X徐工科技5S手册.docx

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X徐工科技5S手册

5S+1推行手册

徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司

二零一二年七月

目录

前言3

第一章5S+1管理活动的内容4

第二章5S+1管理的目的8

第三章5S+1管理的作用9

第四章5S+1推行步骤13

第五章5S+1推行要领15

第六章5S+1实施技巧21

第七章5S+1管理对干部的责任29

第八章5S+1管理对员工的要求30

第九章5S+1要求标准31

第十章现场管理识别标准41

前言

人，都是有理想的。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。

5S+1凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合公司广泛地开展5S+1活动，让全体员工确切了解5S+1的含义、目的、作用、推进步骤及其要领，组织编写、发行《5S+1推行手册》。

热忱希望广大员工对该手册勤学习、深领会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。

促进公司的5S+1活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以践行“满足超值需求，效力社会进步”的企业宗旨，成就“成为一个极具国际竞争力、让国人为之骄傲的世界顶级企业”的愿景。

5S+1是源于日本的一种家庭管理方式，针对事物提出了整理、整顿2个S，20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加4个S,形成了企业广泛推行的5S+1活动。

源于日本的5S+1管理活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝之一。

5S+1管理活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在塑造企业形象、提高质量、减少浪费、降低成本、提高生产效率、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、提升士气、提高员工综合素养和自主管理能力方等方面发挥了巨大作用。

5S+1是一种行动，它是通过这样的一个活动来改变人的思考方式，也就是我们的想法和行动品质，从而有机会改变公司的管理水准。

5S+1管理活动是日本企业独特的一种管理办法。

通过对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理；规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的素质。

第一章5S+1管理活动的内容

1955年，日本企业针对地、物、提出了整理，整顿2个S。

后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的4个S。

从而形成了广泛推行的5S+1架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为素质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。

5S+1活动的内容：

包括对现场的整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）。

一1S整理（Seiri）

1．含义：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　　　

　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

　　◇不必要的东西要尽快处理掉。

　　2．目的：

◆腾出空间，空间活用；

　　◆防止误用、误送；

　　◆塑造清爽的工作场所。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　·即使宽敞的工作场所，将愈变窄小；

