基于plc的高炉上料自动监控系统设计带仿真.docx
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基于plc的高炉上料自动监控系统设计带仿真
第一章引言
1.1课题研究的背景
高炉上料装置是生产中的重要环节，提高其自动化水平，可以大大减轻工人劳动强度，提高生产效率，同时通过原料的精确配比，又可提升产品的品质和质量。
本文简要介绍了PLC系统在高炉上料自动监控中的应用。
该系统用PLC完成所有的过程控制、数据采集、自动调节、事故处理及报警等工作。
工控机负责监控和人机对话，PLC和工控机通过动态数据交换，实现点对点通讯，控制和控制分开，可靠性高。
该系统于2008年1月在建源钢铁公司450m³高炉正式投入使用以来，运行良好，稳定可靠，以低成本、完善的功能赢得了高炉操作人员的好平。
1.2高炉上料国内外发展状况
1.2.1高炉介绍
高炉：
用于冶炼液态铁水的主要设备，其横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢铁作炉壳，里面砌耐火砖内衬。
高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分，护喉之上设置装料设备；炉缸上部沿圆周均匀设风口，热风通过热风围管、支管和弯头、直吹管，由风口鼓入炉内；风口平面之下有出渣口和出铁口。
近代巨型高炉由于渣量少，不设出渣口。
高炉的主要组成部分。
高炉炉壳：
现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳，炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷；炉喉：
高炉本体的最上部分，呈圆筒形；炉身：
高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻力；炉腰：
高炉直径最大的部位；炉腹：
高炉熔化后造渣的主要区段，呈倒锥台形，为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角；炉缸：
高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形；炉底：
高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命，目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力；炉基：
它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的；炉衬：
高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用；炉喉护板：
炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件[5]。
1.2.2上料系统介绍
包括皮带输送机、多个料仓和电子秤及向上开启的熔炉，各电子秤的出料口排列在所述皮带输送机的上方，料仓和电子秤的出料口上装有震动给料器，其特点是：
还包括一料罐，具有一活动底板，该底板上表面形成有向边缘延伸的斜面并与一中柱固连；一输送轨道，两端分别位于所述皮带输送机前端上方和所述熔炉的上方；一提升装置，在所述输送轨道上移动，其升降端与所述中柱连接；在所述皮带输送机的前端下方还设有一转盘，带动料罐旋转。
高炉自动上料系统是高炉冶炼系统中一个重要组成部分，对高炉冶炼的各项指标有着极大的影响。
一个良好的系统必须保证其工作的可靠性和准确性。
因为高炉生产的特殊性，这一系统必须在长时间高强度工作的情况下保证其可靠性，确保高炉正常生产，同时又必须对各种入炉物料进行准确计量，按规定的装料制度进行顺序装料。
由于工厂的特殊工作环境，这一自动上料系统还必须易学好用，易于维修，适合于工厂的实际情况[2]。
1.3PLC技术的介绍
1.3.1PLC的现状及发展
国际电工委员会（IEC）对PLC标准的定义是：
“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。
它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。
可编程控制器及其有关外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
”总之，可编程控制器是一台计算机，它是专为工业环境应用而设计制造的计算机。
它具有丰富的输入/输出接口，并且具有较强的驱动能力。
但可编程控制器产品并不针对某一具体工业应用，在实际应用时，其硬件需根据实际需要进行选用配置，其软件需根据控制要求进行设计编制。
自1969年，美国数字设备公司（DEC）研制出第一台可编程控制器PDP-14，用它取代传统的继电器控制系统在美国通用汽车公司的汽车自动装配线上使用，取得成功以来，这种新型的工业控制装置以简单易懂，操作方便，可靠性高，通用灵活，体积小，使用寿命长等一系列有点，很快成功的应用于食品，饮料，冶金，造纸等工业。
经过上世界七十年代日本、西德、法国等西欧国家对其进一步开发和研制，此项技术得到不断发展与提高。
数字、信息化二十一世纪，PLC技术应用的深度和广度成为衡量一个国家工业自动化程度高低的标志。
中国工控网市场研究部在2003年底发展到2004年初做了一个中国PLC的市场调查，下图1.1是在本次调查最终用户反馈的关于产品结构的结果。
工控网根据业内的划分习惯和运用领域的不同将PLC划分为4个范围，主要是根据IO点数[1]。
图1.12003年中国按产品规格划分的PLC市场
Fig1.1In2003,accordingtotheproductspecificationofPLCmarket
大型：
不少于1，024个IO点这一类OLC主要用于冶金，自动化生产线和电厂。
所有的大型PLC都是由系统集成商完成的，这一类的系统的附加值比较高。
目前有超过8，000个点的巨型PLC系统在电厂运用，由于在钢铁行业的大幅度增长，大型PLC增幅巨大.
