主要各分项工程施工方法.docx

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主要各分项工程施工方法

3主要分项工程施工方法

13.1测量放线

13.1.1测量仪器选用

仪器名称

数量

用途

设备性能

PTS-V2全站仪

1台

控制网测量

S3水准仪

2台

标高测量与传递

对讲机

4部

通信联络

5公里

50米钢尺

4把

轴线量测

经过检定

台式计算机

1台

内业计算及资料

PⅢ处理器

其他工具：

塔尺、卷尺、线坠、墨水线盒等。

13.1.2测量控制方法

本工程根据业主提供的坐标点及高程控制点统一放线，按照国家工程测量规范（GB50026-93）中有关施工测量的规定，进行测量放样，并设置控制桩点和水准桩点，桩点位置宜便于轴线及标高的引测和控制。

对于所有永久性标桩，包括中线桩、转角桩、水准基点、三角网点，树立易识别的标志并认真加以保护。

本次测量主要采用的仪器工具为PTS-V2型全站仪、S3型水准仪和J2经纬仪，水准尺、钢尺、锤球、砧标等。

由多次参加工程测量工作并有丰富经验的专业人员主持本工程测量工作，确保测量工作万无一失。

1）、放置坐标控制网及水准点：

为保证施工测量的连续性和一致性，根据业主提供的坐标控制点，确定坡顶和坡脚线，并根据设计图反映的开挖区确定挖方边坡坡度和坡顶线（开挖边界线）。

然后在坡顶线上设置互相通视的坐标控制点及四等高程水准点。

控制点采用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差，分配得各控制坐标点，这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，桩点用钢筋桩面刻十字丝保存。

在场地内作若干水准点，并作闭合水准测量，闭合差在允许范围内平差，分配得各高程水准点。

设置的坐标控制网及各水准点每隔十天左右做一次复核测量，防止各点沉降或碰动。

2）、施工过程中的边坡及标高控制

在土方开挖中，坡度采用坡度尺控制，平面位置，可从边坡坡顶线往外反测，利用塔尺上的刻度，用水平器量至水平，挂上线锤即可控制坡脚线的平面位置，当挖至基坑底时，再人工用水准仪跟踪测量，严禁超挖。

测量技术标准：

序号

项目

允许值

1

直线丈量测距偏差

1/5000

2

导线方位角闭合差

±40k

3

水准闭合差

12n

注

K—测距（km）N—测站数

13.2钻（冲）孔桩施工

本工程钻（冲）孔桩直径有1.0米,桩长10.8~17.9m，均为摩擦桩，钻（冲）孔桩处的地质情况有人土填石、人工填土，植物土、淤泥质土、粉质粘土、砾砂。

主筋为HRB400钢筋26根φ25；螺旋筋为HPB235钢筋φ8，间距20cm；为加强筋为HRB335钢筋φ16，间距2m一根。

总长为9948m，混凝土标号为C25，采用商品砼。

钻（冲）孔桩施工是基坑围护支护的主体，一进场后全面展开，先重点抢出E~F、IK、L~N段钻孔桩，然后其余部分。

清孔完毕后应立即放置钢筋笼，并浇注混凝土。

冲孔灌注桩施工工艺选用的反循环钻进成孔工艺和普通冲击钻成孔工艺两种。

为提高冲击成孔速度，根据现场地质情况,有些地方采用泵吸反循环成孔工艺,有些地方采冲击成孔工艺的工艺。

桩机机械选用S-300冲击钻机，钻头选用圆弧十字形钻头。

（1）．施工准备

a.场地整平及钻机安放：

将场地平整，清除杂物，若为软弱土，则应换填硬土并夯填密实，在地上铺枕木，将钻机滚筒搁于枕木上。

b.护筒埋设：

护筒采用钢护筒，由壁厚8mm的A3钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大20cm，采用人工挖土埋设，由于桩位处地表层均为粘性土，护筒埋设深度不小于1.2m，护筒高出地面30cm。

c.测量工作：

在钻机就位前，应进行桩位测量放样，在钻机就位对中，护筒埋设后，应进行桩位平面位置的复测及护筒顶位标高的测量，并应在护筒顶立尺位置上用红漆做上标志。

d.泥浆池准备：

在两排桩基中间或其它开阔地开挖泥浆储备池及池浆沉淀池，在护筒出浆口与沉淀池之间用泥浆槽连接。

在储浆池内支立好泥浆泵。

（2）操作技术参数

本工程钻孔桩主要遇到以下土层，其中有淤泥质土层、卵石层等不良地层，不同土层泥浆比重、冲程、冲击频率参考下表

适用土层

钻进参数

效果

在护筒中及其刃脚以下3m

低冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.3，土层松软时投入小片石和粘土块，冲击频率18～22次/min