　　·工具架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；

　　·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；

　　·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准；

3．注意点-要有决心，应把不必要的物品断然地处置。

　　4．实施要领

　　①所在的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的；

　②制定「要」和「不要」的判别基准；

　　③将不要物品清除出工作场所；

　　④对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；

　　⑤制订废弃物处理方法；

⑥每日自我检查。

该丢的决不手软

二2S整顿（Seiton）

1．含义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；

　　◇明确数量，并进行有效地标识。

2．目的：

◆工作场所一目了然；

◆整齐有序的工作环境；

◆减少找寻物品的时间；

◆消除过多的积压物品。

　3．注意点-这是提高效率的基础。

4．实施要领

　　①前一步骤整理的工作要落实；

　　②确定放置场所；

　　③规定放置方法、明确数量；

　　④划线定位；

　　⑤场所、物品标识。

5．整顿的“3要素”：

场所、方法、标识

　　●放置场所

·物品的放置场所原则上要100%设定；

　　·物品的保管要“定点、定容、定量”；

　　·生产线附近只能放真正需要的物品。

　　●放置方法

·易取、易放；

　　·不超出所规定的范围；

　　·在放置方法上多下工夫。

●标识方法

·放置场所和物品原则上一对一标识；

　　·现物的标识和放置场所的标识；

　　·某些标识方法全公司要统一；

　　·在标识方法上多下工夫。

6．整顿的“3定”原则：

定点、定容、定量

　　●定点：

放在哪里合适；

　　●定容：

用什么容器、颜色；

　　●定量：

规定合适的数量。

30秒钟找出所需的工具

三3S清扫（Seiso）

1．含义：

◇将工作场所清扫干净；

◇保持工作场所干净、整洁的环境。

　　2．目的：

◆消除脏污，保持工作场所内干净、明亮；

　　◆稳定品质；

　　◆减少工业伤害。

　　3．注意点-责任化、制度化。

　　4．实施要领

　　①建立清扫责任区（室内、外）；

　　②执行例行扫除，清理脏污；

　　③调查污染源,予以杜绝或隔离；

④建立清扫基准,作为规范。

从根本上消灭脏污发生源

四4S清洁（Seiketsu）

1．含义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持结果。

　　2．目的：

◆通过制度化来维持上面3S的成果，并显现“异常”之所在。

3．注意点-制度化，定期检查。

4．实施要领

　　①落实前面3S工作；

　　②制订考评方法；

　　③制订奖惩制度，加强执行；

④高层主管经常带头巡查，以表重视。

良好制度

五5S素养（Shitsuke）

1．含义：

◇人人依规定行事，养成良好的习惯。

　　2．目的：

◆培养具有好习惯、遵守规则的员工；

　　◆提高员工文明礼貌水准；

　　◆营造团体精神。

　　3．注意点-长期坚持，才能养成良好的习惯。

4．实施要领

①制订服装、仪容、识别证标准；

　　②制订共同遵守的有关规则、规定；

　　③制订礼仪守则；

　　④教育训练（新进人员强化5S教育、实践；

⑤推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。

六6S安全（Safety）

1．含义：

◇遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。

2．目的：

◆稳定产品品质，提高生产量，排除各种危险事故，降低公司的风险。

开始5S+1活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境，是工作环境人性化，工厂合理化，实现安全生产，高生产率和零浪费。

第二章5S+1管理的目的

实施5S+1活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。

概括来讲，推行5S+1最终要达到的目的有八点：

1．改善和提高企业形象

整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为行业内标杆企业。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3．改善零件及物料在库周转率

整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。

工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件、物料在库周转率。

4．减少甚至消除故障，保障品质

优良的品质来自于优良的工作环境。

通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。

5．保障企业安全生产

储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。

如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

6．降低生产成本

通过实施5S+1可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工精神面貌，使组织活力化

人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动）的提高，增加组织的活力。

8．缩短作业周期，确保交货期

由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

第三章5S+1管理的作用

归结起来5S+1有八个作用：

亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。

一亏损为零——是最佳的推销员

1．至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；

2．无缺陷、无不良，配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的客户越来越多；

3．顾客满意工厂，增强订货信心；

4．很多人来工厂参观学习，提升公司的知名度；

5．清洁明朗的工作环境，以公司为荣，能留住优秀员工；

6．整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。

哇！

真漂亮的工厂

二浪费为零——是节约专家

杜绝“三不”现象（“不合理、不均一、不节省”），提高生产效率，降低生产成本。

节省消耗品、工具、材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。

1．能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；

2．避免库房、货架、工棚过剩；

3．避免叉车、台车、推车等搬运工具过剩；

4．避免购置不必要的机器、设备；

5．避免“寻找、等待、避让”等动作引起的浪费；

6．消除“拿起、放下、清点、搬运”等无附加值动作。

5S+1推进以后

三不良为零——是品质零缺陷的护航者

1．遵守操作规程，不会发生工伤事故；

2．产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；

3．环境整洁有序，异常一眼就可以看得见；

4．干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；

5．员工知道预防问题而非仅是处理问题；

6．强调危险预知训练，增强安全意识。

四投诉为零——标准化的推动者

1．人们能正确地执行各项规章制度；

2．去任何岗位都能立即上岗作业；

3．谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；

4．工作方便又舒适；

5．品质稳定，如期达成生产目标。

按标准作业

五缺勤率为零——可形成愉快的工作现场

1．一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；

2．岗位明亮、干净、无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲劳；

3．工作也成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；

4．能给人一种“只要大家肯努力，什么都做得到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；

5．在有活力的一流工作场所，员工都由衷感到自豪和骄傲；

6．工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；

7．员工凝聚力增强，工作更愉快。

越干越有劲

六故障为零——是交货期的保证

1．工厂无尘化；

2．无漏油、漏水，经常擦拭、保养的机器设备综合效率高；

3．设备产能、人员效率稳定，综合效益可把握性高；

4．每日进行使用点检，防范于未然。

七切换产品时间为零——高效率的前提

1．整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；

2．彻底的5S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。

八事故为零——是安全的软设备

1．整理、整顿之后通道等休息场所不会被占用；

2．物品放置、搬运方法和堆放高度等考虑了安全因素；

3．工作场所明亮、宽敞，使物流一目了然；

4．人车分流，通路畅通；

5．“危险”、“注意”等警示明确；

6．员工正确使用防护用品，不会违规操作；

7．所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患；

8．消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。

安全作业

安全作业

第四章5S+1推行步骤

一步骤一：

成立5S+1推进组织

1．成立5S+1推进组织——5S+1推进委员会，主导全公司5S+1活动的开展。

2．公司最高领导为5S+1推进委员会主任委员；副总经理为副主任委员，主持日常工作；各部门长为执行委员；设5S主管、执行干事各一名，协助副主任委员处理推进活动领导工作的日常事务。