中型：
256-1，203点这一类PLC主要也是用作控制系统，运用于冶金，电力，造纸，化工，加工/组装生产流水线，包装流水线等领域。
这一类的系统主要也是由系统集成商来完成，也有个别用户会由自己来完成项目。
小型:
64-255点主要用于设备控制，也有用作小型系统控制器的。
微型：
少于64点这一类PLC主要用于单台设备的监控，在纺织机械，数控机床，塑料加工机械，小型包装机械上运用广泛。
由于PLC能够为自动化控制设备提供安全可靠和比较完善的解决方案，因此长期以来，PLC始终处于工业自动化控制领域的主战场，为各种各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用。
但PLC也必须依靠采用其他新技术来应对市场份额逐渐缩小所带来的冲击，特别是IPC（工控机）所带来的冲击。
1.3.2PLC软件的强化
在全球IPC领域，围绕开放与再开放过程控制系统、开放式过程控制软件、开放性数据通信协议，已经发生了巨大变革，几乎到处都有PLC，但这种趋势不会发展下去。
随着SoftPLC（软PLC）控制组态软件技术的诞生与进一步完善和发展，安装有SoftPLC组态软件和基于IPC过程控制系统的市场份额正在逐步得到增长，这些事实使传统PLC供应商在思想上已经发生了戏剧性的变化，他们必须面对现实，在传统PLC的技术发展与提高方便做出更加开放的姿态。
对于控制软件来讲，这是PLC控制器的核心，PLC供应商正在向工业用户提供开放式的编程组态工具软件，而且对于工业用户表现的非常积极。
此外，开放式通信网络技术也得到了突破，其结果是将PLC融入更加开放的工业控制行业[2]。
1.4课题的提出
在我国，PLC自动控制主要应用于钢铁工业和化工工业等大型工业生产。
而在早期PLC没有出现时，我国的钢铁生产主要是平炉生产技术。
由于平炉技术的燃料耗损大、冶炼时间长、基建投资和生产费用高，慢慢的在钢铁生产中失去主导作用，被PLC取代。
1.5课题研究的意义、价值、可行性
PLC以其可靠性高、抗干扰能力强、功能完善、适用性强、系统的设计，建造工作量小、维护方便、容易改造等优点，以及产品的规格更齐全，完美的人机界面、完备的通信设备会更好地适应各种工业控制场合的需求。
因此，采用PLC控制符合要求。
符合研究的意义及价值、技术可行性。
PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。
在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。
PLC发展到今天，已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。
可以用于各种规模的工业控制场合。
除了逻辑处理功能以外，现代PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。
近年来PLC的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。
加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。
PLC作为通用工业控制计算机，是面向工矿企业的工控设备。
它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。
梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，只用PLC的少量开关量逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。
为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人使用计算机从事工业控制打开了方便之门。
PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时维护也变得容易起来。
更重要的是使同一设备经过改变程序改变生产过程成为可能。
这很适合多品种、小批量的生产场合。
现代PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。
这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较，完成一定的控制操作，也可以利用通信功能传送到别的智能装置，或将它们打印制表。
数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔性制造系统；也可用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。
PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。
随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能，纷纷推出各自的网络系统。
新近生产的PLC都具有通信接口，通信非常方便。
1.6课题研究的主要内容
设计一个高炉上料自动控制系统，能够实现手动和自动两种方式控制，并且使用组态软件进行组态监控。
指标要求：
1.在手动控制方式下，按下相应的控制按钮，可以实现配料、小车上行、小车下行控制；
2.在自动控制方式下，动作顺序是：
小车在下限位置→开秤斗闸门→导料满时关秤斗闸门→开铁矿皮带，开焦炭皮带，小车上行；
3.在自动控制方式下，开铁矿皮带→开铁矿料斗→5秒后关铁矿料斗→再过5秒后关铁矿皮带；
4.在自动控制方式下，开焦炭皮带→开焦炭料斗→5秒后关焦炭料斗→再过5秒后关焦炭皮带；
5.在自动控制方式下，小车上行至上限位置→开小盅→10秒后关小盅，开布料器；
6.在自动控制方式下，开布料器→10秒后开大盅→再过10秒后关大盅→再过5秒后关布料器→小车下行至下限位置。
1.7小结
本节主要对高炉上料系统和PLC做简单的介绍，并阐明了在现代工业控制中PLC控制要比继电器控制占有更大的优势，并且继电器控制正失去主导作用。
并提出了本文研究的主要内容：
设计高炉上料自动控制系统，能够实现自动和手动选择控制。
PLC是以继电器控制为基础，以微处理器为核心，综合了计算机技术、自动控制技术和现代通讯技术，专门为工业应用环境而设计的功能强大的新型通用控制器。
