建筑用轻钢龙骨和型材检测方案.docx

建筑用轻钢龙骨和型材检测方案.docx

《建筑用轻钢龙骨和型材检测方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《建筑用轻钢龙骨和型材检测方案.docx（7页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

建筑用轻钢龙骨和型材检测方案

1、轻钢龙骨物理性能

龙骨外形要平整、棱角清晰，切口不允许有毛刺和变形。

镀锌层不许有起皮、起瘤、脱落等缺陷。

对于腐蚀、损伤、黑斑、麻点等缺陷，按规定方法检测时，应符合表1的要求。

1.1使用设备

1.1.11000mm×2000mm检测平台或长度为1000mm的平尺：

精度Ⅱ级。

1.1.2百分表：

量程0mm~30mm，分度值0.01mm。

1.1.3游标卡尺：

量程0mm~200mm，分度值0.02mm。

1.1.4钢卷尺：

量程5000mm，分度值1mm。

1.1.5塞尺：

分度值0.01mm。

1.1.6半径样板：

测量围1mm~6.5mm，精度Ⅰ级。

1.1.7万能角度尺：

量程0~360°，分度值5′。

1.1.8千分尺：

量程0mm~25mm，分度值0.01mm。

1.2墙体静载检验

按图1用钢质材料组成坚固的测试台架。

将横龙骨固定在测试台架相对的两个边上，将竖龙骨按规定间距450mm装入横龙骨，并在竖龙骨上每隔600mm安装一个支撑卡。

然后在两面各装一层12mm厚的纸面石膏板，要求上下两层纸面石膏板互相错缝，试件组装后，不得有松动和偏斜。

加载点在石膏板中线距A端1500mm处，在加载点处放置350mm×350mm×15mm的

木质的垫板，将160N的荷载放在垫板上，持续5min卸载，3min后测定加载点背面石膏板

的最大残余变形量，精确至0.1mm。

1.2墙体抗冲击性试验

按图1装置，将重量为300N的砂袋，从300mm高处自由落到垫板上持续5s，将砂袋取下，3min后测定石膏板的最大残余变形量，精确到0.1mm。

图1墙体龙骨的测试装配

1.3吊顶C覆面龙骨静载试验

按图2所示组装吊顶龙骨，试样组装后，不用有松动和偏斜。

在中间两根覆面龙骨上，放置450mm×450mm×15mm的垫板，在上面加载300N，3min后分别测定两根龙骨的最大挠度值。

卸载3min后，分别测定两根龙骨的残余变形量。

取其平均值为测定值，精确至0.1mm。

图2覆面龙骨测试装配

1.4吊顶U、C型承载龙骨静载试验

按图3所示，在两根承载龙骨上1200mm*400mm*24mm重量为95N±10N的木质层压垫板，D60龙骨加载1000N±10N，D50龙骨加载800N±8N，D38龙骨加载500N±5N，5min后分别测定两根龙骨的最大挠度值；卸载3min后，分别测定两根龙骨的残余变形量，取其平均值为测定值精确至0.1mm。

图3承载龙骨测试装配

1.5吊顶V型、L型龙骨静载试验

将图2和图3中的C型覆面龙骨和U型龙骨换成V型覆面龙骨和V型、L型承载龙骨。

试验要求同1.3、1.4，承载龙骨加载500N±5N。

1.6吊顶T型、H型龙骨静载试验

将图4所示组装，在两根龙骨上平行放置四块700mm*60mm*27mm和垂直放置一块1200mm*60mm*30mm的木质层压加载板，H型龙骨和轻型承载能力的T型龙骨加载145N±1N（包括加载版重量），中型承载能力的T型龙骨加载350N±4N（包括加载板重量），5min后分别测定两根主龙骨的挠度值，取其平均值为测定值，精确至0.1mm。

