312国道涵洞施工专项方案.docx
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312国道涵洞施工专项方案
目录
目录1
一、工程概况2
二、施工准备及部署2
三、人员、材料、机械配备3
四、施工进度安排5
五、箱涵、通道施工5
5.1施工工艺流程5
5.2施工方法6
六、盖板涵（管道保护涵）施工10
6.1施工工序10
6.2施工工艺、方案10
七、圆管涵施工15
7.1圆管涵施工工艺流程15
7.2圆管涵施工15
八、工程质量保证措施20
8.1建立健全质量保证体系20
8.2质量保证措施21
九、季节性施工措施23
9.1雨季施工保证措施23
9.2冬季施工保证措施24
9.3夏季施工保证措施24
十、安全保证措施25
10.1安全保证体系25
10.2安全保证措施26
十一、文明施工、环境保护措施27
11.1、组织措施27
11.2文明施工措施27
11.3环境保护措施28
312国道镇江城区改线段A段涵洞施工方案
1、工程概况
312国道镇江城区改线段工程A段，桩号范围K0+000~K11+500，路线均为城镇段，采用一级公路标准，主路设计速度为100km/h，辅道设计车速40km/h，路基标准断面宽58m；本段共有排水箱涵7座，通道7座，管道保护涵3座；及圆管涵等若干，具体数量如下（圆管涵数量据实埋设未统计在下表中）：
312国道镇江城区改线段工程A段涵洞设计表
编号
名称
中心桩号
跨径
结构类型
设计承载力（KPa）
1
机耕通道
K0+896.5
1-4×2.7
利用桥孔
2
机耕通道
K2+960
1-4×2.7
箱形
170
3
机耕通道
K5+290.3
1-4×2.7
箱形
170
4
机耕通道
K9+888
1-4×2.7
箱形
170
5
汽车通道
K5+869.3
1-6×3.5
箱形
170
6
人通兼排灌
K7+296
1-4×2.9
箱形
170
7
机耕通道
K7+823
1-4×2.7
箱形
170
8
管道保护涵
K2+849.4
1-3×2
盖板涵
250
9
管道保护涵
K4+136.3
1-3×2
盖板涵
250
10
管道保护涵
K6+536.3
1-4×2
盖板涵
250
11
排水箱涵
K7+702
1-6×3.6
箱涵
180
12
排水箱涵
K8+027
1-4×3
箱涵
135
13
排水箱涵
K8+866
1-6×3.6
箱涵
180
14
排水箱涵
K10+443
1-4×3
箱涵
135
15
排水箱涵
K11+355
1-2.5×2.2
箱涵
110
16
排水箱涵
BK0+203
1-4×3
箱涵
135
17
排水箱涵
CK0+194
1-4×3
箱涵
135
二、施工准备及部署
（1）、利用现有乡村水泥道路及修建施工便道进入施工现场，根据各涵洞、管线所在位置现场情况及设计要求决定施工工序；埋设供电电缆或者采用发电机，作为施工用电；就近使用附近的湖泊及城镇自来水作为施工用水；按照设计图纸及规范要求，整平场地，切实做到“三通一平”，为后续工作开展奠定基础。
（2）、核对地形地质情况，及涵洞位置、方向、长度、出入口高程与灌排系统的连接是否满足要求。
熟悉施工现场环境，排查清理施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。
位于软基路段涵洞，设计有软基处理的，应先完成特殊处理。
（3）、施工前积极主动与设计单位进行对接，及时解决审图过程中发现的问题，虚心接受设计单位的安全、技术交底。
同时做好与管线单位进行对接，由管线单位对所有施工人员进行安全、技术交底，确认管线具体位置及探明管线埋深，在管道中线左右各5m位置插上警示旗，并写明埋深，施工期间通知管线单位巡护人员全过程旁站，确保施工安全、保质保量的完成。
3、人员、材料、机械配备
3.1、人员投入
本段内涵洞及管道分布在以下几个工区，各工区拟投入主要管理人员如下表：
工区
现场负责人
现场技术负责人
安全员
测量员
一工区
于立仲
陈申明
沈丛洋
陈申明
二工区
闵超（兼）
李广祥
过建根
王沛
三工区
王春生（兼）
刘庆峰
袁道军
刘通
四工区
