AQ危险源辨识及评价方法.docx
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AQ危险源辨识及评价方法
危险源辨识及评价方法
1.评价目的
识别公司在活动、产品或服务中影响职业健康安全的危险源，评价危险源的风险程度，确定重大危险源，并对危险源实施有效的控制。
2.适用范围
评价适用于该公司在活动、产品或服务中危险源的识别、风险的评价与风险控制的策划与更新。
3.评价程序
危险源识别的准备、工作活动的分类
危险源识别
风险评价
确定危险源是否可容许
制定风险控制措施计划
评审措施计划的充分性
危险源辨识、风险评价和控制基本步骤图
3.1危险源识别准备
收集国家、地方、行业关于职业健康安全方面的法律、法规、文件等资料的现行版本，掌握相关的规定。
3.2危险源的识别
3.2.1危险源的识别范围。
危险源辨识应全面、系统、多角度、没有漏项，应充分考虑正常、异常、紧急3种状态以及过去、现在、将来3种时态，重点放在能量主体、危险物资及其控制和影响因素上，应考虑以下范围：
①常规活动（如正常的生产活动（如起吊、焊接、冲压等机加工作业活动）和非常规的活动（如临时的抢修）；②所有进入作业场所的人员（包括员工、合同方人员、访问者）对正常活动带来的影响或是否能触发危害的发生；③生产所有的设施，如建筑物、设备、设施（含自有的或租赁、分包商自带）。
还应特别考虑如下的内容：
①国家法律法规明确规定的特殊作业工种、特殊行业工种；②国家法律法规明确规定的危险设备、设施和工程；③具有接触有毒有害物质的作业活动和情况；④具有易燃易爆特性的作业活动和情况；⑤具有职业性健康伤害的作业活动和情况；⑥曾经发生和行业内容经常发生事故的作业和情况；⑦认为有单独进行评估需要的活动和情况。
可依据的有关法规有：
《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）《企业伤亡事故分类》《生产过程危险和危害因素分类与代码》《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》。
3.2.2危险源识别方法。
方法采用询问与交换、现场观察、查阅有关记录、获取外部信息、工作任务分析、安全检查表、作业条件的危险性分析、事件树、故障树等分析方法。
3.2.3危害因素内容。
即：
存在条件及触发因素的分析和潜在危险性分析
3.2.3.1存在条件及触发因素的分析存在条件和触发因素是事故的组成部分，所以我们可以先从事故的组成这个角度来分析危害因素。
一定数量的危险物质或一定强度的能量，由于存在条件不同，所显现的危险性也不同，被触发转换为事故的可能性大小也不同。
存在条件通俗的说就是隐患的发生条件。
因此存在条件及触发因素的分析是危险源辨识的重要环节。
存在条件分析包括：
储存条件（如堆放方式、其他物品情况、通风等），物理状态参数（如温度、压力等），设备状况（如设备完好程度、设备缺陷、尤其是关键装置和安全装置的识别，维修保养情况等），防护条件（如防护措施、故障处理措施、安全标志等），操作条件（如操作技术水平、操作失误率等），管理条件等
触发因素可分为人为因素和自然因素。
人为因素包括个人因素（如操作失误、不正确操作、粗心大意、漫不经心、心理因素等）和管理因素（如不正确管理、不正确的训练、指挥失误、判断决策失误、设计差错、错误安排等）。
自然因素是指引起危险源转化的各种自然条件及其变化。
如气候条件参数（气温、气压、湿度、大气风速）变化，雷电，雨雪，振动，地震等
3.2.3.2潜在危险性分析从潜在危险性这角度来分析危险源转化为事故，其表现是能量和危险物质的释放，因此危险源的潜在危险性可用能量的强度和危险物质的量来衡量。
能量包括电能、机械能、化学能、核能等，危险源的能量强度越大，表明其潜在危险性越大。
危险物质主要包括燃烧爆炸危险物质和有毒有害危险物质两大类。
前者泛指能够引起火灾或爆炸的物质，如可燃气体、可燃液体、易燃固体、可燃粉尘、易爆化合物、自燃性物质、混合危险性物质等。
后者系指直接加害于人体，造成人员中毒、致病、致畸、致癌等的化学物质（化学品比如油漆、笨等）。
可根据使用的危险物质量来描述危险源的危险性。
表1是国际劳工局建议用以鉴别重大危险装置的重点物质。
从上面的内容我们总结就是高压、高能量的冲压、高温熔炼、化学反应产生高能量的作业或场所，应该是危险源（至少有一定的危害性），包括特种设备及特种作业。
以及涉及有毒有害化学品作业或场所要列入危险源控制。
3.2.4职业安全卫生危害防治措施