虽然PLC的生产厂家众多，产品层出不穷，但是它们都具有相似的结构和相同的工作原理，使用方法也大同小异。
PLC具有编程简单、配置灵活、易于扩展、可靠性高、使用方便、维护容易、价格适中等优点，发展非常迅猛，在冶金、机械、石油、化工、纺织、轻工、建筑、运输、电力等行业得到了广泛的应用。
近年来，为了保证电气控制设备的高技术性能和系统的高可靠性，几乎所有的电气控制设备公司均采用了PLC作为其电气控制设备的控制器。
PLC是在继电器控制的基础上产生的，不仅具有继电器控制的所有功能，而且具有许多继电器控制没有的功能，所有的功能都是通过软件编程实现的。
个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为ProgrammableLogicController（PLC）。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。
在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。
PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。
第二章高炉上料自动监控系统的硬件设计
2.1系统的总体设计
2.1.1各种控制系统的特点
PLC系统的主要特点是：
工作可靠，运行速度快；积木式结构，组合灵活；良好的兼容性；程序编制及生成简单、丰富；网络功能强。
PLC系统能很好地完成工业实时顺序控制、条件控制、计数控制、步进控制等功能；能够完成模/数（A/D）数/模（D/A）转换、数据处理、通讯联网、实时监控等功能。
DCS具有以下主要特点：
功能全；采用网络通讯技术；完备的开放系统；可靠性高；具有综合性和专业性；实现了人机对话技术；系统扩展灵活；管理能力强。
FCS主要有以下特点：
FCS系统的核心是总线协议，即总线标准，一种类型的总线，只要其总线协议一经确定，相关的关键技术与有关的设备也就被确定。
开放的现场总线控制系统具有高度的互操作性，就一个特定类型的现场总线而言，只要遵循该类型现场总线的总线协议，对其产品是开放的，并具有互操作性。
FCS系统的基础是数字智能现场装置，系统结构具有高度的分散性；通过使用现场总线，用户可以大量减少现场接线，用单个现场仪表可实现多变量通信，不同制造厂生产的装置间可以完全互相操作，增加现场一级的控制功能，系统集成大大简化，并且维护十分简便。
因此，系统安全性高，扩展灵活，可大大降低安装成本[3]。
2.1.2控制方案的选择
随着微电子技术尤其是个人计算机技术的飞速发展，PLC和DCS的性能都有了较大的改进，PLC大大提高了数据处理能力和监控功能，DCS系统向开放性发展，操作站采用工控机，操作系统采用通用的WindowsNT或Windows2000操作平台，PC机丰富的软件资源得以应用，因而大大降低了系统的繁琐程度和价格，提高了系统的性价比。
PLC和DCS在抢占市场的过程中，两者相互借鉴、渗透、融合，极大地增加了用户在设计和使用中的选择性。
同时，由于各种控制系统生产制造厂较多，产品更新换代快，也给系统选择带来了一定的困难。
而走向实用化的FCS，也正以迅猛的势头快速发展，是目前世界上最新型的控制系统。
下面依据PLC、DCS和FCS的不同特点，针对化工新项目建设和老项目改造，对控制系统的设计选型和应用总结以下原则进行选择[17]。
按过程控制系统的控制规模及复杂程度：
不同的化工生产过程，过程控制系统规模与复杂程度不同，通常在过程控制系统规模较大、复杂程度较高时优先选择DCS。
因为该系统是根据过程控制系统的特点发展而来，它对大量的模拟量数据信息能较好地进行处理、分析、运算，能完成各种复杂的、繁琐的调节控制计算，因此能完成规模大、复杂程度高的过程控制系统的工作。
1994年在我厂的合成氨扩建和第二套尿素工程设计中，根据此项原则，过程控制系统选用了美国罗斯蒙特公司的RS3DCS系统，取得了较好效果。
RS3系统和其他DCS系统一样，包括以下几个部分：
控制单元、操作单元、I/O单元、数据总线。
按投资规模和项目经济效率合理选择：
在一些小型化工项目中，特别是一些中小型改造项目，投资较少，规模较小的仪控系统应优先选择价格相对低廉、性价比较高的PLC系统。
如在2003年，我厂新上一套化工废水处理系统，根据此项原则选用了西门子公司生产的S7-200系列PLC系统，也取得了较好效果[4]。
2.1.3PLC控制与微机控制的比较优势
工控机与PLC的区别并不在于长得什么样子，也不在于使用的工作环境，而在于它们的功能。
它就发展来说，它们来自不同的途径，PLC来源以继电器为特征的电气逻辑控制，工控机来源于计算机。
早期PLC只能用于进行逻辑运算，现在功能越来越强大了，但总体来说，还是适合于进行以顺序控制为主的自动化工程中，如流程工业。
工控机作为控制设备，主用于以过程控制为主的自动化工程，如化工工业。
工控机作为上位机人界面，认为只相当一台PC，与控制功能没什么关关系。
在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。
传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。
1968年美国通用汽车公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称ProgrammableController（PC）。
个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为ProgrammableLogicController（PLC）。
上世纪80年代至90年代中期是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。
在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统[6]。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。
PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。
1．PLC的构成