刘六五
夏洪雨
孙庭福
夏洪雨
五工区
王志平
王荣强
王金发
张绍海
六工区
肖国平
刘盼盼
左纪宝
刘盼盼
各工区将另外选配高效精干的劳务队伍来完成涵洞及管线保护施工任务，劳务施工队伍选择应符合下列标准：
（1）施工队伍结构合理，作业人员文化程度、技能级别高、专业对口、施工经验丰富，并取得相应专业的上岗资格。
（2）确保有公路施工经验的劳动力投入施工，确保三年以上施工经验的职工比例超过50%，确保工程质量和施工安全。
劳动力技术工种配套齐全，普通工种搭配合理、数量充足，并略有一定的富余。
3.2、材料、设备投入
用于本段涵洞、通道工程的结构材料包含砂石料、钢材、水泥、商品混凝土，防水材料，预制钢筋砼涵管等。
工地试验室负责对各种进场原材料、制成品各项性能指标进行检测，并对各种自拌混凝土、砂浆的配合比设计及其拌和物性能、力学性能等进行试验检测。
用于本段涵洞结构施工的主材由项目部统一购买，钢筋混凝土圆管涵向有资质的砼构件预制厂按设计要求定制，并附产品质量合格证。
各种临时材料及机械设备将分期分批进入现场，并依据实际情况和监理工程师指示随时调整加强。
临时材料投入：
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
钢管
φ48
t
20
承重及支撑脚手架
2
扣件
套
3000
承重及支撑脚手架
3
木枋
100×100
m3
10
模板背楞用
4
胶合板
δ＝2cm
m2
2000
基础、墙身及盖板模板
5
对拉螺杆
φ16l＝0.6m
套
1200
模板加固
6
塑料管
φ20
m
300
砼养护
7
扎丝
kg
150
钢筋绑扎
8
蝶形扣
个
2400
模板加固
9
螺帽
M16
个
2400
模板加固
10
碘钨灯
1kw
盏
6
夜间照明
11
电缆线
10mm2
m
300
现场用
12
配电箱
个
4
现场用
机械设备投入：
名称
型号
单位
数量
挖掘机
EX-200
台
3
吊车
16T
台
1
平板振捣器
2.2KW
台
9
插入式振捣器
1.5KW
台
12
潜水泵
GY65-7-2.2
台
6
发电机
30KW
台
3
砼输送泵
HBT60G
台
2
砼运输车
FV913
辆
4
电焊机
BX1-500
台
6
钢筋弯曲机
GW400
台
2
钢筋切断机
FCQ4-1
台
2
钢筋调直机
WA-40
台
2
四、施工进度安排
根据本段的施工特点及施工条件综合考虑，对本段涵洞施工安排如下：
⑴、箱涵施工共配备3套模板，按涵洞具备开工条件，参考如下顺序组织流水施工，每个箱涵施工周期为45天。
K5+869.3K5+290.3K2+960
K8+027K8+866K9+888K10+633K11+355
K7+702BK0+203CK0+194K7+296K7+823
⑵、盖板涵施工配备2套模板，按涵洞具备施工条件先后顺序施工，每道盖板涵施工周期为60天。
⑶、圆管涵按工作面开展情况组织平行施工。
涵洞分项工程施工工期服从总体进度工期安排，工期计划：
2013年10月20日-2014年6月30日，具体施工期限根据总体部署优化确定。
五、箱涵、通道施工
5.1施工工艺流程
箱涵、通道（下称箱通）施工工艺流程：
测量放样→基坑开挖（探明管线）→地基检测（处理）→基础测量放样→安装垫层模板→浇筑垫层混凝土→拆模养生→底板、墙身测量放样→安装底板钢筋、模板→浇筑底板混凝土→养生→绑扎安装墙身、顶板钢筋、模板→浇筑台帽墙身、顶板混凝土→拆模养生→翼墙测量放样→安装翼墙模板→浇筑翼墙混凝土→拆模养生→台背填筑及附属工程施工。
5.2施工方法
5.2.1测量放样
在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱通中心线及基础开挖边线，并设临时水准点，作为箱通施工过程高程控制依据，箱通中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。
测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。
5.2.2基础土方开挖
