金属贮罐制作方案.docx
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金属贮罐制作方案
烟台万华聚氨酯股份有限公司
16万吨/年MDI工程工艺装置安装
金属贮罐制作方案
中国化学工程第六建设公司
二○○四年六月
建设单位：
审核：
审批：
总承包单位：
审核：
审批：
监理单位：
审核：
审批：
施工单位：
编制：
审核：
审批：
1编制说明
2编制依据
3施工方法及施工程序
4施工准备
5贮罐预制和组装
6焊接
7焊缝检验和总体试验
8质量控制措施
9资源配置
10安全技术措施
11检验、计量器具配备表
12现场布置图
1编制说明
1.1烟台万华聚氨酯股份有限公司16万吨/年MDI工程735分离装置和191B成品罐区共有21台非标贮罐的制作、安装工作。
本方案主要针对现场贮罐制订适用于本工程制作安装的方法和施工手段。
1.2分离单元（735）17台贮罐主要技术参数如下
序号
设备
位号
贮罐名称
容积
数量
设备类型
材质
重量（KG）
1
T3609
结晶原料罐
218
1
拱顶罐（罐底、罐体带伴热）
0Cr18Ni9
21490
2
T3608
结晶残液罐
45
1
锥顶罐（罐底、罐体带伴热）
0Cr18Ni9
6170
3
T3604（1-4）
MDI-100
320
4
锥顶罐（罐底、罐体带伴热）
0Cr18Ni9
100800
4
T3603
MDI-60
60
1
锥顶罐（罐底、罐体带伴热）
0Cr18Ni9
7835
5
T3602
MDI-60
60
1
锥顶罐（罐底、罐体带伴热）
0Cr18Ni9
6635
6
T3601
轻组分贮罐
33.5
1
锥顶罐（罐底、罐体带伴热）
0Cr18Ni9
5110
7
T3501
M贮灌
154
1
拱顶罐（罐底、罐体带伴热）
0Cr18Ni9
13185
8
D3616
热水贮罐
58
1
锥顶罐
Q235A
8300
9
D3617
冷却水贮罐
24
1
锥顶罐
Q235A
5525
10
D3618
冷冻水贮罐
58
1
锥顶罐
Q235A
8855
11
T3502（1-3）
PM调整罐
600
3
拱顶罐（罐体带伴热）
Q235A
76470
12
T3503
粗M调整罐
600
1
拱顶罐（罐体带伴热）
拱顶罐
25490
13
T8001
（1-2）
PM贮罐
3000
2
拱顶罐
拱顶罐
188830
14
T8002
（1-2）
PM贮罐
6000
2
拱顶罐
拱顶罐
343160
1.3工程特点
本工程现场制作贮罐（槽）采用的材料为Q235和0Cr18Ni9两种，因此在施工时，应对罐本体材料及焊接材料应专门发放并作标识移植记号，避免因材料混用而造成质量事故。
2编制依据
2.1烟台万华聚氨酯股份有限公司提供图纸设计说明。
2.2《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92。
2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90。
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
3施工方法及施工程序
3.1施工方法
需现场制作安装的贮罐（槽）采用胀圈群抱提升（倒装法）。
3.2施工程序
3.2.1碳钢贮罐（槽）施工程序见下图：
施工工艺流程图
3.2.2不锈钢贮罐（槽）的施工程序见下图
施工工艺流程图
4施工准备
4.1施工前组织有关人员熟悉图纸及施工方案，认真作好技术交底。
4.2根据施工图要求根据供货实际情况绘制好底板、壁板、顶板的排板图。
4.3施工现场应做到“三通一平”，在罐区基础旁搭设平台（具体布置见后附平面布置图）以满足预制要求。
4.4现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。
4.5工程材料的采购要充分考虑设计、施工的相互一致性，先后提出材料计划、定购计划、加工计划、进场计划、使用计划，确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回收的准确性、合理性。
4.6对现场到货的材料，应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。
4.7基础验收
4.7.1贮罐底板铺设前，应对贮罐基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表：
基础尺寸验收表表4-1
序号
项目
允许偏差
1
中心座标
±20
2
标高
±20
3
支承表面平整度
<10m弧长内任意两点高差不大于6mm，整圆内不大于12mm
4
沥青砂层表面凸凹疤
≤25mm
4.7.2基础应设有沉降观测点
4.8材料采购
