钢结构楼梯工程施工组织设计.docx
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钢结构楼梯工程施工组织设计
龙城街道办综合办公楼
钢结构楼梯工程
施
工
组
织
设
计
编制单位:
中国有色金属工业第六冶金建设公司
批准：
审核：
编制：
2007年7月28日
1.工程概况
本工程为龙城街道办综合办公楼1#、2#钢楼梯钢结构工程，1#、2#楼梯分别位于5,16轴线间.主体钢结构楼梯，外面为玻璃幕墙。
本钢结构主要为立柱、横梁、钢楼梯及踏板等组成。
其主要受力部分为：
由两根钢立柱组成的平面桁架结构支撑全部结构，平面桁架的平面外的支撑由主楼主体结构和拉杆支撑。
1号、2号楼梯最高处达到了69.7米。
本工程所有钢构件采用Q235B钢,其性能应符合现行国家标准《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88）规定。
钢柱截面采用450*450*12，柱内浇灌C30混凝土，钢柱屈服强度不小于320MPa；主钢梁采用Q235B工字钢400*144*12.5及300*128*11。
楼梯平台板及踏板均采用Q235B花纹钢板6MM厚。
焊条选用E4303型焊条,焊缝等级:
角焊三级、对接焊二级、剖口焊二级。
所有构件表面除锈达到Sa2.5级，并涂富锌环氧树脂底漆两道，膜厚80μm，柱脚埋入部分的表面做也需做除锈处理。
防火涂料耐火极限为2.5h，防火涂料面漆干膜厚度70μm，颜色待业主与建筑师确认，具体防火涂料的选择由甲方根据消防主管部门及相关规定选用。
2.编制依据
2.龙城街道办综合办公楼结施-57中1#、2#钢楼梯钢结构工程设计图纸。
2.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923--88
2.3《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
2.4《建筑工程质量检查及验收统一标准》GB50300-2001
2.5《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2001
2.6《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》GB11345-89
2.9《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》GB2102-88
3.1《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:
90
3.3《碳素结构钢》GB700-88
3.4《碳钢焊条》GB5117-95
3.5《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96
3.本工程施工目标
3.1质量目标：
确保该工程施工质量标准:
合格,确保达到质量优良验收条件。
3.2安全目标：
确保本工程所有施工机械设备的安全正常运行，施工人员重伤、死亡事故指标为零，施工人员轻伤低于2‰。
3.3工期目标：
制作安装工期控制在80日历天。
争取第50天以前结构制作完成，第80天安装结束。
3.4文明目标
达到深圳市文明工地标准。
4.工程特点与技术难点
4.1造型简洁
本工程造型较简单，杆件种类较少，相应减少了结构制作、安装的难度，主要难度是钢柱吊装较正工艺要求比较高。
4.2焊接方法
主要选择手电弧焊，为减少构件焊接后变形，采取严格的施工工艺方能保证焊接质量。
5.施工组织部署
施工前应成立项目对技术人员、施工管理人员和施工操作人员进行计划并选用优秀的管理人员、技术人员以及具备相关资质的特种作业人员。
组织机构、计划人工如下：
根据施工现场场地的实际情况，并且为了尽量缩短施工工期，经过研究决定，钢零件及杆件的下料、切割、机加工、煨弯、焊接、除锈、涂装、拼装等工序尽量在加工场进行加工。
因加工场有全套的钢构件加工设备和机具，原材料购进后可马上进行加工制作，考虑结构形式对拼装精度要求极高所以加工场拼装时应使用钢胎具拼接。
钢结构楼梯采用现场拼装，加工场下料、除锈、涂装等工作。
具体计划如下：
1）楼梯钢结构采用加工场经过整体制作，进行分段运输，现场进行吊装、拼装的施工方法。
2）其余构件采用加工场制作，运输至现场直接进行吊装。
3）所有胎架选用材料应合理，并能保证具有足够的强度和刚度，满足拼装要求。
6.施工准备
6.1施工主要机械设备
所有机具、设备在施工前均应进行机械、电气系统检查，并进行必要的检修完善，经试运转合格后方可纳入施工计划。
禁止将需检修的设备、机具运至施工现场使用，以免发生危险和影响工程的顺利进展。
6.2劳动力安排
钢结构工程需要的工种较多，包括铆工、钳工、焊工、起重工、电工等，为保证工程顺利进行,人员配备必须根据本工程多个工作面同时施工的特点和工期紧张的实际情况,并充分考虑加班因素；根据施工过程中各工种的工作量来确定各工种人员数量，作到人尽其用。
凡需要的工种必须配备，不能用其它工种代替。
凡参与本工程的施工人员，属特殊工种的，必须持有特殊工种操作证书，否则不允许上岗。