箱通基坑开挖采用挖掘机配合人工进行开挖，在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，应预留10cm~20cm厚的土进行人工清理。
开挖时在基坑两侧留出临时排水沟以排除基坑积水，避免浸湿基底土质，施工过程中防止超挖，开挖壁坡比一般在1:
1左右，若土质不稳定，应放缓边坡，必要时设置临时支挡物。
深度大于4m的基坑，边坡用塑料薄膜覆盖进行防护。
基坑施工挖出的土方，堆到基槽边2m以外，高度不应超过1.5m。
施工时应加强对边坡和支撑的检查控制，车辆的行走离开坑边不小于3m
箱通开挖前探明周围是否有受影响的建筑物和管线，若有，需通知相关单位现场探测埋深，并在管线周边拉上警示旗，注明埋深，开挖时接近管顶50cm时改由人工开挖，暴露出管线，进行保护后再进行箱涵基础的施工。
5.2.3砼垫层浇筑
基槽挖至设计标高后，由现场工程师及时通知试验室对地基进行承载力检测（详见第一章A段涵洞设计表数值），检测合格后会同监理工程师对基底标高、尺寸、轴线位置进行检查，符合设计要求后方可进行砼垫层及后续工序的施工。
若遇地基承载力不满足设计要求（详见第一章A段涵洞设计表列明），应及时向监理工程师报告，采取换填等措施妥善处理后方可进行下一步施工。
地基检测合格后经监理检查验收后，进行支设垫层模板，浇筑砼垫层。
垫层混凝土采用商品混凝土，通过溜槽配合人工入模，插入式振动器振捣密实，人工槎平。
5.2.4钢筋加工和安装
钢筋加工统一在钢筋加工场进行，进场钢筋必须是经自检检验和抽检合格的材料，不合格材料不得进入施工现场。
钢筋使用前首先除污、除锈，根据设计施工图，将钢筋按图纸上的尺寸加工弯制成半成品，然后将各种编号的钢筋按图纸要求和绑扎顺序制作成钢筋骨架。
钢筋搭接采用电弧焊接，钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋在搭接范围内轴线一致，以减少偏心。
搭接时双面焊的长度不小于5D，单面焊缝的长度不小于10D，采用绑扎接头时搭接长度不小于35D。
5.2.5箱涵、通道底板施工
本段设计在箱通中部设置变形缝，底板一次性支模成型，分两次间隔进行砼浇筑，本段箱通砼均采用商品混凝土施工。
模板采用δ=2cm厚胶合板，上中下三道80×100木枋背楞，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。
根据设计要求，施工缝应留设在距底板30cm高的侧墙上，支模时应一并支设成型。
内侧模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚，采用钢管进行对撑。
模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。
混凝土采用商品混凝土运输至浇筑地点，使用溜槽入模，插入式振动棒分层振捣密实。
砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行处理。
第一次基础底板砼浇筑成型后，将端头模板拆除，采用浸沥青板将第二次浇筑的砼在伸缩缝处与第一次浇筑的砼隔开。
混凝土浇筑完毕后，派专人进行洒水养护，特别是混凝土形成强度的前七天更应该注意，使混凝土经常处于湿润状态，以防止混凝土出现裂缝。
5.2.6墙身及顶板施工
墙身和顶板施工伸缩缝与底板上下保持一致。
墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。
然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。
墙身模板采用δ=2cm厚胶合大模板，以100×100木枋为竖向背楞，间距30cm,横向φ48钢管辅以双向φ16＠60cm对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm，螺杆外套φ20PVC管。
墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。
顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距90cm，顶板模板采用δ=2cm厚胶合大模板拼装而成，以100×100木枋作背楞，间距30cm，φ48满堂钢管脚手架作支撑体系。
模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。
顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。
墙身及顶板混凝土采用商品混凝土，在混凝土浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。
经监理工程师检查验收后浇筑砼。
混凝土采用搅拌运输车运至现场，砼泵车浇筑入模。
墙身砼应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不得大于30cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。
间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采用浸沥青板隔开，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。
混凝土浇筑完毕后，派专人进行洒水养护，特别是混凝土形成强度的前七天更应该注意，使混凝土经常处于湿润状态。
砼浇筑完达到拆模强度2.5MPa后，拆除内外侧模板（承重支架和模板要达到设计强度75%以上），抽出对拉螺杆，采用1：
2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。
为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验试配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后，方可进行封堵填抹。
5.2.7浆砌片附属工程施工
本段箱通进出口与现状排水明渠相接，锥坡和洞口铺砌均采用M7.5浆砌片石砌筑，砌筑前先将接缝处用清水洗净，再进行接缝砌筑。
采用座浆挤浆法砌筑，砌体所采用的石料应均匀、不易风化、无裂纹。
片石厚度应不小于150mm，块石形状应大致方正，上下面应大致平整，厚度应为200~300mm，宽度应为厚度的1~1.5倍，长度应为厚度的1~3倍。
浆砌片石尺寸应大面朝下，分层砌筑，砌缝砂浆饱满，砌缝宽度不大于3cm，勾缝采用平缝压槽，上下层错开距离不小于8cm，各种砌筑均应符合规范要求，砌筑后及时洒水覆盖养生。
变形缝采用油浸麻絮填塞，沥青油膏封口。
沥青麻絮在工地用麻絮用热沥青浸制。
浸制后的麻絮表面应呈淡黑色，无孔眼，无破裂和叠皱，撕断面上应呈黑色，不应有显示未浸透的布层。
为保证填塞麻絮时沥青污染墙面，采用包装胶带沿沉降缝边贴两条隔离带。
沥青就近采用铁锅在箱涵附近熬化，用铁桶盛装提至沉降缝处使用。
浸热沥青的麻絮采用铁夹夹稳，辅以木棍将之塞入缝内，并使之饱满密实。
沥青油膏采用刮刀将缝口抹压平整。
待沥青降温冷却后，将包装塑料胶带撕除。
5.2.8台背填土
箱通施工完，在基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，应在箱身混凝土强度达到85%设计强度时，采用6%灰土进行分层对称夯填。
每层填料虚铺厚度不得大于15cm,在墙身上弹线进行控制。
每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。
台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实，压实度不得低于96％。
箱通顶部的填土厚度必须大于0.5m后方可通行车辆和筑路机械。
5.2.9施工要点
（1）箱通垫层采用就地浇筑法进行施工，基础施工前需彻底清除沟底淤泥并对地基进行夯实等处理。
全箱分两次浇筑完成，第一次浇筑至底板以上30cm，待混泥土终凝达到一定强度后继续进行第二次剩余部分的浇筑，两次浇筑应保证有良好的结合面。
各类钢筋搭接应严格按照通用图及规范要求进行。
（2）翼墙背及箱身两侧填土应在箱身混凝土强度达到85%设计强度时进行。