一、职业安全预防对策
（一）改进生产工艺过程，实行机械化、自动化
（二）设置安全装置
防护装置、焊工面罩、围栏
保险装置，如安全阀、自动跳闸
信号装置，分为颜色、音响、指示仪表等
危险警示标记和识别标志
（三）预防性的机械强度试验:
如锅炉、受压容器
（四）用电安全对策
安全认证
备用电源：
停电能造成重大危险后果的场所
防触电：
接空、接地、保护；
漏电保护；
绝缘（工具等）；
电气隔离；
安全电压；
屏护和安全距离（不让接触）
连锁保护
电气防火防爆
防静电措施
（五）机器设备的维护保养和计划检修
（六）工作地点的布置与整法
（七）个人防护用品
二、职业卫生的预防对策
（一）防尘对策
1、工艺和物料：
选用不产生或少产生粉尘的工艺，采用无危害或危害较小的物料，如湿法生产工艺代替干法生产工艺等。
2、限制、抑制扬尘和粉尘扩散：
采用密闭管道输送，密闭自动（机械）称量；
降低物料落差等；
对亲水性、弱粘性的物料和粉尘应尽量采用增温、喷雾、喷蒸气等措施；
减少二次尘源。
3、通风排尘
（二）防毒、防窒息对策
1、防毒对策
a．物料和工艺：
尽可能的无毒、低毒的工艺和物料代替有毒、高毒工艺和物料。
b.工艺设备：
防止泄漏
c.通风净化:
对有毒物质泄漏可能造成重大事故的设备和工作场所必须设置可靠的事故处理装置和应急防护设施；
大中型化工、石油企业及有毒全体危害严重的单位应有专门的气体防护机构，接触Ⅰ、Ⅱ级有毒物质的车间应设有急救室，配有抢救设施；
d.其他措施:
防毒教育、定期检测、体检等；
e.根据标准、采取其他措施
2、防缺氧、窒息措施
a.配备相应的检测和救护装置
b.按先检测、通风、后作业的原则
c.有警示、标志；
d.有相应的措施
（三）噪声和控制措施
1、噪声控制措施
1）工艺设计与设备选择；
2）噪声源的平面布置
---主要强噪声源应相对集中，低位布置；
---主要噪声源周围宜布置对噪声较不敏感的辅助车间、仓库、料场；
3）设置隔声屏障:
隔声、消声、吸声和隔振降噪。
三、职业安全卫生管理对策
1）建立职业安全卫生管理体系。
2）配备职业安全卫生管理、检查、事故调查分析、检测、检验室和设备设施。
3）配备职业安全卫生培训、教育设备设施。
4）根据生产特点，适应事故应急计划措施的需要，配备必要的训练、急救、抢险、的设备、设施。
5）职业安全卫生管理需要的其他设备、设施。
3.3危险源风险评价
3.3.1风险评价法。
①风险分级。
根据后果的严重程度和发生事故的可能性来进行评价，其结果从高到低分为：
1级、2级、3级、4级、5级。
分级的标准见表1：
表1风险分级
风险级别
风险名称
风险说明
1
不可容许风险
事故潜在的危险性很大，并难以控制，发生事故的可能性极大，一旦发生事故将会造成多人伤亡
2
重大风险
事故潜在的危险性较大，较难控制，发生事故的频率较高或可能性较大，容易发生重伤或多人伤害，或会造成多人伤亡
粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅲ、Ⅳ级别者
3
中度风险
虽然导致重大事故的可能性小，但经常发生事故或未遂过失，潜伏有伤亡事故发生的风险
粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级别者，高温作业危害程度达Ⅲ、Ⅳ级
4
可容许风险
具有一定的危险性，虽然重伤的可能性较小，但有可能发生一般伤害事故的风险
高温作业危害程度达Ⅰ、Ⅱ级者；粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级为安全作业，但对职工休息和健康有影响者
5
可忽视风险
危险性小，不会伤人的风险
②事故的后果与可能性的综合评价结果可得出风险级别见表2：
表2事故后果与可能性综合评价结果
后果
可能性
极不可能
可能
不可能
轻微伤害
5
4
3
一般伤害
4
3
2
严重伤害
3
2
1
③LEC法。
本评价采用D=LEC方法进行评估。
该方法是美国的K.J.格雷厄姆（Kennethj.Graham）和G.F.金尼（GilbeF.Kjnney）研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业任务条件的危险性作因变量，事故或危险事件发生的可能性、暴露于危险环境的频率及危险严重程度为自变量，确定了它们之间的函数式。
根据实际经验他们给出了解情况个自变量的各种不同情况的分数值采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险性的一种评价方法。