3．各部门、分厂设定一名员工为现场管理（联络）员。

4．各部门长是本部门5S+1推进的第一责任人。

二步骤二：

拟定推进方针及目标

1．推行5S+1活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5S+1方针，作为5S+1活动的准则。

方针一旦制定，要广为宣传。

5S+1工作方针：

目视化、节约化、合理化、标准化。

叫响三句话：

①人人有改善的能力，事事有改善的余地；

②没有最好，只有更好；

③宁要不完美的改善不要不改善的危机。

目标：

根据5S+1评分标准，目标是100分。

2．5S+1活动推进时，每季度或每月设定一个目标，作为活动改善的方向，便于活动过程中成果的检讨及确认。

三步骤三：

拟定推行计划及实施办法

1.公司5S+1现场管理半年度推进年度计划；各部门根据公司5S+1活动推进年度计划制定本部门5S+1推进计划，经5S+1推进委员会采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。

2、公司5S+1推行实施办法

①制定发行“5S+1推行手册”；

②大力开展5S+1知识培训及宣传；

③制定5S+1活动评比办法；

④制定5S+1活动奖惩办法；

⑤制定其它相关管理规定等。

5S+1活动具体实施办法由5S+1推进委员会深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S+1推进委员会修订、审核后发布实施。

四步骤四：

教育

1．公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：

①5S+1的内容及目的；

②5S+1的实施办法；

③5S+1的评比办法；

2．新员工的5S+1培训。

五步骤五：

宣传造势

1．召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S+1活动的决心；

2．领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；

3．利用公司内部刊物宣传介绍5S+1；

4．外购或制作5S+1海报及标语在现场张贴；

5．每年规定一个“5S+1”月或每月规定一个“5S+1”日，定期进行5S+1的强化及再教育；

6．举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。

六步骤六：

局部推进5S+1

1．选定样板区。

对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2．实施改善。

集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。

3．效果确认，经验交流。

总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。

七步骤七：

全面推进5S+1

1．红牌作战；

2．目视管理及目视板作战

3．识别管理

4．开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；

5．改善；

6．标准化。

八步骤八：

5S+1巡回诊断与评估

1．5S+1推进委员会定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；

2．5S+1问题点的质疑、解答；

3．了解各部门现场5S+1的实施状况，并针对问题点开具《现场管理整改报告》，责令限期整改；

4．对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并处罚。

第五章5S+1推行要领

一整理

1.所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的

（1）地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等；

（2）工作台（操作台）上的工具、生产用护具、图表资料、余料、样品及个人物品等；

（3）办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品、公告板等；

（4）墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等；

（5）室外的废弃物品，不用的材料等。

2.制定“需要”和“不需要”的判别基准

（1）全面检查工作场所，所有的物品一一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的；

①所谓必需品（即“要”）是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

②所谓非必需品（即“不要”）则可分为两种：

一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

（2）制定“要”和“不要”的基准表，同时要反省不要物产生的根源。

类别

使用频度

处理方法

备注

必

需

品

每小时

放工作台上或随身携带

每天

现场存放（工作台附近）

每周

现场存放

非

必

需

品

每月

仓库存储

三个月

仓库存储

定期检查

半年

仓库存储

定期检查

一年

仓库存储（封存）

定期检查

二年

仓库存储（封存）

定期检查

未定

有用

仓库存储

定期检查

不需要用

变卖／废弃

定期清理

不能用

废弃／变卖

立刻废弃

（3）“要”与“不要”物品举例

要

不要

（1）正常的设备、机器或电气装置

（2）附属设备、装置（滑台、工作台、料架）

（3）台车、推车、叉车

（4）在正常使用中的工具

（5）正常的工作椅、桌子、板凳

（6）仍有使用价值的消耗用品

（7）原材料、半成品、成品

（8）仍有利用价值的边料

（9）垫板、塑胶框、防尘用品

（10）使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品

（11）在使用中的样品

（12）办公用品、文具

（13）美化需用的海报、目视板、看板

（14）推行中的活动海报、看板

（15）有用的文件、图样、作业指导书、报表