要求分层对称回填、夯实，每层松铺厚度不大于15cm，压实度要求为96%。
（3）每座箱通至少应在箱身中部（正设）及没6cm左右处设置变形缝（连同基础），并保证满足梯形斜布钢筋区结构长度的要求。
同时应按设计图中所示处理方法做好防水措施。
（4）施工过程中，对填土高度大于0.5cm的箱涵，在箱顶覆土小于0.5cm时严禁任何重型机械和车辆通过。
（5）对于需要设置牛腿和搭板的明箱通，施工时应注意牛腿的横坡应保证与路面横坡一致。
5.2.10质量检查标准
箱涵浇筑实测项目
项次
检验项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
检查混凝土的抗压强度
3
2
高度（mm）
+5,-10
尺量：
检查3个断面
1
3
宽度（mm）
+30
1
4
顶板厚（mm）
明涵
+10,-0
尺量：
检查3~5处
2
暗涵
不小于设计值
5
侧墙和底板厚（mm）
不小于设计值
尺量：
检查3~5处
1
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每10m检查2处*3尺
1
六、盖板涵（管道保护涵）施工
6.1施工工序
盖板涵施工工艺流程：
测量放样→基坑开挖（探明管线）→地基检测（处理）→基础及垫层施工→基础钢筋制安→基础模板安装→基础砼浇注→拆模养生→涵身钢筋制安→涵身模板安装→涵身砼浇注→拆模养生→预制，吊装盖板→台背填筑及附属工程施工。
6.2施工工艺、方案
6.2.1测量放样
按照图纸，进行基础的定位放线，确定中线，边线及标高。
测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。
6.2.2基坑土方开挖
盖板涵基坑开挖采用挖掘机配合人工进行开挖，开挖施工前应探明管位及其它配套设施，确保涵墙距离外侧管线距离大于50cm。
施工时管道周围30cm土壤不得扰动。
开挖时在基坑两侧留出临时排水沟以排除基坑积水，避免浸湿基底土质，施工过程中，随时采用水准仪随时进行观测控制，防止超挖，开挖壁坡比一般在1:
1左右，若土质不稳定，应放缓边坡，必要时设置临时支挡物。
深度大于4m的基坑，边坡用塑料薄膜覆盖进行防护。
机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界，预留10~20cm厚土层，人工配合开挖。
基坑施工挖出的土方，堆到基槽边2m以外，高度不应超过1.5m。
施工时应加强对边坡和支撑的检查控制，车辆的行走离开坑边不小于3m。
基坑挖好后，对坑底进行抄平、修整。
开挖以人工配合暴露出管道为标准，开挖至原有管道管底以下70cm,开挖宽度≥3m，保证涵洞内侧壁与原有管道的安全距离。
管道保护涵开挖施工必须通知管道管理单位，没有管道巡护人员在现场旁站的话，不得进行开挖施工。
6.2.3基础施工
基础开挖完后，应由现场工程师及时通知试验室对地基承载力进行检测，地基承载力符合设计要求后方可进行下一道工序的施工，若遇地基承载力不满足设计要求（详见第一章A段涵洞设计表数值），应及时向监理工程师报告，进行地基处理后方可进行涵洞基础施工。
基础的砂垫层或碎石垫层应压实，并检测纵横轴线和高程、坡度满足要求。
盖板涵基础设计为素混凝土，顶面一层20cm×20cm直径12mm钢筋的钢筋网片，为确保钢筋网片安装位置准确，采用砼浇筑到网片高度后，在模内安装增加定位筋的网片。
盖板涵基础模板采用δ=2cm厚胶合大模板，以100×100木枋为竖向背楞，间距30cm,横向φ48钢管辅以双向φ16＠60cm对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面20cm，螺杆外套φ20PVC管。
模板安装后，对其平面位置、标高、直度、拼接接缝、支撑稳定性进行检查，经监理工程师验收签认后方可浇注混凝土。
混凝土应根据基础所设置的沉降缝分段、分层进行浇筑。
分层厚度不大于30cm，在最上层砼浇筑时按设计要求安放有定位钢筋的钢筋网片。
基础混凝土施工同时注意预留基础与涵台连接的加强钢筋。
混凝土浇筑完毕后，进行覆盖，并派专人进行洒水养护，养护时间不小于14天。