这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
这一方法的具体表述是，对于一个具有潜在危险性的作业条件，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
L——发生事故或危险事件的可能性；E——暴露于这种危险环境的频率；C——事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为
D=LEC
式中D——作业条件的危险性。
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值（L，E，C的取值分别见表3、表4、表5），并按公式进行计算，即可得危险性D的分值。
据此，要确定其危险性程度时，则按表6所表示的分值进行危险等级的划分或评定。
表3发生事故可能性（L）
分数值
事故发生可能性
10
完全可能预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小，完全意外
0．5
很不可能，可以设想
0．2
极不可能
0．1
实际不可能
表4暴露于危险环境的频繁程度（E）
分数值
暴露于危险环境的频繁程度（E）
10
连续暴露
6
每天工作时间暴露
3
每周一次暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见地暴露
表5发生事故产生的后果（C）
分数值
发生事故产生的后果
100
大灾难，许多人死亡（10人以上）
40
灾难，数人死亡
15
非常严重，一人死亡
7
严重，重伤
3
重大，致残
1
引人注目，需要救护
表6危险等级划分（D）
分数值
危害程度
风险级别
＞＞320
极其危险，不能继续作业
1
160~320
高度危险，要立即整改
2
70~160
显著危险，需要整改
3
20~70
一般危险，需要注意
4
＜＜20
稍有危险，可以接受
5
注：
D=LEC
由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活的危险性还要低。
当危险性分值在20~70时，则需要加以注意。
同样，根据经验，当危险性分值为70~160的情况时则有明显的危险，需要采取措施进行整改。
危险性分值在160~320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改。
当危险性分值在320以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止。
风险评价要联系实际，参照以往的经验和控制效果，既要评价可能发生的事故后果，更要实事求是地分析发生的可能性，不要考虑与需要采取措施的能力相适应。
制定危险源辨识与评价表。
优先选用直接判断法，也可以采用作业条件危险性评价等方法。
对下述情况可直接定为较高级别的风险：
①不符合职业健康安全法律法规和其他要求；②相关方有合理抱怨或要求；③曾经发生过事故，现今未采取防范、控制措施的；④直接到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。
重大危险源的确定。
当发生如下情况时可确定为重大危险源：
①违反法律法规和其他要求；②风险评价定为1级、2级风险的危险源。
对应风险评价结果和上述要求，可得表7：
表7风险控制措施表
风险级别
控制措施
代号
名称
5
可忽视风险
不需采取措施且不必保留文件记录
4
可容许风险
可保持现有控制措施，即不需另外的控制措施，但应考虑投资效果更佳的解决方案可不增加额外的成本的改进措施，需要检测来确保控制措施得以维持
3
中度风险
应努力采取措施降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，应在规定时间内实施风险减少措施，如条件不具备，可考虑长远措施和当前简易控制措施
在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进一步评价，更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控制措施，是否需要制定目标和管理
2
重大风险
直至风险降低后才能开始工作。
为降低风险有时必须配给大量的资源，当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取应急措施，应制定目标和管理方案。