造成坚实孔壁

人工填土层

中低冲程1.5～2m，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，冲击频率18～20次/min

防糊钻、吸钻，提高钻进效率

淤泥质土层

中低冲程1.5～2m，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，冲击频率18～20次/min

防糊钻、吸钻，提高钻进效率

砾砂层

中低冲程2～3m，泥浆比重1.3～1.4，投入粘土块，勤冲，勤掏渣，冲击频率14～16次/min

反复冲击造成坚实孔壁，防止坍孔

卵石层

中高冲程2～4m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣

坚实孔壁，防止坍孔

强风化花岗岩层

高冲程3～4m，冲击频率8～12次/min，泥浆比重1.3左右

加大冲击能量，提高钻进效率

（3）施工操作要点：

将钻机就位，并对桩位进行复测后，经质检工程师和监理工程师检查合格后，开始冲击钻进。

开始钻进时，桩位土层没有造浆能力，应多投粘土或膨胀土，小冲程、多冲次钻进。

在钻进岩层时，也应多投粘土或膨胀土，适当增加泥浆比重，以利排渣。

进尺接近护筒底口时，应小冲程、慢速钻进，多投粘土，以加固护筒底口处护壁。

在钻进过程中，经常检查钢丝绳的垂直度，时刻注意地质变化，捞渣取样，做好钻孔原始记录。

钻锤补焊、新锤钻旧孔时，开始应试探性慢速钻进，以免发生卡钻事故。

钻孔达到设计标高后，对地层岩性、钻孔孔径、倾斜度、孔深进行全面检查，并填写检查记录，经监理工程师检验认可后进行清孔，准备进行下道工序。

钻孔过程中不得随意中断，应连续进行施工。

成孔标准：

桩孔中心偏差不大于50mm；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1/100桩长。

控制钢丝绳放绳量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。

防止钢丝绳缠绕冲击钻具或反缠卷筒。

开孔时应先在护筒内加满泥浆，地层较松散时应向孔内投入适量的粘土、碎石等，用短冲程（不宜大于1m）、勤冲击的方法钻进。

在粘土层冲击钻进时，冲程为1～2m，并注意防止粘糊钻具及泥包钻头。

在淤泥和土、溶洞充填物中冲击钻进时，应增加片石和粘土投量，并用短冲程（0.75～1.5m），边冲边投入，使片石、粘土挤入孔壁，增加孔壁的稳定性。

在松散的含砂土层或砂卵砾石层中，可直接使用捞渣筒冲击捞渣钻进。

在强风化层冲击钻进时，采用长冲程，低冲击频率，增大冲击功，并不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，防止出现梅花形孔底或发生孔斜。

发生孔斜、梅花孔等质量事故时，应即停钻，测量事故孔孔深位置，用粘土和片石回填至事故孔位置以上，采用不大于1m的短冲程和10～16次/min的冲击频率，冲击纠斜重新成孔。

冲击钻具起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身的事故；停钻时，孔口应加盖保护并严禁将钻具留在孔内。

捞渣：

采用抽筒捞渣，捞渣抽筒的外径为桩孔直径的60～70%，并要求：

开孔钻进孔深小于4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁；正常钻进，每进尺0.5～1.0m，应捞渣一次，每次捞渣4～6筒；松软土层时效低于150mm时，应进行捞渣；每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，并保持孔内水位高于地下水位不少于1.5m。