（16）消防设施、安全标识；

（17）使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；

（18）饮水机、茶具；

（19）最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；

（20）其他物品。

（1）地板上的

①废纸、灰尘、杂物、烟蒂

②油污

③不再使用的设备附具、工夹具、模具

④不再使用的办公用品、垃圾筒

⑤破垫板、纸箱、抹布、破篮筐

⑥呆料或过期样品

⑦过时的定置线、标识

（2）桌子上或橱柜内

①破旧的书籍、报纸

②破椅垫

③老旧无用的报表、账本

④损耗的工具、余料、样品

⑤空的饮料瓶、食品袋等杂物；

⑥无用的劳保用品、须丢弃的工作服；

（3）墙壁上的

①蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；

②过期的海报、公告物、标语；

③无用的提案箱、卡片箱、挂架；

④过时的公告物、标语、信息；

⑤损坏的提示牌、灯箱、时钟；

⑥破损的文件袋；

⑦乱写乱画的字迹、残留的张贴物。

（4）吊（挂）着的

①工作台上过期的作业指导书

②不再使用的配线、配管

③不再使用的老吊扇

④不再使用的工具

⑤更改前的部门牌

⑥过时的标识；

⑦破损的文件袋。

3.清除不需要物品

需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品。

（1）红牌作战的对象为机器、设备、库存物品、材料、作业工具、用品；

（2）红牌张贴基准：

物品不明者，物品变质者，物品过期者；

（3）不要物的集中处理及清除。

4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5.废弃物处理方法

（1）设定不要物品的回收制度；

（2）设定回收、循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；

（3）设定废弃物处理小组；

（4）尽量不制造不要物品。

6.每日自我检查

（1）岗位是否乱放与工作无关的物品；

（2）配线、配管及工具是否杂乱；

（3）产品、半成品及原材料是否直接放在地上；

（4）物料是否按一定顺序放置；

（5）所在岗位及工作场所是否干净整洁；

（6）设备、工具及防护用品是否完好；

（7）是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。

二整顿

整顿重点：

整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态，要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。

对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。

另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复误放时能马上知道。

1.要落实前一步骤整理工作

（1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因改型、积压，不能使用而造成浪费；

（2）管理不要的东西也是浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦）。

2．布置流程，确定放置场所

（1）参照管理中“使用频率判断基准”，决定放置场所；

（2）放置场所的确定可以用图纸或电脑模拟来演练，以便配置；

（3）流程布置基本上遵循的原则是：

综合原则，最短距离原则，流程化原则，安全与满足感原则以及弹性化原则；

（4）物品的保管要定位，要恰当确定放置场所的最适空间范围；

（5）生产线附近只能放真正需要使用的物品，危险品在特定的场所保管；

（6）无法规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。

3．放置方法

（1）产品依不同的类别集中放置；

（2）放置时不超过所规定的范围，尽可能按“先进先出”原则放置；

（3）清扫工具以挂式方法放置。

4．定位

（1）色带宽度的按照标准：

主通道为150mm,次通道100mm和区域线为50mm。

（2）定位方式为油漆或定位胶带。

5.物品放置场所（目视管理的重点）

（1）放置场所和物品原则上一对一标识；

（2）标识要包括现场的标识和放置场所的标识；

（3）物品标识方法：

标签，显示板。

场所标识方法：

边界线上或区域内挂标志牌。

三清扫

1.建立清扫责任区（室内外）

（1）利用区域平面责任图，标识各责任区及负责人；

（2）各责任区应细化成各自的定置图。

2.执行例行扫除，清理脏污

（1）规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；

（2）清扫过程中发现不良之处，应加以改善；

（3）清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；

（4）清扫用品本身要保持清洁，有定位。

3.调查污染源，予以杜绝

（1）脏污是一切异常与不良的根源。

如：

电路板上的脏污，是短、断路的主要原因。

设备上的金属粉末及铁锈，将会影响到产品的精度，严重影响到产品的质量；

（2）调查脏污的源头，对污染的形态、对象予以明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行分析，采取对策；

（3）检讨脏污的对策：

一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。

二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集、清理。

4.建立清扫基准，作为规范

建立清扫基准：

清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，使用时间，负责人。

四清洁

1.落实前3S工作，并充分利用宣传活动，维持新鲜的活动气象

2.制定目视管理、颜色管理的基准

（1）借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个