既使持有特殊工种操作证，在选用时仍需进行考核，合格后方可选用。
根据上述施工人员配备原则，结合本钢结构工程工作量和工期要求，配备相应的施工人员。
6.3劳动力计划
6.3.1现场劳动力计划表
工种
人数
工种
人数
铆工
2
测量工
2
电焊工
6
起重工
3
钳工
2
油漆工
4
气焊工
2
维修电工
1
合计
20
6.3.2现场劳动力动态图
6.3详图准备
制作加工前，在项目总工程师领导下进行详图转化，零、构件拆解，其主要目的是对钢结构制作时其主要作用，包括下料、机加工、弯板半径、拼装图等。
同时利用计算机将钢结构拼装模拟一遍，应用精度制造工艺设计，及早发现和解决建造和安装中可能存在的问题，按生产计划安排分区域进行套排料，计算制作本工程的材料清单，提高材料利用率。
用于指导工程施工，便于施工的进行。
6.4物资材料准备
本工程钢材主要选用Q235B材质，焊接材料主要为E4303，选用的不同焊接方法的焊接材料从化学成分和性能上都与于母材的指标匹配,购进材料的要进行验收，材料检验程序如下图表示：
钢结构使用的板材、钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明，必须符合设计要求和现行标准的规定。
进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明外，材料还应有化学成份及机械性能检测报告，并应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。
材料进场后必须进行复验并提供检验报告。
在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
停止进场使用。
材料代用应由制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），经设计单位确认后方可代用。
如果钢材锈蚀等级超过ISO8502对钢材分级规定的C级的原材料禁止在本工程使用。
钢材使用必须进行配料，配料时必须将该批钢材的炉号、规格、长度等重要指标注明在配料单上，同时注明余料退库。
钢材小于400mm的作为废料，其余均为余料。
钢板小于100*100mm的均作为废料。
退库的余料必须按工号进行堆放，要堆放整齐。
每层钢材的支点必须在同一位置，防止堆放造成变形。
6.5现场水电准备
临时设施包括：
办公室、职工宿舍、食堂、洗澡间、卫生间、仓库、机械设备库、临时配电、现场安装场地等。
钢结构安装施工用电、用水需求计划如下：
初步考虑，临时用电30KVA，临时用水要求提供DN60临时水源接驳点。
钢结构安装项目组未进驻现场已完成施工临时水，电管线敷设工作。
7．钢构件加工
本工程的钢构件主要包括钢柱、钢梁、钢板。
钢柱均为半成品，下料均应在厂家定做下料；钢梁为直线形，下料采用直条式火焰切割机和数控平板切割机进行。
7.1一般工艺流程
7.2.放样、号料、剪切
1）放样制作样板、样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，切割缝余量和铣、刨余量。
号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。
2）放样和样板（样杆）的允许偏差如下表：
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±1.0mm
对角线差
±1.0mm
宽度、长度
±1.0mm
孔距
±1.0mm
加工样板角度
±0.2°
3）号料后允许偏差如下：
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±1.0mm
4）放样下料流程如下：
5）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物，钢板直条下料采用多头自动切割机或半自动切割机，弧形下料采用数控平板切割机。
钢板厚度超过12mm的用自动气割机下料，钢板厚度为12mm及其以下的钢板用剪切机下料，
气割后零件的允许偏差如下表：
项目
允许偏差
零件的宽度、长度
±3.0mm
切割面平面度
0.05t,但不大于2.0mm
割纹深度
0.3mm
部缺口深度
1.0mm
7）剪板机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，被剪切钢板的截面应平整。
剪切后的零件应磨掉锋利的棱边、毛刺等，用黄色油漆作为标识。
钢板剪切后零件的允许偏差如下表：
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0mm
边缘缺棱
1.0mm
7.3坡口加工
1）管件坡口由六维数控相贯线切割机在管口加工时一并切完（管节点形式及坡口类型见9.3具体焊口接头形式）；钢板零件的坡口，一般采用气割方法，也可采用牛头刨削加工。
2）较大的坡口，则必须采用自动或半自动氧气、乙炔切割加工，然后用砂轮机打磨清除氧化层。
3）坡口加工的允许偏差应严格按下列执行：
项目
允许偏差
坡口角度
±4°
钝边
±1.5
坡口间隙
±2.0
7.6构件组装