清孔：

清孔采用泵吸或气举反循环方法，清孔泥浆相对密度控制在1.10～1.25，粘度22～26s，含砂率小于6%，清孔后，孔底沉渣应符合规定要求。

钢丝绳选用柔软、无死结和断丝、安全系数不小于12的钢丝绳，转向装置与起吊钢丝绳的连接扣不少于3个，钢丝绳与吊环连接弯曲处安装槽形护铁，以减少磨损。

为防止钻进中钻头掉落孔内，另用钢丝绳穿过焊在钻头台肩上的套环，用钢丝绳卡绷紧卡牢，起到保护作用。

（3）冲击成孔施工常见事故及处理预案

冲击成孔施工可能遇到的事故及处理预案参见下表：

冲击成孔施工常见事故及处理方案

事故现象

事故原因

处理和预防

桩孔不圆，抽砂筒下入困难

1.钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；

2.泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；

3.冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小

1.发现孔不圆，可用片石粘土回填钻孔重新冲击；经常检查转向装置的灵活性；

2.调整泥浆的粘度和比重；

3.用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形。

钻孔偏斜

1.孔内有探头石，钻头受力不均；

2.基岩面产状较陡；

3.钻进时钻塔移位。

1.钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；

2.发现探头石后，应回填片石或将钻头稍移向探头石一侧，用长冲程猛击探头石，破碎后再钻进；

3.经常检查钻塔是否发生位移并及时调整。

冲击钻头被卡提不起来

1.钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；

2.未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡；

3.上部孔壁坍落物卡住钻头；

4.在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；

5.放绳太多，冲击钻头倾斜顶住孔壁。

1.应正确判断卡钻的原因，不可盲动，防止越卡越紧；若孔不圆，钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；

2.使用符合规格的钻头；

3.向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；

4.及时修补冲击钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；

5.使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正。

钻头脱落

1.钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；

2.转向装置与顶锥的连接处脱开；

3.冲锥本身在薄弱截面折断

1.用打捞活套打捞；

2.用打捞钩捞；

3.用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；

4.勤检查易损部位和机构。

（4）泥浆作业方法

①泥浆配制

合理规划泥浆作业系统，修筑符合要求的泥浆沟池，其中泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，在泥浆池中放粘土和加入清水，然后用立式泥浆搅拌机搅拌成泥浆。

要求泥浆的胶体率不低于95%，含砂率不大于6%，比重为1.15～1.25，漏斗粘度为18～22S，含砂率小于4%，胶体率大于95%，失水量小于30mL/30min。

在孔内造浆，一是利用粘土层造浆，即在钻进时向孔内加入清水，边钻进边造浆。

二是遇到砂层时，向孔内投入造浆率高的粘土利用钻头搅拌造浆。

为便于清渣和排废浆方便，在场地内修建适量的沉淀池和废浆池，每个沉淀池的容积不小于6m³，废浆池不小于4m³。

②泥浆净化

泥浆钻进时，使用多级振动筛和旋流除砂器或其他除渣装置进行机械除砂清渣，并分别存放在泥浆池和废浆池中。

经常清理沉淀池和循环沟槽中的沉渣，并及时用汽车外运出场。

③废浆废渣处理

废渣用汽车外运至指定的堆放地。

现场可将废浆集中于废浆池，待其沉淀脱水后再外运，或用特制的泥浆罐车将废泥浆及时清运到指定地点排放。

（5）水下混凝土灌注成桩施工

①清孔

桩孔达到设计要求终孔后，即进行孔底清孔作业。

泵吸反循环清孔。

采用泵吸反循环钻进或冲击反循环钻进的桩孔，在达到设计孔深位置后停止回转钻具并将钻头提离孔底50～80mm，持续进行泵吸反循环直到符合规范规定和设计要求（钻孔桩机控制沉渣厚度不大于5cm）。

清孔时送入孔内的冲洗液不得少于砂石泵的排量，防止冲洗液补给量不足，孔内水位下降导致垮孔。

砂石泵出水阀的开口应根据情况适时调整，以免泵吸量过大吸垮孔壁。

返回孔内的冲洗液比重不大于1.08。

采用其他工艺钻进的桩孔，在终孔后，移开钻机，采用专门的泵吸反循环清孔接头，将密封的混凝土灌注导管下入孔内，导管底口距孔底50～80mm，顶部接上清孔接头，启动砂石泵，进行泵吸反循环清孔，达到要求后卸去清孔接头，将导管提离孔底400～500cm，准备混凝土灌注。