图4T型龙骨和H型龙骨的测试装配

2、型材物理性能试验

各种型钢-般需采用机加工制备试样。

①厚度0.1mm至3mm薄板和薄带使用的试样夹持头部一般应比平行长度（Lc）部分宽．试样头部与平行长度应有过渡半径至少为20mm的过渡弧相连接。

头部宽度应为20~40mm。

平行长度不小于Lo+b/2，（Lo为原始标距，仲裁试验，平行长度应为Lo+2b）。

对于宽度等于或小于20mm的产品，试样宽度可以相同于产品的宽度，原始标距为50mm。

②厚度等于或大于3mm板材和扁材以及直径或厚度等于或大于4mm线材、棒材和型材使用的试样类型可以加工成圆形、方形和矩形，平行长度和夹持端间的过渡弧半径应为：

圆形横截面试样不小于0.75d（d为试样直径）；矩形横截面试样不小于12mm。

矩形横截面试样推荐宽厚比不大于8：

1，平行长度不小于Lo+1.5√S0、仲裁试验平行长度不小于Lo+1.5√S0（S0为试样原始横截面积）；圆形横截面试样平行部分直径不小于3mm，平行长度不小于Lo+b/2、仲裁试验平行长度不小于Lo+2d。

③直径或厚度小于4mm线材、棒材和型材使用的试样类型通常为产品的一部分，不经机加工。

平行长度不小于Lo+50mm，原始标距为200mm和100mm。

④管材使用的试样可以加工成全壁厚纵向弧形试样、管段试样、全壁厚横向试样或从管壁厚度机加工的圆形横截面试样。

纵向弧形试样一般适用于管壁厚度大于0.5mm的管材，为便于夹持，可以压平夹持端部，但不应将平行长度部分压平。

管状试样应在两端加塞头，塞头至标距标记的距离应不小于D/4（D为管状试样外径），仲裁试验的距离为D，也可将管段试样的两夹持端部压扁后加或不加扁块塞头后进行试验，但仲裁试验不允许压扁。

横向弧形试样应采取特别措施进行校直。

2.1试验仪器设备

万能试验机应为l级或优于1级的准确度。

用于测定规定非比例延伸强度的引伸计准确度应不低于1级。

用于测定断后伸长率的仪器分辨力应高于0.Imm，准确到±0.25mm。

用于原始横截面积测定的仪器分辨力应按下表选择：

试样横截面尺寸（mm）

分辨力不大于（mm）

0.1～0.5

0.001

0.5～2.0

0.005

2.0～10.0

0.01

大于10.0

0.05

2.2试验方法

2.2.1原始横截面积（S0）测定

经机加工的试样应在试样的标距的两端及中间三处进行测量，取用三处测得的最小横截面积。

其中矩形截面试样分别测量宽度和厚度；圆形截面试样应在两个相互垂直方向测量试样的直径，取算术平均值计算截面积。

管状试样应在其一端相互垂直方向测量外径和壁厚，分别取其平均值后计算截面积，也可以根据测量的试样长度、试样质量和材料密度计算截面积。

厚度大于0.1mm小于3mm薄板和薄带使用的试样原始横截面积测定应准却到±0.2%；厚度等于或大于3mm板材和扁材以及直径或厚度等于或大于4mm线材、棒材和型材使用的试样测量每个尺寸应准确到±0.5%；直径或厚度小于4mm线材、棒材和型材及管材使用的试样原始横截面积测定应准确到±1%。

通过计算得出的原始横截面积应至少保留4位有效数字。

2.2.2标记原始标记（Lo）

试样一般为比例试样，试样原始标距（Lo）与原始横截面积（So）有Lo=k√S0的关系，比例系数座一般取5.65。

原始标距应不小于15mm，当试样横截面积太小，以致k采用5.65不能满足此最小标距要求时，可采用较高值（优先采用11.3）或采用非比例试样，非比例试样原始标距与原始横截面积无关。