混凝土不小于2.5MPa，才可拆除模板，模板拆除不得强拆，不得损失混凝土。
6.2.4钢筋加工和安装
钢筋加工统一在钢筋加工场进行，钢筋使用前首先除污、除锈，根据设计施工图，将钢筋按图纸上的尺寸加工成半成品，然后将各种编号的钢筋按图纸要求和绑扎顺序制作成钢筋骨架。
钢筋搭接采用电弧焊接，钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋在搭接范围内轴线一致，以减少偏心。
搭接时双面焊的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。
6.2.5涵台（身）施工
现浇混凝土盖板涵台（身）施工前，清理基础施工缝，剔除松散砼，清除渣物并冲洗干净。
然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。
墙身模板采用δ=2cm厚胶合大模板，以100×100木枋为竖向背楞，间距30cm,横向φ48钢管辅以双向φ16＠60cm对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm，螺杆外套φ20PVC管。
采用张拉风缆和设支撑相结合的办法固定模板。
模板要均匀刷一层脱模剂，接缝用水玻璃刮密合，防止漏浆。
模板安装后，对其平面位置、标高、直度、拼接接缝、支撑稳定性进行检查，经监理工程师验收签认后方可浇注混凝土。
混凝土应根据基础所设置的沉降缝分段、分层进行浇筑，并严格控制其坍落度，每层分层厚度不超过30cm，且保证在下层混凝土初凝前进行上层混凝土的浇筑，防止出现施工冷缝。
混凝土拌合好后用运输车运送至施工现场，采用砼输送泵车输送入模。
在浇筑混凝土时，如果下落高度超过2m，必须采用串筒下料。
混凝土振捣要密实，不得出现蜂窝、麻面等现象，施工中还派专人对模板、支撑进行检查，发现“跑模”现象，及时进行处理。
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板钢筋及其他预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土浇筑完毕后，派专人进行洒水养护，特别是混凝土形成强度的前七天更应该注意，使混凝土经常处于湿润状态。
以扩散混凝土内部的水化所产生的热量，防止混凝土出现裂缝。
施工人员随时注意检查混凝土的养护环境，混凝土的养护好坏，直接关系到混凝土强度，故混凝土的养护工作尤为重要。
混凝土不小于2.5MPa，才可拆除模板。
6.2.6管道保护涵内回填砂
（1）盖板涵涵身混凝土达到设计的要求强度后，按设计图纸要求在盖板涵之间用砂填实。
（2）先分层填筑管道底以下部分，再由两侧对称分层填筑管道两侧，每层厚度20CM，压实度要求参照路基结构层次。
（3）严格做到没有相关管道巡护人员的旁站的情况下，不得对管道进行回填施工，管道保护设施经管道管理单位相关人员确认后才能进行回填砂施工。
6.2.7盖板的浇筑与安装
（1）盖板涵的盖板在预制场预制生产，采用定制钢模板，按1m一个预制单元安装钢筋，浇筑混凝土。
预制盖板砼浇筑后，派专人洒水养生，养生时间不小于14天，同时达到设计强度75%后才能运至现场。
（2）涵台帽强度达到设计强度的75%以上安装盖板，吊装采用汽吊。
吊装时注意使用合适吊具，平衡起吊，不得损失盖板。
安装后，盖板上的吊装装置应用砂浆或监理工程师批准的其他材料填满；相邻板块之间采用高等级（1：
2）水泥砂浆填塞密实。
（3）盖板混凝土表面应平整，棱线顺直，无严重啃边、掉角。
（3）盖板就位后，板与支撑面应密合，板与板之间接缝填料规格与强度应符合设计要求，并与沉降缝吻合，板的填缝应平整密实。
6.2.8浆砌片附属工程施工
盖板涵锥坡和洞口铺砌均采用M7.5浆砌片石砌筑，砌筑前先将接缝处用清水洗净，再进行接缝砌筑。
采用座浆挤浆法砌筑，砌体所采用的石料应均匀、不易风化、无裂纹。
片石厚度应不小于150mm，块石形状应大致方正，上下面应大致
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