材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号、材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。
严格按业主及监理公司要求执行。
4.9材料验收及保管
4.9.1贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格证书或复检合格报告。
4.9.2钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
4
－0.3
4.5-5.5
－0.5
6-7
－0.6
8-25
－0.8
4.9.3进入现场的板材，型材应在四角式两端进行材质、规格标识。
4.9.4焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。
4.9.5对焊接材料的管理现场应设立二级库房，由专人负责，建立收发台帐，对焊接材料的烘干不得超过三次。
不锈钢焊接材料限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。
4.9.6现场携带焊条使用保温筒，焊条按需取用，在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，焊条烘干次数不得超过两次。
注意同一保温筒内不得存放两种焊接材料。
4.9.7不锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止铁离子物质接触或与尖锐硬物磨擦，并做好材料标识移植工作和运输装卸、倒运、下料、制作、组对、焊接、吊装、配管等全过程的外观保护工作。
4.10样板准备
施工前，用δ＝0.75mm的铝板制做贮罐安装检验样板。
样板周边应光滑、整齐，并用木板或扁钢加固，以防变形。
样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。
其要求应满足GBJ128-90之要求。
5贮罐预制和组装
5.1一般要求
5.1.1钢板的切割和焊缝的坡口加工：
碳钢板采用半自动氧气、乙炔火焰切割，不锈钢板采用等离子切割。
加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
焊缝坡口产生的表面硬化层应去除。
5.1.2不锈钢材料禁止用一般磨片或切割片在表面打磨，一定要保护好其表面氧化保护膜，切割时防止等离子切割飞溅，电火花等，仅能用氧化铝切割片或砂轮片。
5.1.3除锈
碳钢罐除锈应用磨光机带铁刷打磨至光亮程度，然后立即涂底漆。
5.2底板预制及铺设
5.2.1碳钢罐底板铺设前，应在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外）。
5.2.2底板方形板尺寸允许偏差见表5-1
表5-1
测量部位
允许偏差（mm）
AB、CD
±2
AC、BD、EF
±2
AD、BD
≤3
5.2.3底板中幅板（包括里板）尺寸允许偏差（mm）见表5-2。
表5-2
测量部位
允许偏差（mm），板长<10m
AC、BD、EF
±1
AB、CD
±1.5
AD、BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
E
图5-2
5.2.4底板铺设时应按底板排板图进行。
5.2.5罐底板铺设焊接及增量，排板直径比设计直径约大2‰。
5.2.6底板铺设顺序，先拼边缘板，再铺中幅板，中幅板从中间开始向外围方向铺设。
5.2.7底板铺设时应注意相邻焊缝之间的距离≥200mm。
5.3拱顶预制、安装
5.3.1拱顶按设计几何尺寸及结构形式分块预制，单块顶板预制完成后存放于预先准备的托架上，以防变形。
5.3.2单块顶板弧度成形，借助拱顶成形胎具，将瓜瓣板置于胎具上找正，并用卡具将瓜瓣边缘与胎具牢牢地固定在一起，瓜瓣的中央部位借助千斤顶顶压使其达到弧度要求，用弧度样板检查整体成型符合要求后，按设计要求在其内表面先点焊固定径向筋板，再点焊固定周向筋板，最后按设计要求将筋板与瓜瓣焊接，再用弧度样板复查，其间隙不大于10mm,卸下瓜瓣，以备组装。
5.3.3顶板组装
5.3.3.1顶板组装前，先按倒数第一、二带壁板及包边角钢全部组焊完毕，并检查包连角钢半径偏差不大于±19mm，中心架应安装完，中心架安装应牢固，其中心对准底板中心，其垂直度不大于0.1%L，且不大于10mm。
5.3.3.2用专用吊架将瓜瓣吊装至罐体上部从0°方向开始依次组装，边组装边找正并点焊定位。
5.3.3.3顶板组装完成，经检查合格后，即可进行焊接。
5.3.3.4壁板预制组装。
5.3.3.5壁板预制应按壁板排板图进行。
5.4壁板顶制组装
5.4.1壁板预制应按壁板排板图进行。
5.4.2当底板组焊完后，即可组织对罐顶下的第一带板，组对时以底板上中心为圆心，以罐体半径为半径，在底板上划出贮罐筒体组装圆周线，并沿此圆周线内侧，每隔约1m，点焊一长为100mm的壁板组装定位角钢。