压风机清孔。

压风机清孔的主要设备、机具包括空压机、出水管、送风管、气水混合器等。

空压机选用风量为6～9m³/min，风压0.7Mpa；出水管直径φ800mm，送风管直径25mm。

管路系统的连接必须密封良好，无漏气、漏水现象。

出水管的下入深度以出水管底距沉渣面300～400mm为宜，出水管底端加工成锯齿状。

风管的下入深度以混合器至水位高度与孔深之比的0.55～0.65来确定。

开始送风时，先向孔内供比重为1.05的干净泥浆。

停止清孔时，应先关气后断泥浆，以防止水头损失造成坍孔。

送风量从小到大，风压稍大于孔底水头压力；当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，适当加大送风量并摇动出水管，以利排渣。

随着钻渣的排出，孔底沉渣减少，出水管应适时跟进以保持管底口与沉渣面的距离为300～400mm。

孔径较大时应经常摆动出水管，但不得撞击孔壁或钢筋笼。

二次清孔。

桩孔第一次清孔后，经历下钢筋笼和混凝土灌注导管等工序，中间停顿时间较长。

因此，在混凝土灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度，如果沉渣超标（设计要求端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm），则需进行二次清孔。

清孔方法采用泵吸反循环清孔。

②钢筋笼制作与吊放

钢筋笼的制作应按钢筋混凝土施工的有关规范和设计要求进行，其主要技术要求有：

钢筋材质必须符合国家规定的设计要求，不符合要求的钢筋不得使用。

分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不短于6.0m。

连接时50%的钢筋接头错开焊接，焊接采用直接电弧焊，不得使全部接头处于同一断面上。

为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上窜，将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。

钢筋笼保护层采用在笼外侧对称安设混凝土滚轮或绑块，混凝土滚轮直至按设计保护层厚度确定为φ140mm，中心穿一短小钢筋，焊接在笼体上。

钢筋入孔时，滚轮沿孔壁滚动，既避免钢筋笼对孔壁的碰刮，又可减少钢筋笼下入阻力。

钢筋笼起吊不得在地面拖拽；钢筋笼较长时，吊点应适当下移，并布设加强筋，防止钢筋笼起吊变形。

③混凝土材料技术要求：

混凝土采用商品水下C25砼。

水泥：

水泥应具有出厂合格证及物化性能检验单；同一根桩不得使用两种品牌、标号的水泥。

粗骨料：

选用质地坚硬的卵砾石或碎石，粒径在5～40mm，连续级配；导管灌注最大粒径不得大于钢筋最小净距的1/3和导管内径的1/6～1/8，并不大于4cm；石料的质量标准应符合有关规范规定。

细骨料：

选用洁净中粗砂，优先选用级配符合要求的河砂；砂的质量标准应符合有关规范规定。

外掺剂：

根据混凝土施工需要选用相应的混凝土外掺剂。

使用前，应进行掺入配比试验，以选定外掺剂的品种和掺量，外掺剂应有产品合格证书。

拌合用水：

不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、PH值小于6的酸性水等，均不得用于混凝土拌合。

混凝土配合比试配：

在施工准备阶段，按设计要求由商品砼厂确定混凝土配合比试验，确定可用于本工程的不少于3个混凝土配合比，确定了混凝土配合比后，在现场进行混凝土试配，做成试块进行强度检测，从中优选符合要求的现场配合比。

④水下混凝土灌注

水下混凝土技术要求：

混凝土采用商品水下C25砼，混凝土采用水下导管灌注法施工，要求混凝土有较好的和易性。

坍落度取18～22cm；有较小的泌水率。

泌水率为1.2%～1.8%的混凝土具有较好的粘聚性；实际施工中，控制在两小时内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%；有良好的流动性保持能力。

