定温度下改变工件表面碳含量能力的参数，通常用氧探头监控，用低碳碳素钢筒片在含碳气氛中的平衡碳含量定量监测。

19）露点　指气氛中水蒸气开始凝结的温度。

露点与气氛中的水汽含量成正比，气氛中的水汽含量愈高，露点愈高。

进行气体渗碳时，可通过测定露点间接确定气氛的碳势。

20）强渗期　工件在高碳势渗碳气氛条件下进行渗碳，使其表面迅速达到高碳浓度的阶段。

21）扩散期　强渗结束后，特意降低气氛碳势使由富碳表层向内扩散的碳量超过介质传递给工件表面的碳量，从而使渗层碳浓度梯度趋于平缓的阶段。

22）渗碳层　渗碳工件碳含量高于原材料的表层。

23）碳含量分布　在沿渗碳工件与表面垂直的方向上碳在渗层中的分布。

24）渗碳层深度　由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处[一般为即（C）0.4%]的垂直距离。

25）渗碳淬火有效硬化层深度　由渗碳淬火后的工件表面测直径到规定硬度（550HV）处垂直距离，以Dc表示。

测定硬度时所用的试验力为9.807N。

26）碳活度　与渗碳有关的碳活度通常是指碳在奥氏体中的活度。

它与奥氏体中碳的浓度成正比，比值称为活度系数。

这个活度系数又是温度、奥氏体中溶入的合金元素品种及各自的浓度以及碳的浓度的函数。

其物理意义是碳在奥氏体中的有效浓度。

27）碳可用率　在气氛碳势从1%降至0.9%时，1m3（标准状态下）气体可传递到工件表面的碳量（以g/m3表示）。

28）碳传递系数　单位时间（s）内气氛传递到工件表面单位面积的碳量（碳通量）与气氛碳势和工件表面碳含量（碳钢）之间的差值之比。

29）空白渗碳　为预测工件渗碳后心部组织特征及可达到的力学性能，用试样在中性介质中进行与原定渗碳瘁火周期完全相同的热处理。

30）碳化物形成元素　钢铁中与碳的化学亲和力比铁高的合金元素。

渗氮类[展开]

1）渗氮、氮化　在一定温度下于一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。

2）液体渗氮　在含渗氮剂的熔盐中进行的渗氮。

3）气体渗氮　在可提供活性氮原子的气体中进行的渗氮。

4）离子渗氮　在低于1x10^5Pa（通常是10^-1~10^-3Pa）的渗氮气氛中，利用工件（阴极）和阳极之间产生的辉光放电进行的渗氮。

5）一段渗氮　在一定温度和一定氮势下进行的渗氮。

6）多段渗氮　在两个或两个以上的温度和多种氮势条件下分别进行渗氮。

7）退