1
不可容许风险
只有当风险已时，才能开始或继续工作。
若即便经无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作
3.4根据风险评价的结果，制定安全措施和安全管理方案。
制定风险控制的原则：
应优先选择消除风险的措施，其次是降低风险（如采用技术和管理或增设安全晓行监控、报警、连锁、防护或隔离措施）。
风险控制措施计划应在实施前予以评审，应针对以下内容：
①计划的控制措施是否使风险降低到可容许水平；②是否产生新的危险源；③是否已选定了投资效果最佳的解决方案；④受影响的人员如何评价计划的预防措施的必要性和可行性；⑤计划的控制措施是否会被应用于实际工作中。
3.3.2风险评价法R=L*S法
事件发生的可能性L判断准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行，或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过监测，或过去曾发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件
事件后果严重性S判断准则
等级
法律、法规及其他要求
人
财产损失/万元
停工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2套）或设备停工
重大国际、国内影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业内的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
风险等级判定准则及控制措施R=L*S
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20～25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15～16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9～12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4～8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
轻微或可忽略的风险
无需采取控制措施，但需保存记录
职业健康安全危害辨识与风险评价结果一览表
序号
作业场所或类别
作业活动
危险因素
可能导致的事故
风险评价方法
现有控制措施
作业条件危险性评价
风险等级
L
E
C
D
1
生产一区溶出工序主控室岗位
生产监控
计算机辐射
其他伤害
10
6
1
60
二级
溶出安全作业规程
2
乱扔烟头
火灾
3
6
3
54
二级
氧化铝安全通则第3.45条
3
鼠害造成短路
火灾
1
6
3
18
一级
氧化铝安全通则第3.45条
4
房屋吊顶不牢固脱落
物体打击
1
10
3
30
二级
氧化铝安全通则第3.22条
5
卫生清扫
电线线路老化
触电
3
6
1
18
一级
氧化铝安全通则第3.23条
6
电线裸露
触电
3
6
1
18
一级
氧化铝安全通则第3.23条
7
登高攀爬、踩踏不牢
高处坠落
1
6
3
18
一级
氧化铝安全通则第3.37条
8
灯泡更换
登高攀爬、踩踏不牢
高处坠落
1
6
3
18
一级
氧化铝安全通则第3.37条
9
线路老化、漏电
触电
3
6
1
18
一级
氧化铝安全通则第3.23条
10
巡检
管道磨损造成泄漏
化学灼烫
6
6
3
108
三级
溶出安全作业规程第2.16条
11
现场地面积水、积油
其他伤害
3
6
1
18
一级
氧化铝安全通则3.13
12
照明不足
其他伤害
6
6
1
36
二级
溶出安全作业规程第2.15条
13
裸露电线被接触
触电
1
6
3
18
一级
氧化铝安全通则第3.23条
14
警示、标志缺陷
其他伤害
3
6
3
54
二级
溶出安全作业规程第2.3条
15
防护缺陷，物体飞溅
其他伤害
1
6
3
18
一级
溶出安全作业规程第2.3条
16
阀门或管道密封泄漏
灼烫
6
6
3
108
三级
溶出安全作业规程第2.16条
17
蒸汽弥漫视物受阻
灼烫
3
6
3
54
二级
溶出安全作业规程第5.1.19条
18
物体坠落
物体打击
1
6
7
42
二级
氧化铝安全通则3.37
升级会员 