7.6.1组装场地
组装位置在场地上应按楼梯结构高度放方向倒后竖向布置，以方便下段出厂和上一段上拼装胎架,使整个楼梯的整体预拼装顺序联贯。
布置示意图如下：
7.6.2组装胎架
首先平整场地，在地面上分别放出钢架水平放置的大样，而后在钢架接点处的水泥地面打膨胀螺栓设钢板预埋件也可以在水泥地面铺钢板带，在埋件上搭设型钢，各型钢表面高低差控制在3mm范围内，并进行加固，保证平台的刚度和稳定性。
组装胎架示意如下：
7.6.3组装方法
组装前在胎架上放出精确的制作大样，详细、准确标出节点位置，制作相应的具有足够精度的模板工具，放样尺寸和模板工具经检查确认无误后进行组装。
大的组装顺序是采取从地面至顶部的构件顺序进行的。
根据图纸要求尺寸，严格控制各尺寸偏差在规定范围内，尤其是坡口间隙，对保证焊接质量、焊接收缩量及焊接变形起关键性作用。
组装时采用手工电弧焊方法点焊固定。
组装完成并经检验合格后，按规定进行焊接。
7.6.4组装要求
组装前，板件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边50mm范围内的铁锈，毛刺、污垢、尘土等清除干净。
板件若有拼接，应在组装前进行，构件的组装应将其部件组装焊接矫正或钻孔坡口后进行。
若在钢件上点焊临时卡具进行组装，在拆除卡具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修整平，磨去母材在3mm以内，并进行MPI检验。
7.7焊接
1）焊接工艺评定。
工程开工前，根据本工程需要进行焊接工艺评定试验。
依据焊接工艺评定编制焊接施工工艺和焊接作业指导书。
焊接作业指导书应明确接头形式、焊接方法、焊接位置、材料牌号及规格、焊接时热输入量及焊后的热处理等具体情况。
焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。
当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
2）根据不同的接口形式，进行不同焊接顺序。
对于钢架整体焊接顺序以从中间到两边的顺序为主，释放焊接应力。
焊接时，焊工应遵守焊接规程和焊接工艺，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。
不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已溶烧过的渣壳。
焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。
3）焊条、焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
焊条经350oC烘焙1.5小时后，应放入保温同内，随用随取。
4）定位焊应按下列规定进行：
焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸，根部间隙等，如不合要求，不能定位焊。
定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。
楼梯制作时，定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm,焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距400-600mm,定位焊的位置应布置在焊道以内。
定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查处原因订出修补工艺后方可处理。
必要时通知焊接工程师进行处理。
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按专门制定的返修工艺经业主认可后进行返修。
6）要求探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不小于200mm,当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
7）焊接工艺流程如下：
7.8除锈、涂装、编号
因本工程中，相当一部分零、部件尺寸很小，且构件制作完成后整件外缘尺寸大却实体面积很小，所以零件在下料、切割、机加工后成为组装件成件前应先期除锈并涂一道底漆作为车间漆，等组装成品后再涂装到出厂要求。
1）表面清理。
钢材表面除本身产生的氧化皮和锈以外，还有由于在加工制作或运输、贮存过程中带来的污染物，如油脂、灰尘或化学药品等。
这些污染物直接影响涂层的附着力、均匀性致密性和光泽。
因此，在钢材表面除锈前要先清除油污等外来污物。
而后用喷砂的方法除锈和砂土等，除锈等级达到设计要求的等级Sa2.5级。
钢材除锈经验收合格后，在表面返锈前涂完第一道底漆。
除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
2）涂漆方法
本工程因杆件直径种类很多，可以采用空气喷涂和手工涂装方法进行油漆涂装。
空气喷涂选用PQ-1型对嘴式喷枪，工作压力0.28~0.35Mpa，喷嘴口径2-3mm，适用于小面积物体的施工，可减少漆料的损失。