保持混凝土落度在19～20cm的时间，为1～1.5h；水下混凝土的容重取2400～2500kg/m³。

水下混凝土灌注导管：

采用无缝钢管或焊接卷管制作，螺纹或法兰盘连接，接头处使用橡胶圈（垫）密封。

导管长度一般为2m，最下端一节导管长为4～6m，不得短于4m；同时备有数节1.0m、0.5m、0.3m的短导管。

导管规格与适用桩径参见下表：

导管内径（mm）

适用桩径

混凝土通过能力

导管壁厚（mm）

备注

无缝钢管

卷管

φ230-255

800-1500

15-17

4-5

5

导管的连接和卷制焊缝必须密封,不得漏水。

初灌量确定：

混凝土初灌量应能满足最小埋管深度1.0～1.5m，并形成混凝土、泥浆界面，使泥浆与混凝土分隔开来。

按满足初灌量的要求准备若干个储料斗，储料斗用4～6mm钢板制作，斗内壁光滑平整，不漏浆，挂浆，混凝土下泄顺畅，储料斗容积一般为1.0～1.5m³。

为保证完全排出导管内泥浆、保证导管埋入不小于0.8米的流态混凝土之中，开始灌注混凝土时下料斗中的初存混凝土量V必须满足设计和规范的要求：

V=h1×π×d2/4+Hc×A

其中：

d:

直径；

Hc：

首批混凝土要求浇筑的深度（Hc=HD+HE）；

HE：

导管埋深，一般取值为1.5M；

HD：

管底至槽底深度，一般取值为0.4～0.5M；

A：

槽孔横截面积；

h1：

混凝土达到HC时，导管内混凝土柱与管外水压平衡的高度，

h1=HW×γW/γC；

HW：

预计浇筑混凝土顶面至导墙顶高差；

RW：

泥浆的重度，一般取值为1.2KN/M3；

γC：

混凝土合物的重度，一般取值为2.4KN/M3。

在混凝土浇筑的最后阶段，导管内混凝土柱hC必须满足：

hC=（P+HW×γW）/γc

其中：

P：

超压力，在浇筑高<4M时，不小于80KN/M3；

HA—漏斗顶高出水面或泥浆的高度，HA=hC-hw。

导管入孔前，蹩水检查密封情况，并准备充足的密封圈垫；导管入孔后，管底距孔底300～400mm，隔水塞用8号铁丝悬挂于管内水面处；按确定的配合比和初灌量配制混凝土，储存于料斗内；先配制0.1～0.3m³水泥砂浆，放入隔水塞以上导管及漏斗内，以便剪断铁丝后，隔水塞、砂浆与混凝土在管内同时下行顺畅，返浆阻力小。

导管的埋管深度参见下表：

导管直径（mm）

桩孔直径（mm）

初灌量埋深（m）

连续灌注埋深（m）

桩顶部灌注埋深（m）

正常灌注

最小埋深

230～255

800～2000

1.0～2.0

4.0～6.0

2.0

1.0～1.2

经常探测混凝土面上升高度，一般以每灌注1～2m³探测一次，绘制灌注曲线，检查埋管情况；灌注时，为防止管内气塞，混凝土宜通过溜槽入孔，也可在管口处放置一根短管排气；灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度；可接入短导管，适当增大混凝土坍落度等；灌注结束，应及时冲洗干净导管、储料斗、漏斗、搅拌机等机具，整理混凝土灌注记录等原始资料，进行成桩验收。

⑤水下混凝土灌注故障及处理预案参见下表

常见故障

产生故障的原因

故障处理措施

隔水塞卡在导管内

1.隔水塞翻转或胶垫过大；

2.隔水塞遇物卡住；

3.导管连接不直；

4.导管变形

用长杆冲捣或振捣，若无效则提出导管，取出隔水塞重放，并检查导管连接的垂直度；拆换变形的导管。

导管内进水

1.导管连接处密封不好，垫圈放置不平正，法兰盘螺栓松动；

2.初灌量不足，未埋住导管。

1.提出导管，检查垫圈，重新安放并检查密封情况；

2.提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度。

混凝土在导管内出不去

1.混凝土配比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低；

2.混凝土搅拌质量不符合要求；

3.混凝土泌水离析严重；

4.导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂、石分离；

5.灌注时间过长，表层混凝土已初凝。

1.将混凝土按比例要求重新拌合并检查坍落度；

2.检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制；

3.在不增大水灰比的原则下重新拌合；

4.上下提动导管或捣实，使导管疏通，若无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复灌注；尽量不采取提起导管下隔水塞的方法。