5.4.3根据排板图，组装第一带板，组装时，壁板内侧应用角钢作临时支撑，以防倾斜，为调节带板松紧度和控制焊接收缩量，在圆周对称位置设两道活口，每道活口焊两组挂钩，以3t倒链拉紧即可焊接壁板立缝。
5.4.4每一带板立缝焊接完成后，在距下口300mm处设置涨圈，焊缝长度、高度必须满足方案要求，用10t千斤顶及楔子顶装涨圈，以同样的方法在第一带板外侧组对第二带板，并将立缝外侧焊接完成。
5.5罐体提升
5.5.1贮罐组装采用群抱或16t吊车提升倒装法。
5.5.2抱杆设置8根抱杆，管子为φ219×6钢管，导链采用5t长链导链。
5.5.3罐体提升，应由专人负责统一指挥，吊车采用16t吊车提升均应相同确保罐体平移起升导链，确认无安全隐患后，即可组装第二带板。
5.5.4为了环缝组对口方便，保证质量提高工效，应在罐内侧每隔500mm焊一个定位板。
5.5.5为保证环缝对接质量，组对前，在上下两对焊环缝上每隔2m放置一块定位板，通过楔子找平。
环缝按要求组对完成后，点焊固定，点焊长度40-60mm间隔500mm，最后将环缝焊接。
5.5.6按同样方法组装其它带板，直至最后一带板。
5.6接管安装
5.6.1罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，内罐开孔采用等离子切割，用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计要求，焊缝做着色检验。
5.6.2管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，不锈钢管煨弯时采用冷煨，严禁用气焰加热煨弯，煨弯时不得用铁锤敲打管道。
5.6.3分罐组装前，对所有的组装物件经检验合格方可进行组装，对所有的管件、接管管线进行清洗，去油污处理，并经检验合格，才可组装。
5.6.4接管安装允差见HGJ128-90
5.6.5管接头须经清洗后才能进行安装。
5.6.6管子的端面和焊接坡口应采用机械切削并去除毛刺。
5.7梯子平台栏杆施工
5.7.1梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工规范的规定。
5.7.2所有手能触及的部位均应打磨平整。
5.8管架、阀架施工
5.8.1管架、阀架不得直接与罐体焊接，应先焊一块补强板，补强板距离罐体焊缝不得小于200mm。
5.8.2管架、阀架应按图施工，不得随意修改设计形式。
5.9质量标准
5.9.1罐壁组装质量标准，见表5-3
表5-3
项目
允许误差mm
备注
底圈壁板
与上带板上口水平偏差
≤2
整个圆周上任意两点水平偏差
≤6
铅垂允许偏差
≤3
半径允许偏差
1m高处任意两点测量
局部凹凸变形
≤13
焊缝的棱角
≤10
δ≤12
≤8
12<δ≤25
环向对接头的组装间隙
2＋1
0
其它壁板铅垂度
≤3h/1000
除底圈壁板
纵向为焊缝错边量
≤1
δ<10
≤1/10δ且≤15
≥10
环向焊缝错边量
≤1.5
上圈板厚δ<8
≤1/10δ且≤15
上圈板厚δ≥8
注：
δ――壁板厚度
5.9.2罐顶组装质量标准，见表5-4
顶板组装检查标准表表5-4
项目
允许偏差（mm）
备注
包边角钢的半径
±19
顶板搭接宽度
±5
5.9.3罐体几何形状及尺寸质量标准，见表5-5
罐体几何形状和尺寸检查表5-5
项目
允许偏差（mm）
检验方法
罐壁高度允许偏差
≤5H/1000
钢尺测量
罐壁铅垂允许偏差
≤4H/100且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径允许偏差
±19
钢尺、样板检查
罐壁的局部凹凸变形
≤2L/100且≤50
罐底拉线检查
固定好局部凹凸变形
≤15
用弧形样板检查
6焊接
6.1一般规定
6.1.1安装过程中如有基础损坏，必须在贮槽充水前修复。
6.1.2焊接组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接，选用焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，定位焊点要及时检查。
6.1.3搭接部分要贴紧，局部最大间隙≤1mm。
6.1.4焊接、清除安装所需用的临时构件时，不得损坏母材，表面伤痕深度≥1mm时要焊补，残留痕迹打磨修整，使其圆滑过渡。
6.1.5不锈钢表面影响耐腐蚀性能的缺陷（如伤痕、刻槽等），必须修正打磨，打磨深度不超过钢板厚度的负偏差值。
6.2焊接方法及焊条选用
6.2.1焊接方法
6.2.1.1罐体及角缝、平台、梯子采用手工电弧焊。
6.2.1.2加热器按管对焊缝采用手工氩弧焊。
6.2.2焊条选用
6.2.2.1碳钢罐
A、焊条采用J422
B、焊丝采用H08MnA
6.2.2.2不锈钢罐