为保证喷涂质量应合理调整空气压力、喷出量和喷雾幅度的系统，以及喷涂距离、喷涂角度、喷涂速度、喷幅搭接宽度等。
3）涂料确认
施工前对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符；同时，检查制造日期，是否超过贮存期。
4）漆料及辅助材料的贮运
涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不适当，易爆炸燃烧。
因此，涂料及辅助材料应贮存在通风良好、干燥、防止日光直照和远离火源的仓库内，不允许露天存放。
5）涂料的开桶
涂料以确认后，在开桶前将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。
开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则用网筛除掉。
如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已变质。
6）调整施工粘度
在施工前必须调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境变化的要求。
调整涂料粘度时选用专用稀释剂。
7）涂漆间隔时间
涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。
因此本工程涂漆下一道应待上道干燥固化后喷。
8）摩擦面保护
焊缝两侧100mm范围内不得涂漆。
面积较大的部位，贴纸并用胶带贴牢；面积较小的部位，全部用胶带贴上。
9）修补和补涂
涂装结果后，安装前经自检或检查员发现涂层有缺陷，应找出产生的原因并及时修补；修补方法和要求应与完好涂层部分一样。
整个工程安装完成后，还应对接合部的外露部位、紧固件、安装时焊接及烧损的部位等进行补漆。
10）质量检查及验收
在涂装过程中，每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。
待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。
涂层检测的总平均厚度，应达到设计规定厚度的90%为合格。
计算平均值时，超过规定厚度20%的测点，按规定厚度的120%计算。
验收时完成涂装验收记录，包括以下内容：
原材料的合格证；表面处理除锈等级；各涂层的涂料型号、名称及颜色；
设计变更通知单以及施工过程中有关重大质量问题处理的记录；施工时的气候条件记录；涂装施工方法、涂装施工粘度和厚度测量记录。
7.9钢构件的验收
钢结构制作完成后，应按照施工图的规定、规范及BS标准中的规定进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。
7.10包装和发运
1）包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形，不损伤、不散失。
2）大型构件必须单件发运，零杆件等应分别包装成捆，每捆重量为5吨以下。
构件之间要用软性包装材料厂进行支垫，防止构件相互摩擦而损坏油漆。
3）连接零部件，应分别捆扎、装箱出厂发运。
装卸时要用尼龙带等软绳进行装卸，禁止用踢、扒、磕碰等工作方法进行装卸、转移，防止因摩擦而损坏油漆。
4）小件物品要进行装箱或进行对方整齐后捆扎，并挂牌注明捆扎号。
在发运清单上要注明每捆或每扎内的构件名称。
5）成品发运应填写发运清单。
发运清单要包括分区号、构件名称、外形尺寸、重量。
8．安装
8.1安装方案选择
楼梯项目中最重构件为支撑整个楼梯的两根立柱，根据现场实际情况，与土建进行协商，在土建施工时留有场地，采用塔吊在场内吊装。
8.2预埋件和支座位置测量控制
在纵横轴线上，用两台经纬仪分别指挥，使预埋件（包括支座）上的定位线平行移动到望远镜的十字丝上，而不允许只将纵横定位线的中心点移到望远镜的十字丝上，仅将预埋件（包括支座）转动。
预埋件（包括支座）固定后，在浇捣砼时，由于受振动和砼倾倒流淌时的侧向挤压会有偏移。
因此，在砼浇捣时应派两名测量员在两个互相垂直的轴线上用经纬仪监视偏差情况，及时调校正确。
如果预埋件已经埋设完成，则在钢架安装前与土建单位进行交接，如出现误差及时与业主联系采取措施整改纠正。
8.3结构安装
钢架的安装应以楼梯的半层为一个单元，即以钢桁的两个钢柱+之间的撑管为一个吊装单元吊装，在安装上销轴，校正并焊接后，安装平面外的横向及纵向撑杆和拉杆系统，在完成后经校正安装此层的梯道，形成完整的受力体系。
梯道也作为下一半层钢架安装的平台。
8.4构件安装的一般要求
构件安装前，根据计算，找出整个构件的中心，确定吊装点的具体位置，捆绑吊装带（相比之下吊装带比钢丝绳对构件表面保护和吊装过程中的防滑脱要好的多），然后试吊。
确定无误后缓慢起吊安装位置。
1）调节标高，保证达到拼装点的设计高程。
2）焊接顺序要严格按照焊接工程制定的焊接顺序进行施焊。
3）吊装前，所有的吊装构件必须进行细致的检查，检查内容应包括：
核验构件的重量，构件的截面尺寸、长度、坡口状况以及吊点等方面和部位。