从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。
固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。
模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
2．CPU的构成
CPU是PLC的核心，起神经中枢的作用，每套PLC至少有一个CPU，它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。
进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
在使用者看来，不必要详细分析CPU的内部电路，但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。
CPU的控制器控制CPU工作，由它读取指令、解释指令及执行指令。
但工作节奏由震荡信号控制。
运算器用于进行数字或逻辑运算，在控制器指挥下工作。
寄存器参与运算，并存储运算的中间结果，它也是在控制器指挥下工作。
CPU速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，IO数量及软件容量等，因此限制着控制规模。
3.I/O模块
PLC与电气回路的接口，是通过输入输出部分（I/O）完成的。
I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。
输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。
I/O分为开关量输入（DI），开关量输出（DO），模拟量输入（AI），模拟量输出（AO）等模块。
常用的I/O分类如下：
开关量：
按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：
按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型（0-10V,0-5V,-10-10V）等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。
除了上述通用IO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按I/O点数确定模块规格及数量，I/O模块可多可少，但其最大数受CPU所能管理的基本配置的能力，即受最大的底板或机架槽数限制。
4.电源模块
PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。
同时，有的还为输入电路提供24V的工作电源。
电源输入类型有：
交流电源（220VAC或110VAC），直流电源（常用的为24VDC）。
5.底板或机架
大多数模块式PLC使用底板或机架，其作用是：
电气上，实现各模块间的联系，使CPU能访问底板上的所有模块，机械上，实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。
6.PLC系统的其它设备
编程设备：
编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件，用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PLC所控制的系统的工作状况，但它不直接参与现场控制运行。
小编程器PLC一般有手持型编程器，目前一般由计算机（运行编程软件）充当编程器。
也就是我们系统的上位机。
人机界面：
最简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。
7.PLC的通信联网
依靠先进的工业网络技术可以迅速有效地收集、传送生产和管理数据。
因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显著，甚至有人提出"网络就是控制器"的观点说法。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
PLC的通信现在主要采用通过多点接口（MPI）的数据通讯、PROFIBUS或工业以太网进行联网。
8.PLC控制系统的设计基本原则
最大限度的满足被控对象的控制要求。
在满足控制要求的前提下，力求使控制系统简单、经济、使用和维护方便。
保证控制系统安全可靠。
考虑到生产的发展和工艺的改进在选择PLC容量时应适当留有余量。
9.PLC软件系统及常用编程语言
PLC软件系统由系统程序和用户程序两部分组成。
系统程序包括监控程序、编译程序、诊断程序等，主要用于管理全机、将程序语言翻译成机器语言，诊断机器故障。
系统软件由PLC厂家提供并已固化在EPROM中，不能直接存取和干预。
用户程序是用户根据现场控制要求，用PLC的程序语言编制的应用程序（也就是逻辑控制）用来实现各种控制。
STEP7是用于SIMATIC可编程逻辑控制器组态和编程的标准软件包，也就是用户程序，我们就是使用STEP7来进行硬件组态和逻辑程序编制，以及逻辑程序执行结果的在线监视。
[16]
10.标准语言梯形图语言是最常用的一种语言，它有以下特点：
它是一种图形语言，沿用传统控制图中的继电器触点、线圈、串联等术语和一些图形符号构成，左右的竖线称为左右母线。
梯形图中接点（触点）只有常开和常闭，接点可以是PLC输入点接的开关也可以是PLC内部继电器的接点或内部寄存器、计数器等的状态。
梯形图中的接点可以任意串、并联，但线圈只能并联不能串联。
内部继电器、计数器、寄存器等均不能直接控制外部负载，只能做中间结果供CPU内部使用。
PLC是按循环扫描事件，沿梯形图先后顺序执行，在同一扫描周期中的结果留在输出状态暂存器中所以输出点的值在用户程序中可以当做条件使用[7]。
2.1.4PLC控制与继电器控制的比较优势
PLC在社会生产中应用广泛，其技术也在不断的进步，并且在各个领域所涉及到的内容都存在着很大的空间。
简介：
在工业自动化领域，可编程控制器（PLC）作为自动控制以成为大多数自动化
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