A、焊条：
碳钢采用J422焊丝采用H08MnA
B、304之间焊条采用A102焊丝采用HOCr18Ni10Ti
6.3焊接
6.3.1上岗焊工要持证上岗。
6.3.2施焊前，制订焊接工艺规程。
6.3.3焊条使用前按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹。
6.3.4焊前将坡口面及坡口边缘内外侧≮10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，使其干燥，并检查清除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。
6.3.5不锈钢焊前将坡口两侧20mm范围内的油垢等脏物清除干净，在100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件表面。
6.3.6当焊接环境出现下列任一情况时，必需采取有效措施，否则不得施焊。
A、风速：
>10米/秒
B、相对湿度>90%
C、下雨
D、下雪
E、焊接环境温度不锈钢低于-5℃。
6.3.7不得在焊件表面引弧和试验电流。
不锈钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
6.4底板的组装焊接
6.4.1底板铺设前涂刷有机硅涂料一道或环氧沥表漆一道。
6.4.2在基础上划出十字中心线，按排板图由中心线向两侧铺设中幅板和边缘板。
找正后用卡具或定位焊固定。
6.4.3弓形边缘板的连接按图纸施工。
对接缝要完全焊透，表面平整，垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不大于1mm，垫板厚度为4mm。
6.4.4中幅板搭在弓形边缘板上，实际搭接宽度不小于60mm。
中幅板间及采用搭接的边缘板间，实际搭接宽度不小于板厚的5倍，且不小于25mm。
搭接焊缝采用单面连续角焊缝，焊缝尺寸等于较薄板厚度，至少焊两遍。
6.4.5焊接顺序如下：
6.4.5.1中幅板：
先短后长，焊长缝时，焊工均匀对称分布，由中心向外分段退焊。
6.4.5.2边缘板对接焊缝，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面要光滑平整。
6.4.5.3边缘板搭接焊缝，由外向里分段退焊。
6.4.5.4边缘板与中幅板的搭接缝在环形角焊缝完后才能焊接。
焊前将其间的夹具松开或铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布，分段跳焊。
6.4.5.5槽底焊毕，局部凹凸变形不大于变形长度的2%，且不大于50mm。
6.5壁板的组装焊接
6.5.1组装前，逐张复验弧度，凡不符合预制要求的需重新找圆，找圆时，防止产生锤痕。
6.5.2在已焊完对接缝的底板边缘板上划出最下一节壁板的组装圆周线，并沿其内测每一段距离临时点焊定位角钢。
6.5.3按排版图标出每张板的位置，对号吊装组对壁板，按设计和规范要求检查周长及椭圆度。
再在内壁下部每隔一段距离（约500mm）焊挡板及部分托板，以支撑胀圈。
6.5.4为保证壁板环缝间隙达到要求，点焊前在对口处插上厚度等于要求间隙的垫板，点好后抽出。
6.5.5施焊顺序及要求
6.5.5.1环焊缝在上下两圈壁板的纵焊缝全部焊完后焊接。
6.5.5.2环焊缝先内后外，注意防止过热。
6.5.5.3壁板与底板角焊缝，焊肉高度不小于边缘厚度。
不锈钢槽先焊内圈，内外圈焊缝不能同时焊接。
6.5.6组装尺寸要求
6.5.6.1内壁上任意点水平半径允许偏差±13mm。
6.5.6.2壁板上口水平偏差≯3mm，每块壁板测两处。
6.5.6.3周长偏差≯组装圆周线长度的±0.2/1000，每圈壁板测上、下两处。
6.5.6.4每圈壁板的垂直度偏差≯高度的3/1000，每块壁板测上、下两处。
6.5.6.5壁板的每块板，沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量内表面的局部凹凸度≯13mm。
局部形状偏差沿所测长度逐渐变化，没有明显的凹凸。
6.6顶板的组装焊接
6.6.1包边角钢的焊接顺序：
先焊角钢对接焊，再焊角钢与壁板的对接缝。
6.6.2顶板焊接顺序
6.6.2.1先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝。
6.6.2.2连续焊缝先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝。
长缝由中心向外分段退焊。
6.6.2.3顶板与包边角钢间的环缝，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。
6.6.3槽顶成型无明显凹凸，用样板测量，焊前间隙≯6mm，焊后间隙≯15mm。