4）吊装前，吊装设备、工具的检查和准备，检查内容应包括：
卷扬机的工况检查、索具、吊具、安装螺栓等方面的检查。
5）吊装前，所有参加吊装的施工人员进行班前技术、图纸、安全交底。
6）构件倒运时，指挥人员必须站在视线良好的位置，同时在各级吊装人员可以看见或知道的位置上，指挥联络采用对讲机进行。
7）安装前对安装部位进行检查和调整，检查内容包括：
标高、中心线标记、卡板等。
8）完成一件构件的安装，施工员必须作详细的吊装记录。
记录内容应包括：
施工日期、天气情况、构件名称、构件安装部位、对口方向、具体尺寸、重量、出现问题汇报情况、临时连接情况、交接手续、施工人员名单等。
9．焊接施工
9.1焊条烘干
焊前烘干焊条300~350℃,保温90min。
烘好的焊条放在储存箱中在100~150℃保温，随取随用。
焊条重复烘干的次数不得超过两次。
焊条烘干要做好焊条烘干记录。
9.2清理
焊前严格清理坡口10cm范围内的铁锈、油漆、水、油污、灰尘等杂物。
埋弧焊前检查坡口根部间隙；检查并清除坡口内部影响焊接质量的缺陷。
9.3具体焊口接头形式
1）钢材料对接接头形式如右图所示：
9.4焊接顺序
钢架焊接整体顺序以从中间到两边的顺序为主，释放焊接应力，减小焊接变形。
9.5焊接堆垛层次
手工电弧焊，焊接堆垛方式采用多层多道的堆垛方法，窄道焊接。
每道厚度不宜超过3mm。
9.6焊缝检验
1）焊缝外观应光滑美观，外观不能有裂纹、气孔、超标咬边、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊满、熔合性飞溅等表面缺陷，焊缝外观应平整光滑，波纹细腻，宽窄均匀。
2）对接接头焊缝达到Ⅱ级质量，焊后24小时后进行20%无损探伤，探伤方法根据实际情况以超声波探伤为主。
无损探伤由具备专业资质的探伤人员进行操作。
探测出的内部缺陷，用记号笔标出缺陷位置、长度，并做记录。
焊接技术人员根据探伤报告、结构特点，编制返修工艺，然后以技术交底的形式传达给焊工，经无损探险测发现的内部缺陷，应用碳弧气刨进行清除（碳弧气刨参数见下表），而后用与正式焊接相同的焊接工艺进行补焊，焊前应用手动砂轮清除刨削后母材的渗碳层，防止焊接时母材增碳。
反修焊接，应与正式焊接采取相同的工艺。
同一部位反修次数不许超过三次。
碳弧气刨的工艺参数
碳棒直径（mm）
电弧长度（mm）
空气压力（Mpa）
极性
电流（A）
气刨速度
（m/min）
5
6
7
1～2
1～2
1～2
0.39～0.59
0.39～0.59
0.39～0.59
直流反接
直流反接
直流反接
250
280～300
300～350
0.5～1.0
0.5～1.0
1.0～1.2
3）焊接施工资料
焊接施工资料包括焊材的材质证明、合格证、焊条烘干记录，具备可追逆性的焊接施工记录、返修记录、探伤报告，以及钢结构焊接分项工程质量评定等。
10.质量保证措施
10.1质保机构
为保证工程质量，建立健全质量保证体系，项目质量保证机构如下图所示。
质量保证机构图
10.2施工准备质量保证措施
1）优化施工方案和合理安排施工程序,作好每道工序的质量标准和施工技术交底,搞好图纸会审和技术培训；
2）严格控制进场材料的质量,对钢材等物资除必须有出厂合格证外,需经试验和复验,并出具试验合格的证明文件（试验报告）,不准用不合格材料；
3）合理选择和配备施工机械,搞好维修保养,使机械处理良好的工作状态；
4）制定先进的施工工艺和工艺标准，并向操作人员交底，讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施；
5）采用质量预控，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。
10.3施工过程中的质量保证措施
1）加强质量管理工作的领导,严格执行规范、标准、规程，按设计要求进行控制施工，把施工质量放在施工首位，精心管理，精心施工，实现过程精品，保证质量目标的实现；
2）建立由项目经理直接负责，项目执行经理中间控制，专职检验员作业检查，班组质量监督员自检、互检的质量保证组织体系，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，并同经济效益挂钩，保证工程的整体质量水平；
3）制定项目各级管理人员，施工人员的质量责任制，明确职责，把每道工序、部位的质量要求、标准、控制目标分解到各个管理人员和操场作人员。
10.4焊接质量保证措施
焊接是本工程的一个关键工序,需要建立一套焊工自检和质检员专检的质量保证程序网（如下图所示）,同时把好焊接这一特殊工序的焊前、焊中和焊后检验控制关。
10.5制作质量控制流程
10.6安装质量控制流程图
11、安全、文明施工保证措施
11.1安全生产管理体系
项目安全管理体系和结构
11.2.安全保证措施
认真贯彻执行、落实国家“重点防范，预防为主”的方针，严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。
杜绝重伤、死亡事故，轻伤事故频率不得大于2‰。
牢固树立“安全第一
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