断桩

1.导管提升过高，导管底部脱离混凝土面；

2.灌注作业因故中断

提起导管，吸除混凝土面上的浮浆沉渣，将导管插入混凝土内0.5-1.0m，重新下入隔水塞，按初灌要求进行灌注。

夹层

1.埋管深度不够，混入浮浆；

2.孔壁垮落物夹入混凝土内；

3.导管进水使混凝土部分稀释

钢筋笼错位或回窜

1.钢筋笼焊接质量不好；

2.钢筋笼未固定死或未固定。

吊起钢筋笼重新焊好下入孔内，检查钢筋笼固定情况，并加焊固定。

非全桩式钢筋笼可在其下部用铁丝系住较大的石块或水泥块

控制桩基的桩直径、强度、垂直度的措施：

（1）、压实、平整施工场地。

（2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和垂直度，钻进过程应定时检查垂直度，发现偏差应立即调整。

（3）、定期检查钻头的直径，检测偏于规范值，立即加焊或更换。

（4）、发现钻孔偏斜，应及时回填粘土或片石。

（5）、混凝土采用商品砼，保证桩基的砼强度。

（6）冲孔，采取隔孔施工，相隔距离满足3D，即3米，避免土压力对刚成桩影响其质量。

13.3水泥搅拌桩施工

水泥搅拌桩分为基坑支护和基坑底地基处理两种,基坑支护水泥搅拌桩为22601m（含基底搅拌桩挡墙、止水帷幕搅拌桩），基坑底处理水泥搅拌桩为112917m。

13.3.1搅拌桩设计参数

基坑支护水泥搅拌桩：

水泥采用P.O.32.5R普通硅酸盐水泥，掺入比a=15%，水灰比0.45~0.55，施工时根据现场试桩情况作适当调整，桩径500mm，桩间距0.34~0.38m，桩长按相应范围内设计长度来控制；

基坑底处理水泥搅拌桩：

水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，掺入比a=15%，水灰比0.45，施工时根据现场试桩情况作适当调整；水泥土桩身强度一个月龄期的不小于2.0Mpa。

水泥搅拌桩置换率16~16.2%，桩径500mm，正方形布置，桩间距1.1m，桩长按相应范围内设计长度来控制。

13.3.2搅拌桩施工方法

搅拌桩施工采用四喷四搅单头喷浆水泥搅拌工艺，工艺流程如下：

（1）定位：

将搅拌桩机移动对中桩位，偏差不超过设计的5cm，调整机水平、导向架垂直；

（2）调配水泥浆液：

按一定掺入比15%,制水泥浆液，水灰比为0.45；

（3）喷浆搅拌下沉：

启动机器，使搅拌头边旋转边沿支架下沉至喷浆顶面（桩顶标高）后，开启灰浆泵将制备好的水泥浆液泵入地基中，开始喷浆搅拌下沉直至设计深度；下沉速度由电流监测表控制，工作电流不应大于设计值；

（4）提升喷浆搅拌：

当搅拌头切入到设计深度后，开启灰浆泵将制备好的水泥浆液泵入地基中，同时边旋转，边喷浆，边提升直至设计桩顶高程；提升的速度不大于0.5~1.0m/min，转速每分钟60圈，喷浆出口压力0.40~0.60Mpa，喷浆量控制在6m3/h；施工中由专人作好各项记录统计工作；

（5）重复

（2）－（4）过程一次：

搅拌头提升到设计的桩顶高程，再将搅拌头边旋转边下沉至设计深度后再提升喷浆，完成四搅四喷过程后，将搅拌机具提出地面；

（6）清洗灰浆泵、管路中残存水泥浆；

（7）移位至下个桩位；

（8）重复

（1）－（6）工序完成下一个桩孔的搅拌桩。

（9）施工技术措施

施工技术措施以下：

（a）施工前现场地面应予平整，必须清除地上地下一切障碍物。

（b）开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。

（c）施工时，设计停浆（灰）面应高出操作面标高0.5米，在开挖时应将该施工质量较差段挖去。

（d）保证垂直度：

设备就位后，必须平整，确保施工过程中不发生倾斜、移动。

要注意保证机架和钻杆的垂直度，其垂直度偏差不得大于1%。

施工中采用吊锤观测钻杆的两个