对于比例试样应将原始标距的计算修约至最接近5mm的倍数，中间值向较大一方修约。

原始标距的标记应准确到±1%。

进行原始标距标记时，如平行长度比原始标距长许多时，应标记一系列套叠的原始标距。

可涪每个原始标距按3或3的整数倍进行等分。

2.2.3屈服强度测定

呈现明显屈服现象的钢材，应按相关产品标准规定测定上屈服强度或下屈服强度或两者。

如未做具体规定，应测定上屈服强度和下屈服强度，或下屈服强度（屈服阶段无力下降现象时）。

试验速率：

测定上屈服强度时，在弹性围和直至上屈服点，拉伸速率应保持恒定，并按下表控制。

材料弹性模量E（N/mm2）

应力速率（N/mm2）．S-1

最小

最大

<150000

2

20

≥150000

6

60

若仅测定下屈服强度，弹性围按上表的速率控制，在屈服即将开始前将应变速率调节至0.00025/s～0.0025/s间，并在屈服完成之前保持恒定。

屈服强度检测常用三种方法：

①图解方法：

试验时记录力一位移曲线，从曲线图读取首次下降前的最大力和不计初始瞬间效应时屈服阶段中的最小力或屈服平台的恒定力（屈服阶段无力下降现象时）j将其分别除以试样原始横截面积得到上屈服强度和下屈服强度。

②指针方法：

试验用测力度盘式试验机时，读取测力指针首次回转前指示的最大力和不计初始瞬间效应时屈服阶段中指针指示的最小力或指针a'次停业转动指示的恒定力（屈服阶段无力下降现象时）。

将其分别除以试样原始横截面积得到上屈服强度和下屈服强度。

③自动分析法：

使用自动装置或自动测试系统进行分析测定，如利用电脑并编制相应软件进行自动记录并分析。

2.2.4规定非比例延伸强度（Rp）测定

对于无明显屈服现象的钢材往往应进行规定非比例延伸强度的测定。

非比例延伸强度即钢材变形的非比例延伸率达到规定的引伸计标距百分率时对应的强度。

Rp0.2即表示钢材的非比例延伸率达到0.2%时对应的强度。

试验方法：

一般情况下，绘出力一延伸曲线，在过延伸率轴上延伸率为0.2%的点，划一条与曲线的弹性直线段部分平行的直线，该平行线与曲线的交点对应的应力即为Rp0.2对应的力，用该力除以试样原始横截面积得到Rp0.2。

当力一延伸曲线的弹性直线段部分不明显，不能准确划出平行线时，建议用如下方法：

将试样拉伸至略超过预期的Rp0.2对应的力F始后，将力降至F始的10%，然后再将力加至F始，这样在力一延伸曲线上形成滞后环，过滞后环划一直线，然后在过延伸率轴上延伸率为0.2%的点，划一条与该直线平行的线，该平行线与曲线的交点对应的应力即为Rp0.2对应的力，用该力除以试样原始横截面积得到Rp0.2。

2.2.5抗拉强度测定Rm

从测力度盘上，或从力一延伸或力位移曲线图上，读取过了屈服阶段之后的最大力，最大力除以原始横截面积得到抗拉强度。

2.2.6断后伸长率A测定

试样拉断后，将试样断裂的部分仔细地配接在一起，使断口吻合并接触紧密，用量具或测量装置量取断后标距L0原则上，只有断裂处与最接近的标距标记的距离不小于原始标距L0的三分之一时，测量结果有效，否则结果无效。

但如断后伸长率测量结果大于或等于规定值时，断裂处位置无论在何处均为有效。

2.3.弯曲试验（钢材）

2.3.1试验方法

①根据产品标准选择正确的弯曲压头，明确弯曲角度。

常用钢材的弯曲压头直径及弯曲角度选用可见本章的技术要求。

②调节支辊间的距离，一般支辊间的距离l应为：

l=（d+3a）+0.5a其中d为弯曲压头的弯心直径，a为试样的厚度或直径。

③将试样放于两支辊上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直。

弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续并缓慢施加压力，直至试样弯曲达到规定的角度。

④如不能直接达到规定的弯曲角度，应将试样置于两平行压板之间，连续施加压力使其进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。