6.7附件的安装
6.7.1贮槽上被支座、补强圈和垫板等覆盖的焊缝均打磨至与母材齐平。
6.7.2安装开孔接管，与罐体轴线平行衙垂直，偏斜≯1/100法兰外径（直径不足100mm，按100mm计算），且≯3mm。
6.7.3配件安装前，根据设计要求和产品说明书进行试验和检查。
6.7.4加热器安装，保证施工图要求的均匀坡度，并经水压试验合格。
6.7.5不锈钢槽需焊碳钢构件时，必须先焊不锈钢垫板。
6.7.6所有配件及附属设备的开孔、接管、保温钉、支座和垫板，在贮槽总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验。
试验完毕后不堵讯号孔。
7焊缝检验和总体试验
7.1焊缝检验
7.1.1所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。
7.1.2全部焊缝进行外观检查，并符合下列规定：
7.1.2.1焊缝表面质量符合III级焊缝要求。
7.1.2.2焊缝表面无气孔、夹渣、熔合性飞溅等。
7.1.2.3对接接头焊缝咬边深度<0.5mm，长度≯10%焊缝总长度，且每段咬边连续长度<10%焊缝总长度，且每段咬边连续长度<100mm。
7.1.2.4对接接头焊缝表面加强高≯0.2焊缝宽度+1mm，且最大为5mm。
7.1.2.5角焊缝的焊脚尺寸要符合设计规定，外形平滑过度，其咬边深度≤0.5mm。
7.2焊缝无损探伤检查
7.2.1槽壁焊缝射线探伤数量如施工图没有要求，按如下要求进行
纵焊缝
基本检查
每一焊工的每种形式和板厚，在最初3米的任意位置取一个拍片部位。
以后从每30米及其余部分内任取一个拍片部位。
其中25%的拍片部位（每台罐至少二处）位于纵、环缝交叉点上。
补充检查
底圈
全部纵焊缝中任取一点拍片。
其余
全部纵焊缝中任取一点拍片。
横焊缝
每一焊工的每种形式和板厚的焊缝，在最初3米的任意位置取一个拍片部位。
以后每30米及其余部分内任意取一个拍片部位。
7.2.2弓形边缘板对接焊缝在焊完第一层后，进行渗透探伤。
每条对接缝外端射线探伤，拍一张片。
7.2.3射线探伤结果不低于III级标准。
7.2.4槽底三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝，沿三个方向各200mm范围内渗透探伤。
7.2.5边缘板与槽壁角焊缝内侧表面100%渗透探伤。
7.3若发现不合格者，对被查焊工所焊焊缝按原比例加倍探伤，如仍不合格，则100%检查。
7.4对不合格焊缝，要进行返修。
返修前进行质量分析，订出措施。
返修后按原定方法探伤。
同一部位焊缝返修次数一般不超过两次，否则，需经施工技术总负责人批准，并将情况记入交工资料。
7.5品间腐蚀试验
7.5.1对不锈钢罐按GBJ428-90之要求。
7.5.2品间腐蚀试验应满足GB4334要求。
7.6中间验收
7.6.1清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，进行外观检查。
7.6.2槽底焊缝做真空试漏，真空度不低于53kpa。
7.6.3贮槽底圈水平半径偏差
7.6.3.1筒体高度允许偏差按设计图纸，如没有说明按±5/1000筒体设计高度。
7.6.3.2槽壁底圈水平半径偏差为±13mm，每块壁板应测两处。
7.6.3.3槽壁垂直度偏差≯3/1000高度，均匀八处，每处测点为每圈壁板的上口和底圈板的下口。
7.6.3.4槽壁内表面局部凹凸度偏差≯13mm。
7.6.3.5槽底局部凹凸度偏差≯2%变形长度，且不大于50mm。
7.6.3.6拱顶局部凹凸度偏差≯15mm。
7.6.4中间验收在充水试验以前进行。
7.7酸洗
7.7.1不锈钢罐体组装完后应进行酸洗处理采用擦拭法脱脂。
7.7.2不锈钢罐选用洁净棉纱，人工带上防护手套配以活动人梯进行涂擦，由上至下分层进行，至少两次。
焊缝涂上酸洗膏过10分钟后立即擦干。
7.7.3凡涉及到清洗的操作人员应熟悉和理解清洗剂上的警告牌，否则不得参与施工作业。
7.7.4清洗完的废液排放到指定的下水道内。
7.8总体试验
7.8.1充水试验
7.8.1.1槽壁的严密性和强度。
7.8.1.2槽顶的严密性、强度和稳定性。
7.8.1.3贮槽基础沉降量。
7.8.2充水试验条件
7.8.2.1水温不低于5℃。
7.8.2.2充水高度为最高操作液位。
7.8.2.3充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况。
7.8.2.4充水时，将透光孔打开。
7.8.2.5若有渗漏，立即放水，补焊后，再继续试验。
7.8.2.6与槽体相连的工艺管线，在充水试验合格后连接。
7.8.2.7放水管远离基础，防止基础地基浸水。
7.8.2.8
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